机加工基础知识材料

精选优质文档-----倾情为你奉上精选优质文档-----倾情为你奉上专心---专注---专业专心---专注---专业精选优质文档-----倾情为你奉上专心---专注---专业机加工基础知识材料填空题公差配合中，配合分为三类，分别是过渡配合、过盈配合、间隙配合；2、可能具有间隙，也可能具有过盈的配合，称为过渡配合；3、国家标准公差配合中，公差配合为20个等级，分别是IT01、IT0、IT1、IT2、IT3、IT4、IT5、IT6、IT7、IT8、IT9、IT10、IT11、IT12、IT13、IT14、IT15、IT16、IT17、IT18；4、轴φ20+0.1-0.03φ20+0.26+0.14是间隙配合，间隙配合最大值0.29mm最小值0.04mm;螺纹配合是靠中径配合；6、公差分为形状公差和位置公差，位置公差又分为定向、定位和跳动公差，共有14个形位公差及符号分别是直线度－、平面度、圆度○、圆柱度、线轮廓度⌒、面轮廓度、平行度∥、垂直度⊥、倾斜度∠、同轴度◎、对称度、位置度、圆跳动、全跳动；7、平行度的符号是∥，垂直度的符号是⊥，他们表示形位公差的位置公差；8、我国常用的投影方法是第一视角投影；9、三视图是指主视图、俯视图、左视图三个基本视图；10、按剖切范围分，剖视图可分为全剖视图、半剖视图、局部剖视图；11、尺寸φ30.35+0.05-0.12的最大极限尺寸是φ30.40，最小极限尺寸是φ30.23，上偏差是+0.05，下偏差是-0.12，公差是0.17mm；12、1英寸=25.4毫米；13、的含义是用任何的方法所得的表面粗糙度是Ra1.6；14、的含义是用去除材料的方法所得的表面粗糙度是Ra1.6；15、的含义是用去除材料的方法所得的表面粗糙度Ra的上限值是3.2，Ra的下限值是1.6；16、的含义是用不去除材料的方法所得的表面粗糙度；17、标准ISO4287中的Ra表示一个取样长度内轮廓的算术平均偏差；Rz表示一个取样长度表面内轮廓的最大高度；18、1米=100厘米=1000毫米=106微米；19、切削液的作用是冷却、润滑、防锈、排屑作用；20、品质管理中的三不原则是指不接受不合格品、不制造不合格品、不流出不合格品；21、两种零件相互结合所要求的松紧程度叫做配合；22、公差原则包括独立原则、包容原则、最大实体原则；23、影响切削变形的因素有：工件材料、刀具前角、切削速度、切削深度；24、机油粘性越大，流动性能越差，粘性越小流动性越好，润滑性下降；25、螺纹的主要尺寸有大径尺寸、小径尺寸、螺距、导程；26、材料的机械性能有强度、刚度、硬度等；27、钻模套在加工过程中起到定位和导向的作用；28、影响刀具磨损的主要原因是切削高温；29、工艺过程是指用机械加工方法直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能，使之成为合格零件的过程。30、定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称基准不重合误差，工件以平面定位时，可以不考虑基准位置误差。31、衡量已加工表面质量的指标有表面层几何形状特征、表面层物理机械性能；32、粗加工时，应选择大的背吃刀量、进给量，合理的切削速度33、精加工时，应选择较小背吃刀量、进给量，较大的切削速度34、数控机床大体由输入装置、数控装置、伺服系统和机床本体组成；35、在加工过程中，定位基准的主要作用是保证加工表面之间的相互位置精度；36、切削液的种类很多，按其性质，可分为三大类：水溶液、乳化液、切削油；37、按划线钻孔时，为防止钻孔位置超差，应把钻头横刃磨短，使其定心良好，或者在孔中心先钻一定位小孔；38、切削塑性材料时，切削层的金属往往要经过.挤压、滑移、挤裂和切离四个阶段；39、工件材料的强度和硬度较低时，前角可以选得大些；强度和硬度较高时，前角选得小些；40、能消除工件6个自由度的定位方式，称为完全定位；41、零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度称为加工精度，加工精度越高，则加工误差越小；42、在切削过程中，工件上形成三个表面：待加工表面、加工表面和已加工表面；43、产品检测常用的工具有游标卡尺、千分尺、高度尺和角度尺；44、三视图的投影规律为：主视俯视长对正，主视左视高平齐，俯视左视宽相等；45、切屑的类型有带状切屑、挤裂切屑、粒状切屑和崩碎切屑四种；46、基准分为设计基准和工艺基准两大类，工艺基准有定位基准、测量基准和装配基准；47、力的三要素是大小、方向和作用点；判断题1、加工精密孔的关键是设备精度高且转速及进给量合适，而与刀具无关。（×）2、加工零件的偏差是极限尺寸与公称尺寸之差。（√）3、上偏差的数值可以是正值也可以是负值，或为零。（√）4、实际偏差，若在极限偏差范围内，则这个零件合格。（√）5、工艺选择机加工设备时，选择加工精度越高的设备越好。（×）6、操作员生产过程中，操作的设备台数越多，生产成本越底。（×）7、刃磨麻花钻头时，如磨的的两柱切削刃长度不等，钻出的孔径会大于钻头的直径。（√）8、铰孔时，切削速度越高，工件表面粗糙度越细。（×）9、基孔制中的基准孔的代号是h。（×）10、刃磨车刀时，为防止过热而产生裂纹，不要用力把车刀压在砂轮上。（√）11、车削中加大进给量可以达到断屑效果。（√）12、平行度和对称度都属于形状公差。（×）13、机床水平调整不良或地基下沉不影响加工件的精度。（×）14、机床的制造、安装误差以及长期使用后的磨损是造成加工误差的主要原因。（√）15、铜、铝等有色金属及合金宜采用磨削方法进行精加工。（×）三、不定项选择题1、标准麻花钻的顶角是（D）A、100°B、110°C、120°D、118°2、垂直度公差属于（C）A、跳动B、形状C定向D定位3、游标卡尺的测量功能有（ABCD）A、内径B、外径C、深度D、长度E、角度4、下列哪些属于游标卡尺的正确测量值（BC）A、27.1B、27.12C、27.10D、27.115、螺纹3/4-27UNF-2B的牙距计算方法是（A）A、25.4/27B、27/25.4C、27D25.46、切削用量三要素有（ABC）A、切削速度B、进给量C、切削量D、表面粗糙度7、某产品生产良品100PCS，工废5PCS，料废20PCS，请问工废率（B）A、5%B、4%C、4.8%D、4.5%8、外螺纹M16*2公差带标记有（ACD）A、6eB、7HC、6fD、6gE、6H9、用百分表测量平面时，测头应与平面（B）A、倾斜B、垂直C、水平10、对表面粗糙度影响较大的是（B）A、切削速度B、进给量C、切削量11、游标卡尺的最小单位为（A）A、0.02mmB、0.01mmC、0.05mm12、产品加工精度包括（ACD）A、位置精度B、表面粗糙度C、形状精度D、尺寸精度13、螺丝6/8-28UNEF中的28是指（C）A、螺丝公径B、牙距C、每英寸28牙D、长度14、G1/2-14的牙形角度是（B）A、50°B、55°C、60°D、30°15、机械是以（A）为单位A、毫米B、米C、厘米D、微米16、车床加工中，影响的牙型半角误差的有（AB）A、刀具误差B、刀具安装误差C、技术误差D、进刀误差17、孔用光滑极限量规是检验孔的（A）尺寸A、最小极限B、最大极限C、实际D、加工18、锉刀的主要工作指的是（A）A、制有锉纹的上下两面B、两侧面C、全部表面19、在图纸上标准四要素是（ABDE）A、尺寸界限B、尺寸线C、尺寸公差D、箭头E、数字20、200Max,100Min分别表示的意思是（C）A、比200大，比100小B、比200小，比100大C、最大不超过200，最小不超过100D、等于200，等于10021、千分尺的分度值是（B）A、0.1B、0.01C、0.001D、0.000122、精基准是用（D）A、加工表面B、复杂曲面C、切削量最小的面D、加工后的表面23、尺寸要求148.66+0.15-0.05的范围是（A）A、148.61至148.81B、148.05至148.05C、148.66至148.81D、148.61至148.6624、产生加工硬化的主要原因是（C）A、前角太大B、刀尖圆弧半径大C、刀刃不锋利D、工件材料硬25、三爪自定心卡盘使用没有淬火的卡爪称为（B）A、硬卡爪B、软卡爪三、计算题1、计算出螺纹M20×2.5-7h的大径、中径、小径？答：大径=20-（2.5×0.13）中径=20-（2.5×0.6495）小径=20-（2.5×1.0825）=20-0.325=20-1.624=20-2.706=19.675=18.376=17.294四、简答题1、指出螺纹M32×2LH-6H/5g6g-20的标记中，各数字和代码的意义？答：M表示米制螺纹，32表示螺纹的公称直径，2表示螺距，LH表示左旋螺纹，6H表示内螺纹中径、顶径公差带，5g6g表示外螺纹中径、顶径公差，20表示螺纹旋合长度；2、哪些因素会导致加工表面粗糙度粗糙？答：1、加工余量太大2、进刀速度过快3、刀具不利或切削刀刃粗糙3、现场生产的“七大浪费”指的是什么？答：1、不良返修的浪费2、制造过多、过早的浪费3、库存的浪费4、加工过分的浪费5、动作的浪费6、搬动的浪费7、等待的浪费4、切削用量的三要素是什么？各自的含义是什么？答：指切削速度、进给量和背吃刀量。切削速度指在单位时间内工件刀具沿主运动方向的相对位移；进给量指工件或刀具运动在一个循环（或单位时间）内刀具与工件之间进给运动方向的相对位移；背吃刀量指待加工表面与已加工表面的垂直距离。5、车刀切削部分由哪些组成？答：前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖组成。铣削加工有哪几种方式？各自的特点是什么？答：有周铣和端铣两种周铣法包括逆铣和顺铣，逆铣刀具对工件产生较严重的挤压和摩擦，在加工表面容易形成硬化层，加速刀齿的磨损，使加工表面质量下降；顺铣会造成丝杆间隙增大，导致工作台左右串动使铣削过程不平稳。铰孔时常见的问题有哪些？答：1、孔壁表面有粗糙度沟纹2、铰孔后孔径过大3、铰刀过是磨钝4、铰孔的端部有喇叭形5、铰孔后产生椭圆6、铰刀刀刃崩裂7、铰孔后孔轴线不垂直8、测量误差产生的原因是什么？怎么样减少或清除？答：1、计量器具误差：测量前可用精密的量仪或量块定期鉴定，以确定其校正值，供测量时校正测量结果使用；2、方法误差：选择合理的测量方法，并对其引起的方法误差进行分析，以便校正和估计准确度；3、环境误差：让测量在标准条件下进行；4、人为误差：正确使用测量器具，多次测量或多人测量取平均值。螺纹计算公式：1、公制60°螺纹螺纹中径=公称直径-0.6495P（螺距）螺纹小径=公称直径-1.0825P（螺距）螺纹大径=公称直径-0.13P（螺距）外螺纹加工小径=螺纹大径-1.3P（螺距）（使用几加刀片）内螺纹加工大径=螺纹小径+1.3P（螺距）（使用几加刀片）牙顶宽=P8，牙底宽=P4，牙原始三角形高H=3牙形实用高度=582、公制30°螺纹螺纹中径=公称直径-0.5P（螺距）螺纹小径=公称直径-P（螺距）基本牙型高度=0.5P（螺距）牙顶尖=0.336P（螺距）牙底尖=0.336P（螺距）3、英制55°螺纹螺纹中径=公称直径-0.64003P（螺距）螺纹小径=公称直径-1.2806P（螺距）P（螺距）=25.4÷N（牙数）外螺纹加工小径=螺纹大径-1.2806P（螺距）内螺纹加工大径=螺纹小径+1.2806P（螺距）4、螺纹用千分尺三针测量法计算公式d2(中径)=M-D（1+1sin式中M表示千分尺测得的数值D表示量针直径&/2表示牙形半角P表示工件螺距或螺杆齿距D=P简化公式：60°（牙型角）→D=0.577P（螺距）55°（牙型角）→D=0.564P（螺距）30°（牙型角）→D=0.518P（螺距）40°（牙型角）→D=0.533P（螺距）29°（牙型角）→D=0.516P（螺距）M=d2+D（1+1sin简化公式：60°（牙型角）→M=d2+3D-0.866P（螺距）55°（牙型角）→M=d2+3.166D-0.960P（螺距）30°（牙型角）→M=d2++4.864D-1.866P（螺距）40°（牙型角）→M=d2+3.924D-1.374P（螺距）29°（牙型角）→M=d2+4.994D-1.933P（螺距）40°蜗杆、蜗轮一、蜗轮名称代号定义计算公式模数M齿距除以圆周率π所得的商M=P/π=D/Z，取整数值齿形角A基本齿条的法向压力角（双边）A=20°齿数Z齿轮的轮齿的总数Z=D/M分度圆直径D分度圆柱面和分度圆的直径（顶径）D=MZ齿顶圆直径Da齿顶圆柱面和齿顶圆的直径（中径）Da=D+2Ha=M(Z+2)齿根圆直径Df齿根圆柱面和齿根圆的直径（底径）Df=D-2Hf=M(Z-2.5)齿距P两个相邻同侧的端面齿廓间分度圆弧长P=πM齿厚S一个齿两侧的端面齿廓之间分度圆弧长S=P/2=πm/2槽宽E一个齿槽的两侧端面齿廓间分度圆弧长E=P/2=πm/2=S齿顶高Ha齿顶圆与分度圆之间的径向距离Ha=M齿根高Hf齿根圆与分度圆之间的径向距离Hf=1.25M齿高h齿顶圆与齿根圆之间的径向距离H=Ha+Hf=2.25M例：标准直齿圆柱齿轮的齿数Z=36，顶圆直径Da=304mm,计算其分度圆直径P、根圆直径Df、齿距P、齿高H和槽宽E蜗轮、蜗杆的计算公式：由式Da=M（Z+2）得M=Da÷Z+2=304÷（36+2）=8将M代入有关各式，得D=MZ=8×36=288Df=M（Z-2.5）=8（36-2.5）=268P=πM=3.14×8=25.12H=2.25M=2.25×8=18E=P÷2=πm÷2=25.12÷2=12.56二、蜗杆传动比=蜗轮齿数÷蜗杆头数蜗杆分度圆直径（中径）=蜗杆外径-2×模数蜗杆导程=π×模数×头数蜗杆螺距=π×模数模数（要取整数值）=蜗轮分度圆直径÷齿数例：蜗轮分度圆直径52.65齿数为24，模数=52.65÷24=2.19（要取整数值）=2.0NPT，PT，G都是管螺纹．NPT是National(American)PipeTh