黑带项目案例课件

6-SigmaBBProject项目名称:

提高涂布合格率实施单位：XXX电池有限公司制造中心实施日期：2005年4月~2005年8月16-SigmaBBProject项目名称:

公司名称XXX电池有限公司项目编号项目名称提高涂布合格率项目负责人项目类型■DMAIC■BB□DMADV□GB牵头部门制造中心涉及流程工艺、制造、设备、标准涉及产品正负极片项目成员安栋梁(GB)、袁安景（GB）、付晓红（GB）、张忠、吴小亮、何建伟6σ项目立项注册表区分姓名意见倡导者主黑带财务确认发起人黑带2.基线与目标1.基本信息CTQ/Y单位现水平目标水平先进水平涂布合格率任务单95.58%98%98~99%3.效果预算项目投入项目效益设备改造10万104.5万4.日程计划D4月15日~4月30日M4月30日~5月25日A5月25日~7月15日I7月15日~8月25日C8月25日~9月10日5.现状描述:生产一课2005年3月份涂布过程合格率在95.58%6.项目范围:项目研究叠片类极片涂布工序的输入输出7.效果及影响:项目完成后可以降低2%正负极片材料的损耗项目收益=项目节约费用—项目投入费用=104.5(万元)—10万元=94.5（万元）

2公司名称XXX电池有限公司项目编号项目名称提高涂布合格率项DEFINE步骤一 项目定义AMICD3DEFINE步骤一 项目定义AMICD3项目背景降低极片损耗VOB降低内部失败成本AMICD提高涂布合格率4项目背景降低极片损耗VOB降低内部失败成本AMICD提高涂布卷状极片生产记录流程供应商客户合格浆料铜铝箔标准文件设备供应商原料供应商技术部/PE/QA极片加工及电池组装质量管理部上箔安装料槽加浆料连续涂布调试（双面涂布）涂布涂布机输入输出操作员/QC焦点流程ＳＩＰＯＣAMICD5卷状极片生产记录流程供应商客户合格浆料铜铝箔标准文件设备供应项目缺陷定义：涂布合格率=涂布合格极片折算电芯数投入浆料折算电芯数项目CTQ及缺陷定义AMICDVOC/VOBCTQ1:极片面密度合格CTQ2:极片宽度合格CTQ3:极片外观合格Y:提高涂布合格率项目CTQ分析：缺陷类型定义标准面密度不合格指面密度超出规格线各型号的面密度工艺要求宽度不合格指宽度不符合工艺具体工艺要求及刀模宽度外观不合格极片外观不良PQC外观不良样板×100%6项目缺陷定义：涂布合格率=涂布合格极片折算电芯数投入浆料折算1.44（元）*3000（万只)*（2.42%）=104.5（万元/年）项目最终成果10万元材料节约设备投资104.5万元-10万元94.5万元项目收益AMICD71.44（元）*3000（万只)*（2.42%）=104.Champion:袁安景（GB）、/(数据收集、操作改良、技能培训)/GB（工艺改善与标准制定）(工程设备改善)（GB）何建伟/(品质检验)Leader：/BBMBB项目成员AMICD数据收集因子分析项目分析试验设计MSA分析抽样检验改善制定实施计划8Champion:袁安景（GB）、//GB（GB）何建伟MEASURE步骤二 项目测量阶段9MEASURE步骤二 项目测量阶段9AMICD涂布工序详细流程图输入类型流程输出上箔设定纠偏调节刀口间隙安装料槽安装宽度限位档条调节涂布辊与背辊间隙张力设置试涂布初检调试输入类型流程输出设定温度、线速度启动加热、排风系统连续涂布涂层干燥收卷合格铜/铝箔气胀轴纠偏感应器手/自动切换开关操作指引工艺标准张力调节器塞尺\千分表调节螺杆\涂布辊涂布刮刀操作员技能料架\海绵档块操作员安装技能胶带纸操作员技能PET/铜箔铝箔胶纸\钢尺宽度工艺要求涂布机输送系统输送启动开关宽度数值面密度数值厚度数值千分表/调节螺杆定位块/操作员技能宽度限位档条工艺标准要求工艺参数标准温控器/速控器走带速度恒定合适的安装位置箔/轴间套装牢固走带不偏移温度达到设定要求位置合适宽度合适不漏料档条间距符合工艺要求档条牢固连续涂层合适的刀口间隙间隙等距面密度合格宽度合格厚度合格符合工艺要求的参数15~30cm长涂层塞尺\百分表调节杆\定位斜块操作员技能完好的涂布辊\背辊合适的间隙间隙均衡一致加浆料合格浆料浆料液面高度标准液面高度合适电热风筒钢尺/千分尺打孔器/分析天平加热系统/排风系统启动开关/温控系统加料系统操作员技能合格浆料/铜/铝箔走带系统启动装置加热控制系统排风循环系统涂布机烘箱涂层干燥标准涂层粘结力标准湿含量合格的涂层粘结力合格的涂层气胀轴张力控制器纠偏器/纸筒张力操作标准极片卷CCCCCCCCUUCCCCCCUCCCCUCUCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCC10AMICD涂布工序详细流程图输入类型流程输出上箔设定纠偏调节涂布项目PFMEAAMICD从100项输入因子中导出RPN值大于100的12个主要因子面密度：1、涂布刀口缝隙调节机构2、涂布刀口下钢辊圆度3、涂布极片干燥程度4、料槽中浆料液面高度5、涂布机速比宽度：1、宽度限位档条所用铝箔胶纸粘性2、宽度限位档条材料韧性3、宽度量具分辨率4、宽度限位档条松脱、破损5、宽度限位档条下累集干料外观不良：1、浆料转移不彻底2、涂布车间环境温湿度3、涂布料槽中有干料11涂布项目PFMEAAMICD从100项输入因子中导出RPN值AMICD数据收集计划数据操作定义及操作步骤如何确保一致性采集计划内容数据类型如何测量记录条件采样记录记录日期记录地点极片批次合格率离散生产部统计叠片类电芯极片生产报表持续生产一课统一计算方法每天一次极片不良类型柏拉图离散生产部统计叠片类电芯极片每日不良极片柏拉图持续生产一课统一计算方法每天一次涂布辊圆度离散动平衡千分尺每台涂布机检查记录持续生产一课统一测量方法每2周一次涂膜环境记录离散温湿度计涂布车间温湿度记录表持续生产一课固定时间地点6小时一次液面高度数据连续钢尺试验安排实验记录6月9日生产一课固定其他参数30个数据极片干燥程度连续分析天平试验安排实验记录6月5日生产一课固定其他参数15个数据千分表有效性连续塞尺试验安排实验记录6月10日生产一课固定其他参数60个数据12AMICD数据收集计划数据操作定义及操作步骤如何确保一致性采AMICD面密度GageR&RStudyVar%StudyVar%ToleranceSourceStdDev(SD)(5.15*SD)(%SV)(SV/Toler)TotalGageR&R0.00027020.001391414.756.96Repeatability0.00009400.00048405.132.42Reproducibility0.00025330.001304513.836.52OPERATOR0.00000000.00000000.000.00OPERATOR*PART0.00025330.001304513.836.52Part-To-Part0.00181180.009330798.9146.65TotalVariation0.00183180.0094339100.0047.17分析天平的R&R值14.75%,说明面密度测量系统可靠13AMICD面密度GageR&RStudyVar%S宽度GageR&RStudyVar%StudyVar%ToleranceSourceStdDev(SD)(5.15*SD)(%SV)(SV/Toler)TotalGageR&R0.2581991.3297261.28132.97Repeatability0.1825740.9402643.3394.03Reproducibility0.1825740.9402643.3394.03operator0.1588440.8180537.7081.80operator*unitnumber0.0900100.4635521.3646.36Part-To-Part0.3329861.7148879.03171.49TotalVariation0.4213622.17002100.00217.00钢尺检测宽度的R&R值61.28%,说明宽度测量系统不可靠，需改善，已在PFMEA中讨论初步改善方案AMICD14宽度GageR&RStudyVar%StudyVAMICD外观不良GageR&R(属性数据)

Fleiss'KappaStatisticsAppraiserResponseKappaSEKappaZP(vs>0)司玲玲fail0.897700.2236074.014630.0000pass0.897700.2236074.014630.0000王颖颖fail1.000000.2236074.472140.0000pass1.000000.2236074.472140.0000朱红丽fail1.000000.2236074.472140.0000pass1.000000.2236074.472140.0000三名检查员的kappa值都在0.89~1.0测量系统可靠15AMICD外观不良GageR&R(属性数据)FleisAMICD生产一课3月份涂布合格率流程能力分析

批次批次控制线按照3个标准差生成，3月份涂布合格率平均95.38%16AMICD生产一课3月份涂布合格率流程能力分析批次批次控制涂布工序面密度流程能力分析

AMICDCp0.82Cpk0.77涂布过程的单面面密度流程能力较低，需改善正负517涂布工序面密度流程能力分析AMICDCpAMICD测量阶段总结即时改善清单即时改善项目改善方案实施计划宽度限位条粘结材料粘性不够采用粘性较大的铝箔胶纸生产部即时执行宽度限位条材料韧性不够采用厚度及韧性较大铜箔生产部即时执行宽度量具分辨率不够通过刻度限位测量，只判断合格与否PQC即时执行增加宽度限位条松脱、破损检查在sop中增加对员工的作业要求，要求涂布过程中定时检查宽度限位条是否完好即时修改sop18AMICD测量阶段总结即时改善清单即时改善项目改善方案实施即时改善效果AMICD在M阶段数据已证明钢尺测量宽度的R&R值61.28%,测量系统不合格，主要原因是钢尺的分辨率不够，但是经过与计量中心联系，得知厂家已经不再生产更精确的直尺，故项目组决定采用宽度限位法替代宽度检测，msa再次分析结果如下：Fleiss'KappaStatisticsAppraiserResponseKappaSEKappaZP(vs>0)李欢意fail10.2672613.741660.0001pass10.2672613.741660.0001张军fail10.2672613.741660.0001pass10.2672613.741660.0001范志强fail10.2672613.741660.0001pass10.2672613.741660.0001结论：从KAPPA值为1可以看出，测量方法改善后可以保证测量准确性，采用宽度限位方法可行1、钢尺分辨率不够改善19即时改善效果AMICD在M阶段数据已证明钢尺测量宽度的R&R即时改善效果2、即时改善后合格率情况AMICD涂布合格率由95.38%提高到96.39%20即时改善效果2、即时改善后合格率情况AMICD涂布合格率由9焦点问题陈述AMICD从正负极涂布工序缺陷类型可以看出，涂膜面密度不均匀、划痕、杠痕等外观不良为改善重点！！！！21焦点问题陈述AMICD从正负极涂布工序缺陷类型可以看出，涂膜analyze步骤三 项目分析阶段22analyze步骤三 项目分析阶段22AMICD根本原因分析（一）---面密度1、刀口缝隙调节机构RegressionAnalysis:面密度-1_1_1versus刀口缝隙高度Theregressionequationis面密度-1_1_1=84.5+0.677刀口缝隙高度199casesused,5casescontainmissingvaluesPredictorCoefSECoefTPConstant84.50790.4409191.690.000刀口缝隙高度0.6774830.00775187.400.000S=1.60451R-Sq=97.5%R-Sq(adj)=97.5%AnalysisofVarianceSourceDFSSMSFPRegression119667196677639.380.000ResidualError1975073Total198201741-1.B机型刀口缝隙高度与实测面密度回归关系验证结论：P值小于0.05r-sq97.5%说明存在相关性，残差检验合格，刀口缝隙高度与实测面密度间有强线性关系23AMICD根本原因分析（一）---面密度1、刀口缝隙调节机构根本原因分析（一）---面密度AMICD1-2A机型刀口缝隙高度与面密度回归关系验证Theregressionequationis实测面密度=0.0940+0.00190刀口缝隙PredictorCoefSECoefTPConstant0.0940370.00284933.000.000刀口缝隙0.001898930.0000275968.830.000S=0.00601145R-Sq=99.5%R-Sq(adj)=99.5%AnalysisofVarianceSourceDFSSMSFPRegression10.171220.171224737.890.000ResidualError230.000830.00004Total240.17205结论：P值小于0，r-sq99.5%说明刀口缝隙高度与面密度有强相关关系，项目可以通过研究刀口缝隙高度来保证面密度24根本原因分析（一）---面密度AMICD1-2A机型刀口AMICD1-3B机型千分表读数与刀口缝隙高度回归关系验证Theregressionequationis塞尺=-15.6+1.03千分表PredictorCoefSECoefTPConstant-15.5751.080-14.420.000千分表1.027230.0115189.220.000S=1.26052R-Sq=99.9%R-Sq(adj)=99.9%AnalysisofVarianceSourceDFSSMSFPRegression112647126477959.740.000ResidualError8132Total912660结论：

P值小于0.05r-sq99.9%千分表厚度与刀口间隙有强线性对应关系，r值接近100%，说明针对千分表读数与刀口缝隙厚度有强相关根本原因分析（一）---面密度25AMICD1-3B机型千分表读数与刀口缝隙高度回归关系1-4A机型刀口缝隙高度与千分表读数回归关系验证AMICD根本原因分析（一）---面密度RegressionAnalysis:面密度versus千分表读数Theregressionequationis面密度=0.277+0.000437千分表读数PredictorCoefSECoefTPConstant0.276560.0178215.520.000千分表读数0.00043750.00049330.890.384S=0.0850466R-Sq=3.3%R-Sq(adj)=0.0%AnalysisofVarianceSourceDFSSMSFPRegression10.0056890.0056890.790.384ResidualError230.1663570.007233Total240.172047结论：P值0.384，r-sq3.3%说明A类机器千分表读数与刀口缝隙高度回归关系不显著，与B类机器相比存在差距。

261-4A机型刀口缝隙高度与千分表读数回归关系验证AMICD根本原因分析（一）---面密度2、涂布辊圆度的影响2-1涂布胶辊圆度的影响对比验证使用1月、2月、3月后胶辊对面密度标准偏差的影响：One-wayANOVA:面密度偏差versus胶辊寿命SourceDFSSMSFP胶辊寿命22.21391.106922.020.002Error60.30170.0503Total82.5156S=0.2242R-Sq=88.01%R-Sq(adj)=84.01%结论：P值0.002小于0.05，说明产品标准偏差与胶辊的使用时间有显著关系AMICD27根本原因分析（一）---面密度2、涂布辊圆度的影响2-1涂布2-2涂布钢辊与轴平面的影响用动平衡测量了6台机的钢辊跳动（如右图示）：结论：P值0.018小于0.05辊轴的跳动对面密度偏差有显著影响，后续重点研究改进方案根本原因分析（一）---面密度One-wayANOVA:面密度偏差versus滚轴跳动SourceDFSSMSFP滚轴跳动22.60531.302755.830.018Error20.04670.0233Total42.6520S=0.1528R-Sq=98.24%R-Sq(adj)=96.48%检测所用动平衡千分表,msa分析合格AMICD282-2涂布钢辊与轴平面的影响用动平衡测量了6台机的钢辊跳动（根本原因分析（一）---面密度3、干燥程度的影响One-wayANOVA:实测面密度versus烘烤程度SourceDFSSMSFP烘烤程度24.512.260.670.522Error2791.493.39Total2996.00S=1.841R-Sq=4.70%R-Sq(adj)=0.00%结论：P值0.522〉0.05，原假设成立，说明不同的干燥程度对面密度没有显著影响AMICD29根本原因分析（一）---面密度3、干燥程度的影响One-wa4、液面高度与面密度的回归关系根本原因分析（一）---面密度RegressionAnalysis:面密度versus液面高度Theregressionequationis面密度(mg/cm3)=182+0.196液面高度（mm）PredictorCoefSECoefTPConstant182.4190.487374.670.000液面高度0.196010.0120616.250.000S=0.688628R-Sq=90.4%R-Sq(adj)=90.1%AnalysisofVarianceSourceDFSSMSFPRegression1125.25125.25264.130.000ResidualError2813.280.47Total29138.53结论：液面高度与面密度存在强线性影响关系，从回归方程可以看出，液面高度的控制要求非常严格AMICD304、液面高度与面密度的回归关系根本原因分析（一）---面密度AMICD根本原因分析（一）---面密度5、涂布机速比对面密度的影响RegressionAnalysis:面密度versus速比Theregressionequationis面密度=-67.24+268.4速比S=2.36217R-Sq=93.0%R-Sq(adj)=92.1%AnalysisofVarianceSourceDFSSMSFPRegression1594.157594.157106.480.000Error844.6395.580Total9638.796结论：P值小于0.05R-sq93%说明速比设置对于面密度的影响存在强正相关关系，可以用来指导面密度的调整31AMICD根本原因分析（一）---面密度5、涂布机速比对面密根本原因分析（三）---外观不良1、涂布辊浆料转移不彻底状态批量缺陷率改善前50005.16%改善后2.25%在涂布操作过程中，时常有涂布辊上未转移的浆料会导致划痕和涂布干料产生，为此选定了一台机器设计一套擦拭装置，验证改善效果如下：Chi-Sq=106.474,DF=1,P-Value=0.000改善前后卡方分析p值小于0.05，擦拭装置的有无会显著影响涂布合格率2、涂布车间环境温、湿度的影响对4月份的历史数据进行主效应图分析AMICD32根本原因分析（三）---外观不良1、涂布辊浆料转移不彻底状态根本原因分析（三）---外观不良3、浆料在料槽中形成干料同时对于料槽不同使用时间的外观不良出现频率做了数据收集结论：湿度P值为0，温度P值为0.75，说明车间湿度对于合格率的影响大于车间温度的影响，同时从回归方程可以看出为负相关关系！MainEffectsPlot(datameans)for合格率（%）RegressionAnalysis:合格率（%）versus湿度（%）,温度（℃）Theregressionequationis合格率（%）=104-0.0620湿度（%）-0.0144温度（℃）PredictorCoefSECoefTPConstant103.5891.24683.140.000湿度（%）-0.062030.01049-5.910.000温度（℃）-0.014360.04478-0.320.750S=0.568607R-Sq=44.5%R-Sq(adj)=42.2%回归分析结果：Theregressionequationis缺陷频率=4.500+2.821使用时间/小时S=2.68594R-Sq=83.7%R-Sq(adj)=82.4%AnalysisofVarianceSourceDFSSMSFPRegression1445.786445.78661.790.000Error1286.5717.214Total13532.357结论：P值小于0.05，R-sq值83.7%说明料槽使用时间对于外观不良有显著影响AMICD33根本原因分析（三）---外观不良3、浆料在料槽中形成干料同时根本原因分析（三）---外观不良

至此，影响涂布质量的所有因子均验证分析完毕，下面得出我们涂布项目的根本原因列表：根本原因影响度改善措施制定1、刀口缝隙调节机构重要I阶段2、涂布辊圆度重要I阶段3、液面高度重要I阶段4、浆料转移不彻底重要I阶段5、车间环境湿度一般I阶段6、料槽使用时间一般I阶段AMICD34根本原因分析（三）---外观不良至此，影响涂布AMICD针对根本原因的潜在解决方案及优选改善点改善方案方案分析小组意见方案推广计划1、涂布刀口改善方案一刀口支撑用斜块改小具体分析见后续图纸一阶段采用9月中旬推广二刀口结构更改后续采用9月底制作样机2、液面高度控制方案自动上料机采用电子感应器自动控制，人工加料采用标记区域方法控制前面已回归分析液面高度影响，确定控制精度为±5mm一阶段采用8月份推广3、辊轴维护周期制定根据历史数据制定辊轴的维护周期，以便于预防性维护由于没有检测手段，只能采用时间定维护周期一阶段开始使用8月份开始推广4、涂布辊擦拭装置推广设计擦拭工装，推广使用方案经过试验，已确定为目前最优，效果良好一阶段归广使用7月份全面推广使用5、温湿度改善制作局部密闭、恒温、低湿设备NMP项目运行后改方案可行且成本低后续采用9月份开始制作样机35AMICD针对根本原因的潜在解决方案及优选改善点改善方案方案AMICD解决方案的风险分析1、涂布刀口支撑用协块改小备注：刀口精度的提高需要寻找更高精度的设备配件，此为项目在下一阶段的主要工作项目组分析认为，斜块较高导致刀口支撑杆与斜块边缘容易产生杠杆效应，导致面密度不稳定，通过减少斜块高度可避免结构缺陷，保证面密度稳定，如下图36AMICD解决方案的风险分析1、涂布刀口支撑用协块改小备注：AMICD改进方案的实施计划2、液面高度控制3、辊轴维护周期制定根据分析阶段正极面密度与液面高度的回归分析公式：Theregressionequationis面密度=182+0.196液面高度制定液面高度控制线±5mm具体操作为在料槽上做出一个10mm的标示区域范围由生产执行，具体见右图图片蓝色区域为参照控制范围对使用天数和设备正常率做逻辑对数回归，发现在15个工作日PM可以保证80%的设备完好率结论：胶辊的维护周期定为15工作日37AMICD改进方案的实施计划2、液面高度控制3、辊轴维护周期AMICD改进方案的实施计划4、涂布辊擦拭装置推广改善后改善前涂布辊下无擦拭装置改善后涂布辊下增加擦拭装置38AMICD改进方案的实施计划4、涂布辊擦拭装置推广改善后改善AMICD试运行及效果验证由于项目仅进行了即时改善活动、涂布辊擦干料装置安装、液面高度控制、涂布辊轴圆度控制，改善合格率由原来的95.58%提高到97.15%，说明改善效果基本有效，但与目标仍存在差距39AMICD试运行及效果验证由于项目仅进行了即时改善活动、涂布AMICD控制计划

流程标准化40AMICD控制计划流程标准化40AMICD响应计划(用于产品改进)

41AMICD响应计划(用于产品改进)41AMICD对CTQsor关键Xs的控制图

面密度的X-barR控制图42AMICD对CTQsor关键Xs的控制图面密AMICD流程能力改进前后的对比项目改善后6#机涂布合格率平均达到98.25%，高于项目目标98%，项目成功达到既定目标43AMICD流程能力改进前后的对比项目改善后6#机涂布合格率平AMICD总结-项目收益或效果1.44（元）*3000（万只)*（2.67%）=115.3（万元/年）9.45万元材料节约设备投资项目收益：115.3万元-9.45万元==105.9万元小结：项目在第一阶段完成提高合格率的目标，下一阶段的工作重点放在将面密度稳定性cpk值从0.7提高到1.0，提高产品一致性水平!44AMICD总结-项目收益或效果1.44（元）*3000（万只经过5个月的努力奋战，项目已经取得初步成功，回首走过的5个月，感慨万千，项目能取得成功，要感谢公司领导宛总、集团领导卢总的特别关注，项目顾问吴老师的专业指导，以及吴总、蒋主任大力支持，还要感谢我们的团队，是大家的不断努力和配合，才有今天的成绩。一路走来，和大家一起分享我们在项目中的心得：1、必须发挥团队的力量，做项目必须要整合团队的力量，大家集思广益，各尽其能才能达到最好的效果；2、必须全身心的投入，6西格玛项目不允许丝毫的懈怠和懒惰，为找到根本的原因就要有充分的数据支持3、必须熟练掌握相关工具的使用条件和使用方法，6西格玛逼迫我们每天都在学习，否则每天都会痛苦不堪在做项目中，我们也找到许多工作中的不足，过于主观、经验主义，都让我们走了不少的弯路，但是最后我们都能克服困难走了过来，我们会在以后的工作中延续六西格玛的精神，不断向前，我们相信伴随着六西格玛的脚步，我们的公司会不断向前、向前！交流与推广45经过5个月的努力奋战，项目已经取得初步成功，回首走过6-SigmaBBProject项目名称:

提高涂布合格率实施单位：XXX电池有限公司制造中心实施日期：2005年4月~2005年8月466-SigmaBBProject项目名称:

公司名称XXX电池有限公司项目编号项目名称提高涂布合格率项目负责人项目类型■DMAIC■BB□DMADV□GB牵头部门制造中心涉及流程工艺、制造、设备、标准涉及产品正负极片项目成员安栋梁(GB)、袁安景（GB）、付晓红（GB）、张忠、吴小亮、何建伟6σ项目立项注册表区分姓名意见倡导者主黑带财务确认发起人黑带2.基线与目标1.基本信息CTQ/Y单位现水平目标水平先进水平涂布合格率任务单95.58%98%98~99%3.效果预算项目投入项目效益设备改造10万104.5万4.日程计划D4月15日~4月30日M4月30日~5月25日A5月25日~7月15日I7月15日~8月25日C8月25日~9月10日5.现状描述:生产一课2005年3月份涂布过程合格率在95.58%6.项目范围:项目研究叠片类极片涂布工序的输入输出7.效果及影响:项目完成后可以降低2%正负极片材料的损耗项目收益=项目节约费用—项目投入费用=104.5(万元)—10万元=94.5（万元）

47公司名称XXX电池有限公司项目编号项目名称提高涂布合格率项DEFINE步骤一 项目定义AMICD48DEFINE步骤一 项目定义AMICD3项目背景降低极片损耗VOB降低内部失败成本AMICD提高涂布合格率49项目背景降低极片损耗VOB降低内部失败成本AMICD提高涂布卷状极片生产记录流程供应商客户合格浆料铜铝箔标准文件设备供应商原料供应商技术部/PE/QA极片加工及电池组装质量管理部上箔安装料槽加浆料连续涂布调试（双面涂布）涂布涂布机输入输出操作员/QC焦点流程ＳＩＰＯＣAMICD50卷状极片生产记录流程供应商客户合格浆料铜铝箔标准文件设备供应项目缺陷定义：涂布合格率=涂布合格极片折算电芯数投入浆料折算电芯数项目CTQ及缺陷定义AMICDVOC/VOBCTQ1:极片面密度合格CTQ2:极片宽度合格CTQ3:极片外观合格Y:提高涂布合格率项目CTQ分析：缺陷类型定义标准面密度不合格指面密度超出规格线各型号的面密度工艺要求宽度不合格指宽度不符合工艺具体工艺要求及刀模宽度外观不合格极片外观不良PQC外观不良样板×100%51项目缺陷定义：涂布合格率=涂布合格极片折算电芯数投入浆料折算1.44（元）*3000（万只)*（2.42%）=104.5（万元/年）项目最终成果10万元材料节约设备投资104.5万元-10万元94.5万元项目收益AMICD521.44（元）*3000（万只)*（2.42%）=104.Champion:袁安景（GB）、/(数据收集、操作改良、技能培训)/GB（工艺改善与标准制定）(工程设备改善)（GB）何建伟/(品质检验)Leader：/BBMBB项目成员AMICD数据收集因子分析项目分析试验设计MSA分析抽样检验改善制定实施计划53Champion:袁安景（GB）、//GB（GB）何建伟MEASURE步骤二 项目测量阶段54MEASURE步骤二 项目测量阶段9AMICD涂布工序详细流程图输入类型流程输出上箔设定纠偏调节刀口间隙安装料槽安装宽度限位档条调节涂布辊与背辊间隙张力设置试涂布初检调试输入类型流程输出设定温度、线速度启动加热、排风系统连续涂布涂层干燥收卷合格铜/铝箔气胀轴纠偏感应器手/自动切换开关操作指引工艺标准张力调节器塞尺\千分表调节螺杆\涂布辊涂布刮刀操作员技能料架\海绵档块操作员安装技能胶带纸操作员技能PET/铜箔铝箔胶纸\钢尺宽度工艺要求涂布机输送系统输送启动开关宽度数值面密度数值厚度数值千分表/调节螺杆定位块/操作员技能宽度限位档条工艺标准要求工艺参数标准温控器/速控器走带速度恒定合适的安装位置箔/轴间套装牢固走带不偏移温度达到设定要求位置合适宽度合适不漏料档条间距符合工艺要求档条牢固连续涂层合适的刀口间隙间隙等距面密度合格宽度合格厚度合格符合工艺要求的参数15~30cm长涂层塞尺\百分表调节杆\定位斜块操作员技能完好的涂布辊\背辊合适的间隙间隙均衡一致加浆料合格浆料浆料液面高度标准液面高度合适电热风筒钢尺/千分尺打孔器/分析天平加热系统/排风系统启动开关/温控系统加料系统操作员技能合格浆料/铜/铝箔走带系统启动装置加热控制系统排风循环系统涂布机烘箱涂层干燥标准涂层粘结力标准湿含量合格的涂层粘结力合格的涂层气胀轴张力控制器纠偏器/纸筒张力操作标准极片卷CCCCCCCCUUCCCCCCUCCCCUCUCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCC55AMICD涂布工序详细流程图输入类型流程输出上箔设定纠偏调节涂布项目PFMEAAMICD从100项输入因子中导出RPN值大于100的12个主要因子面密度：1、涂布刀口缝隙调节机构2、涂布刀口下钢辊圆度3、涂布极片干燥程度4、料槽中浆料液面高度5、涂布机速比宽度：1、宽度限位档条所用铝箔胶纸粘性2、宽度限位档条材料韧性3、宽度量具分辨率4、宽度限位档条松脱、破损5、宽度限位档条下累集干料外观不良：1、浆料转移不彻底2、涂布车间环境温湿度3、涂布料槽中有干料56涂布项目PFMEAAMICD从100项输入因子中导出RPN值AMICD数据收集计划数据操作定义及操作步骤如何确保一致性采集计划内容数据类型如何测量记录条件采样记录记录日期记录地点极片批次合格率离散生产部统计叠片类电芯极片生产报表持续生产一课统一计算方法每天一次极片不良类型柏拉图离散生产部统计叠片类电芯极片每日不良极片柏拉图持续生产一课统一计算方法每天一次涂布辊圆度离散动平衡千分尺每台涂布机检查记录持续生产一课统一测量方法每2周一次涂膜环境记录离散温湿度计涂布车间温湿度记录表持续生产一课固定时间地点6小时一次液面高度数据连续钢尺试验安排实验记录6月9日生产一课固定其他参数30个数据极片干燥程度连续分析天平试验安排实验记录6月5日生产一课固定其他参数15个数据千分表有效性连续塞尺试验安排实验记录6月10日生产一课固定其他参数60个数据57AMICD数据收集计划数据操作定义及操作步骤如何确保一致性采AMICD面密度GageR&RStudyVar%StudyVar%ToleranceSourceStdDev(SD)(5.15*SD)(%SV)(SV/Toler)TotalGageR&R0.00027020.001391414.756.96Repeatability0.00009400.00048405.132.42Reproducibility0.00025330.001304513.836.52OPERATOR0.00000000.00000000.000.00OPERATOR*PART0.00025330.001304513.836.52Part-To-Part0.00181180.009330798.9146.65TotalVariation0.00183180.0094339100.0047.17分析天平的R&R值14.75%,说明面密度测量系统可靠58AMICD面密度GageR&RStudyVar%S宽度GageR&RStudyVar%StudyVar%ToleranceSourceStdDev(SD)(5.15*SD)(%SV)(SV/Toler)TotalGageR&R0.2581991.3297261.28132.97Repeatability0.1825740.9402643.3394.03Reproducibility0.1825740.9402643.3394.03operator0.1588440.8180537.7081.80operator*unitnumber0.0900100.4635521.3646.36Part-To-Part0.3329861.7148879.03171.49TotalVariation0.4213622.17002100.00217.00钢尺检测宽度的R&R值61.28%,说明宽度测量系统不可靠，需改善，已在PFMEA中讨论初步改善方案AMICD59宽度GageR&RStudyVar%StudyVAMICD外观不良GageR&R(属性数据)

Fleiss'KappaStatisticsAppraiserResponseKappaSEKappaZP(vs>0)司玲玲fail0.897700.2236074.014630.0000pass0.897700.2236074.014630.0000王颖颖fail1.000000.2236074.472140.0000pass1.000000.2236074.472140.0000朱红丽fail1.000000.2236074.472140.0000pass1.000000.2236074.472140.0000三名检查员的kappa值都在0.89~1.0测量系统可靠60AMICD外观不良GageR&R(属性数据)FleisAMICD生产一课3月份涂布合格率流程能力分析

批次批次控制线按照3个标准差生成，3月份涂布合格率平均95.38%61AMICD生产一课3月份涂布合格率流程能力分析批次批次控制涂布工序面密度流程能力分析

AMICDCp0.82Cpk0.77涂布过程的单面面密度流程能力较低，需改善正负562涂布工序面密度流程能力分析AMICDCpAMICD测量阶段总结即时改善清单即时改善项目改善方案实施计划宽度限位条粘结材料粘性不够采用粘性较大的铝箔胶纸生产部即时执行宽度限位条材料韧性不够采用厚度及韧性较大铜箔生产部即时执行宽度量具分辨率不够通过刻度限位测量，只判断合格与否PQC即时执行增加宽度限位条松脱、破损检查在sop中增加对员工的作业要求，要求涂布过程中定时检查宽度限位条是否完好即时修改sop63AMICD测量阶段总结即时改善清单即时改善项目改善方案实施即时改善效果AMICD在M阶段数据已证明钢尺测量宽度的R&R值61.28%,测量系统不合格，主要原因是钢尺的分辨率不够，但是经过与计量中心联系，得知厂家已经不再生产更精确的直尺，故项目组决定采用宽度限位法替代宽度检测，msa再次分析结果如下：Fleiss'KappaStatisticsAppraiserResponseKappaSEKappaZP(vs>0)李欢意fail10.2672613.741660.0001pass10.2672613.741660.0001张军fail10.2672613.741660.0001pass10.2672613.741660.0001范志强fail10.2672613.741660.0001pass10.2672613.741660.0001结论：从KAPPA值为1可以看出，测量方法改善后可以保证测量准确性，采用宽度限位方法可行1、钢尺分辨率不够改善64即时改善效果AMICD在M阶段数据已证明钢尺测量宽度的R&R即时改善效果2、即时改善后合格率情况AMICD涂布合格率由95.38%提高到96.39%65即时改善效果2、即时改善后合格率情况AMICD涂布合格率由9焦点问题陈述AMICD从正负极涂布工序缺陷类型可以看出，涂膜面密度不均匀、划痕、杠痕等外观不良为改善重点！！！！66焦点问题陈述AMICD从正负极涂布工序缺陷类型可以看出，涂膜analyze步骤三 项目分析阶段67analyze步骤三 项目分析阶段22AMICD根本原因分析（一）---面密度1、刀口缝隙调节机构RegressionAnalysis:面密度-1_1_1versus刀口缝隙高度Theregressionequationis面密度-1_1_1=84.5+0.677刀口缝隙高度199casesused,5casescontainmissingvaluesPredictorCoefSECoefTPConstant84.50790.4409191.690.000刀口缝隙高度0.6774830.00775187.400.000S=1.60451R-Sq=97.5%R-Sq(adj)=97.5%AnalysisofVarianceSourceDFSSMSFPRegression119667196677639.380.000ResidualError1975073Total198201741-1.B机型刀口缝隙高度与实测面密度回归关系验证结论：P值小于0.05r-sq97.5%说明存在相关性，残差检验合格，刀口缝隙高度与实测面密度间有强线性关系68AMICD根本原因分析（一）---面密度1、刀口缝隙调节机构根本原因分析（一）---面密度AMICD1-2A机型刀口缝隙高度与面密度回归关系验证Theregressionequationis实测面密度=0.0940+0.00190刀口缝隙PredictorCoefSECoefTPConstant0.0940370.00284933.000.000刀口缝隙0.001898930.0000275968.830.000S=0.00601145R-Sq=99.5%R-Sq(adj)=99.5%AnalysisofVarianceSourceDFSSMSFPRegression10.171220.171224737.890.000ResidualError230.000830.00004Total240.17205结论：P值小于0，r-sq99.5%说明刀口缝隙高度与面密度有强相关关系，项目可以通过研究刀口缝隙高度来保证面密度69根本原因分析（一）---面密度AMICD1-2A机型刀口AMICD1-3B机型千分表读数与刀口缝隙高度回归关系验证Theregressionequationis塞尺=-15.6+1.03千分表PredictorCoefSECoefTPConstant-15.5751.080-14.420.000千分表1.027230.0115189.220.000S=1.26052R-Sq=99.9%R-Sq(adj)=99.9%AnalysisofVarianceSourceDFSSMSFPRegression112647126477959.740.000ResidualError8132Total912660结论：

P值小于0.05r-sq99.9%千分表厚度与刀口间隙有强线性对应关系，r值接近100%，说明针对千分表读数与刀口缝隙厚度有强相关根本原因分析（一）---面密度70AMICD1-3B机型千分表读数与刀口缝隙高度回归关系1-4A机型刀口缝隙高度与千分表读数回归关系验证AMICD根本原因分析（一）---面密度RegressionAnalysis:面密度versus千分表读数Theregressionequationis面密度=0.277+0.000437千分表读数PredictorCoefSECoefTPConstant0.276560.0178215.520.000千分表读数0.00043750.00049330.890.384S=0.0850466R-Sq=3.3%R-Sq(adj)=0.0%AnalysisofVarianceSourceDFSSMSFPRegression10.0056890.0056890.790.384ResidualError230.1663570.007233Total240.172047结论：P值0.384，r-sq3.3%说明A类机器千分表读数与刀口缝隙高度回归关系不显著，与B类机器相比存在差距。

711-4A机型刀口缝隙高度与千分表读数回归关系验证AMICD根本原因分析（一）---面密度2、涂布辊圆度的影响2-1涂布胶辊圆度的影响对比验证使用1月、2月、3月后胶辊对面密度标准偏差的影响：One-wayANOVA:面密度偏差versus胶辊寿命SourceDFSSMSFP胶辊寿命22.21391.106922.020.002Error60.30170.0503Total82.5156S=0.2242R-Sq=88.01%R-Sq(adj)=84.01%结论：P值0.002小于0.05，说明产品标准偏差与胶辊的使用时间有显著关系AMICD72根本原因分析（一）---面密度2、涂布辊圆度的影响2-1涂布2-2涂布钢辊与轴平面的影响用动平衡测量了6台机的钢辊跳动（如右图示）：结论：P值0.018小于0.05辊轴的跳动对面密度偏差有显著影响，后续重点研究改进方案根本原因分析（一）---面密度One-wayANOVA:面密度偏差versus滚轴跳动SourceDFSSMSFP滚轴跳动22.60531.302755.830.018Error20.04670.0233Total42.6520S=0.1528R-Sq=98.24%R-Sq(adj)=96.48%检测所用动平衡千分表,msa分析合格AMICD732-2涂布钢辊与轴平面的影响用动平衡测量了6台机的钢辊跳动（根本原因分析（一）---面密度3、干燥程度的影响One-wayANOVA:实测面密度versus烘烤程度SourceDFSSMSFP烘烤程度24.512.260.670.522Error2791.493.39Total2996.00S=1.841R-Sq=4.70%R-Sq(adj)=0.00%结论：P值0.522〉0.05，原假设成立，说明不同的干燥程度对面密度没有显著影响AMICD74根本原因分析（一）---面密度3、干燥程度的影响One-wa4、液面高度与面密度的回归关系根本原因分析（一）---面密度RegressionAnalysis:面密度versus液面高度Theregressionequationis面密度(mg/cm3)=182+0.196液面高度（mm）PredictorCoefSECoefTPConstant182.4190.487374.670.000液面高度0.196010.0120616.250.000S=0.688628R-Sq=90.4%R-Sq(adj)=90.1%AnalysisofVarianceSourceDFSSMSFPRegression1125.25125.25264.130.000ResidualError2813.280.47Total29138.53结论：液面高度与面密度存在强线性影响关系，从回归方程可以看出，液面高度的控制要求非常严格AMICD754、液面高度与面密度的回归关系根本原因分析（一）---面密度AMICD根本原因分析（一）---面密度5、涂布机速比对面密度的影响RegressionAnalysis:面密度versus速比Theregressionequationis面密度=-67.24+268.4速比S=2.36217R-Sq=93.0%R-Sq(adj)=92.1%AnalysisofVarianceSourceDFSSMSFPRegression1594.157594.157106.480.000Error844.6395.580Total9638.796结论：P值小于0.05R-sq93%说明速比设置对于面密度的影响存在强正相关关系，可以用来指导面密度的调整76AMICD根本原因分析（一）---面密度5、涂布机速比对面密根本原因分析（三）---外观不良1、涂布辊浆料转移不彻底状态批量缺陷率改善前50005.16%改善后2.25%在涂布操作过程中，时常有涂布辊上未转移的浆料会导致划痕和涂布干料产生，为此选定了一台机器设计一套擦拭装置，验证改善效果如下：Chi-Sq=106.474,DF=1,P-Value=0.000改善前后卡方分析p值小于0.05，擦拭装置的有无会显著影响涂布合格率2、涂布车间环境温、湿度的影响对4月份的历史数据进行主效应图分析AMICD77根本原因分析（三）---外观不良1、涂布辊浆料转移不彻底状态根本原因分析（三）---外观不良3、浆料在料槽中形成干料同时对于料槽不同使用时间的外观不良出现频率做了数据收集结论：湿度P值为0，温度P值为0.75，说明车间湿度对于合格率的影响大于车间温度的影响，同时从回归方程可以看出为负相关关系！MainEffectsPlot(datameans)for合格率（%）RegressionAnalysis:合格率（%）versus湿度（%）,温度