SQ切丝机说明书(机械部份)

PAGEPAGE1SQ311～318型曲刃水平滚刀式切丝机使用说明书（机械部分）共1册第1册昆明船舶设备集团有限公司云南昆船第二机械有限公司PAGE29前言产权说明SQ311～318型曲刃水平滚刀式切丝机是我公司自行设计制造的产品，产权归属昆明船舶设备集团有限公司。2注意事项2.1开箱验收产品开箱验收时如发现产品及附件与装箱单不符，请与云南昆船第二机械有限公司经营部门联系。2.2安装使用对使用说明书中有关设备安装、工件条件、操作、调整等事项应事先了解清楚，避免造成事故。在正常运输、安装、使用和保养条件下，如发现产品制造质量问题，在规定期限内请与云南昆船第二机械有限公司联系。2.3凡不符合使用说明书的操作而造成的设备损伤、人工事故，责任自负。昆明船舶设备集团有限公司地址：中国云南昆明市人民东路81号邮政编号：650051Tel：(86)-871-3132541Fax：(86)-871-3135511E-mail：cstckm@Ⅱ

目次前言…………(Ⅱ)1产品用途和使用范围………(1)2主要性能指标及技术参数…………………(1)3使用条件……………………(4)4工作原理……………………(4)5主要结构及系统……………(5)6吊运、开箱及保管…………(8)7安装与调整…………………(8)8使用与操作…………………(12)9维护与保养…………………(13)10常见故障及排除……………(14)11随机备件及附件……………(15)供货…………(16)13附图…………(16)1产品用途和使用范围SQ311～319系列曲刃水平滚刀式切丝机（以下简称切丝机）用于烟草制丝生产中，将经过处理的烟叶、烟梗切成符合制丝工艺规范要求宽度的叶丝、梗丝。切丝机的切丝宽度，可十分方便地在0.1～3mm之间分段无级调整。其切丝方式，尤适于梗丝薄切工艺的要求。SQ311～319系列切丝机的切丝能力，符合烟草制丝生产能力所要求的梗丝和叶丝的配比量。SQ311～319系列切丝机具有速度、料位、监测显示、手动、自动和集控等多种控制功能。该机切丝能力覆盖面大，操作简便明了，易于维护与保养。适应性强，适用于1000kg/h～12000kg/h不同规模的制丝生产线，也可装备在试验线上。2主要性能指标及技术参数2.1产品型号及分类2.1.1型号型号示例如下：SQ311A改进设计代号型别序号型别代号曲刃水平滚刀式组别代号切丝类别代号制丝2.1.2 型号一览表见表1表1型号一览表型号额定生产能力，kg/h结构特点SQ311A800切叶丝，变频调速，水平送料SQ3112400切叶丝，变频调速，水平送料或垂直送料SQ312750切梗丝，变频调速，水平送料SQ3134000切叶丝，变频调速，水平送料或垂直送料SQ3141250切梗丝，变频调速，水平送料SQ3154800切叶丝，变频调速，水平送料或垂直送料SQ3161500切梗丝，变频调速，水平送料SQ3176400切叶丝，变频调速，水平送料或垂直送料SQ3182000切梗丝，变频调速，水平送料SQ3199600切梗丝，变频调速，水平送料注：额定生产能力指含水率12%，切叶丝宽度0.85mm，切梗丝宽度0.16mm时的生产能力。2.2主要性能指标主要性能指标见表2表2主要性能指标型号SQ311ASQ311SQ312SQ313SQ314切丝宽度，mm0.3～1.50.2～1.00.1～0.50.2～1.00.1～0.5额定生产能力，kg/h800(B=0.8)2400(B=0.8)750(B=0.15)4000(B=0.8)1250(B=0.15)切削鼓转速,r/min150～500150～550型号SQ315SQ316SQ317SQ318SQ319切丝宽度,mm0.2～1.00.1～0.50.2～1.00.1～0.50.2～1.0额定生产能力，kg/h4800(B=0.8)1500(B=0.15)6400(B=0.8)2000(B=0.15)9600(B=0.8)切削鼓转速,r/min150～660注：额定生产能力指含水率12%，切叶丝宽度0.85mm，切梗丝宽度0.16mm时的生产能力。2.3 耗能指标耗能指标见表3表3耗能指标型号SQ311A、SQ311SQ312、SQ313SQ315SQ317SQ314SQ316SQ318SQ319耗电总功率，kW29.536.534.5压缩空气压力，MPa0.6～0.8压缩空气耗量，m3/h1.2连接中央除尘的空气流量约540m3/h（压力为1500Pa时）2.4 结构参数结构参数见表4表4结构参数型号SQ311ASQ311SQ312、SQ313SQ314、SQ315SQ316、SQ317SQ318SQ319刀门开度，mm15～5020～8065～125100～160刀门宽度，mm300400刀片数量，片482.5外形尺寸图1、图2及表5、表6为SQ311～319切丝机外形及参考尺寸表5垂直送料的SQ311～319型切丝机外形参考尺寸H1635670H216201650L1740924L218301890LXW378X630378X775注：表中所列W为最大值。表6水平送料的SQ311～319型切丝机外形参考尺寸注：*为参考尺寸。使用条件3.1使用环境a)海拔高度：低于2000mb)环境温度：10℃～40℃c)相对湿度：70％～85％d)电源：3N～50Hz/T-S，380V±38V，50Hz±1Hz。e)压缩空气：压力：0.6～0.8MPa流量：1.2m3/h无油、清洁、干燥的压缩空气。f)当采用水平送料时，切丝机送料振槽小车后部应留有一定空间，尺寸见附图2中L5。3.2工艺a)进入切丝机的物料不含有金属及非金属硬杂物；b)在进料端应设有金属探测器；c)来料：烟梗应符合《卷烟工艺规范》5.5.2的规定，烟叶应符合《卷烟工艺规范》6.2.2的规定。3.3操作a)厂家在选购本机时，叶丝(或梗丝)线上应配备2台切丝机，以备更换刀片、砂轮及维修和维护。b)本机在负载情况下,连续工作不应超过8h。再次开机前应至少有2h的维护和清理时间。c)设备维护管理达到有关规定的要求，操作符合设备使用说明书的要求，两年两班制备件齐全。工作原理图3为水平送料的SQ311～319系列切丝机工作原理简图。物料经振槽小车进入由上、下排链及机架组成的料槽里。振槽小车可使物料均匀松散地散落在料槽中。在上、下排链的同步运动下，物料被传送到刀门5处。上刀门与上排链可一起升降，在刀门升降气缸4的作用下，对物料施加持续和恒定的压力，使物料形成“饼状”，以便于切丝。在转动的切削鼓7上，均匀装有数片切刀6，连续切割不断输出的“烟饼”。切丝宽度就由切削鼓与送料排链两者的速比来确定。带有滑动支架的磨刀砂轮9，可沿着与切削鼓转动轴平行的方向往复运动。金刚石修整装置8，在砂轮装置每一次往返后，自动修整砂轮。修整后的砂轮，随同滑动支架运行到另一端时，沿切削鼓径向进给一次。切刀6在切削鼓的运转中不断伸出。上述过程周而复始，既使切刀和砂轮始终保持锋利，又使砂轮与切刀、切刀与下刀门刃口之间的相互关系保持不变，加上切削鼓与排链之间恒定的速比关系，确保切丝宽度均匀一致。切出的烟丝经出料槽10输送出去。同时，安装在出料槽内的吸尘器，不断地将烟丝中的粉尘、磨刀和修整砂轮时产生的微粒吸走，以提高烟丝的纯净度。垂直送料的SQ311～319系列切丝机工作原理与水平送料的基本相同，只是物料由上部送料装置送入。主要结构及系统SQ311～319系列切丝机主要由送料系统、切削与磨刀系统、喂料装置、气动系统及电气系统组成。如图4所示。5.1喂料装置SQ311～319型切叶丝机有两种喂料方式，即垂直喂料和水平喂料。垂直喂料的喂料部分由推料器、料槽及布料器组成。布料器保证物料能均匀地落到推料器的适当部位，再经推料器的推板向上下排链间推送。水平喂料，主要为一振槽小车。同时在切丝机进料口处的机架上部，安有与振槽小车配套使用的超声波传感器及其支架。振槽小车的驱动电机采用普通电机。SQ311～319型切梗丝机只有水平喂料。5.2送料系统送料系统主要由底座1、左、右墙板2、上排链6、下排链7及其传动系统、刀门等组成（图5）。左、右支架分别为整体铸件，采用箱式结构，并分别用螺钉紧固在底座上。所有零部件都直接或间接地装在底座和左、右支架上。它们是整个机器的基础，有足够的强度和刚度。上、下排链之间是物料的输送通道，其运动与动力是由伺服电机通过减速机构，传至大链轮5，然后以相同的速比分别传至上、下排链。通过变频器改变伺服电机的转速，可调节排链的速度，从而改变切丝宽度。上、下排链装有可调节的张紧装置。在上、下排链受磨擦的一侧，垫有用减摩材料制成的衬板。在驱动上、下排链的大链轮5上，设有过载保护装置，其驱动力由安全销钉3来传递。当排链在工作过程中发生超载时，销钉被剪断，上、下排链立即停止运动。同时，大链轮上的撞块弹出，并随着大链轮转动到压下安全开关4，机器就会自动停止运转。在下排链尾部，设有滚筒清洁装置。搬动手柄47，使之压紧弹簧片48，这样滚筒上的粉尘就沿着刮板，进入集灰斗45中。（图6）集灰斗应每天清理。如有必要，还需每班清理。图7为刀门结构示意图，其主要由上刀门4、下刀门3、左刀门6、右刀门8等组成。左、右刀门分别固定在左、右墙板上。上刀门与上排链的摆臂固定在一起，可以随刀门气缸的升降，绕一固定轴上下平动。其转动半径为刀片刀刃回转半径，且上刀门刃口平动轨迹与刀片刃口回转轨迹相吻合，从而使上刀门与刀片刃口回转轨迹间的间隙始终保持不变，提高了切丝质量。下刀门由数颗空心螺栓2固定在下刀门座1上。当烟叶中有硬杂物被切到时，切削力超载，空心螺栓被剪断，下刀门脱落，下刀门座上的安全开关7释放，机器立即停止运转。注意，空心螺栓绝对不能用普通螺栓来替代。用于感受刀门开度的位移传感器，由一根连杆接在上排链的摆臂上，通过模拟量输出，在显示屏上直接显示出上、下刀门之间的距离。当刀门开度超过规定值时，机器将会报警。只有适当厚度的调整垫板5,才能使刀门开度的显示值与实际一致。5.3切削与磨刀系统切削与磨刀系统主要由切削鼓支架、锁紧手轮装置、切削鼓、砂轮装置、往复支架、金刚石修整装置、门罩、出料口等组成。通过固定在切削鼓支架上的一对铰支座，整个门罩用一根铰轴铰接在送料装置的右支架上，并可绕铰轴转动。切削鼓主要由主轴回转体5、刀片1、压刀板7、半螺母3、推刀螺杆2、进刀装置及其它传动件等组成，如图8所示。主轴电机通过皮带带动回转体转动。回转体采用整体结构，为平截正角八边形锥体。刀片与进刀传动系统均安置在回转体上，回转体通过主轴安装在切削鼓支架上，并可绕主轴转动。切削鼓转动轴线与下刀门刃口平行，而刀片在切削鼓上倾斜放置，因而刀片刃口呈椭圆曲线，则切丝过程近似于拉切，以降低切削冲击，有利于梗丝薄切及提高切丝质量。切削鼓经过动平衡。压刀板、半螺母都打有编号,检修时应予以注意。砂轮装置主要由砂轮架1、转动架2、碗形砂轮3及进给装置等组成。砂轮的进给量是可以无级调整的。磨刀往复装置的往复运动由切削鼓主轴传递，切削鼓停转时，也可手动操作。图9为磨刀工作原理示意图。砂轮的磨削区域在砂轮磨刀面的外缘处，刀片刃口距砂轮内孔边缘10mm处开始进入磨削区域。金刚石对砂轮工作面全部修整。金刚石顶尖处距回转中心的距离，决定着切刀刃口转动轨迹直径及其与下刀门刃口的间隙，这个距离是可以微量调节的。当这个距离增大时，切削鼓刀刃直径变大，切刀与下刀门刃口之间的间隙变小。反之，切削鼓刀刃直径变小，刀片与下刀门刃口之间的间隙变大。砂轮架可随转动架一起绕一固定点转动，以更换砂轮和调整砂轮磨刀时的位置，当转动架绕该点远离切削鼓方向转动，砂轮磨削区域移向砂轮的内缘；反之，移向外缘。5.4机械主传动系统图10为SQ311～319系列切丝机机械主传动系统简图，其主要特点有：a)切削鼓的转动与排链的转动分别由主轴电机M1和伺服电机M2驱动，并可在运转中无级调整。b)通过调节电机M1和M2的速比，辅以增减刀片数量，切丝宽度在0.1～3mm之间可分段无级调整。c)切刀的进给为断续进给，进给量可无级调节，以便根据刀片和物料性状，合理选择进刀量。d)切刀进给机构采用空间曲柄连杆行星轮系结构，切刀的进给速度（次数）与切削鼓转速成正比，刀片使用合理。e)磨刀装置往复运动由切削鼓主轴传递，其往复速度与切削鼓转速成正比，工作速度合理，结构简单，提高了运动的可靠性。5.5气动系统图11为气动系统原理图。气动系统用于控制和设定刀门压力。压力调节元件采用电控比例减压阀，通过显示装置，可精确地对系统压力进行调定，并可方便地实现集控和遥控。系统最高工作压力为0.6Mpa，提供给系统的工作气源压力范围为0.6～0.8Mpa。系统中设置了压力开关，以监测系统压力，保护设备安全，保证系统正常工作。如图所示，各气动控制阀均处于关闭状态，气源被切断，刀门气缸不能升降。工作时，压缩空气通过带控制阀的过滤器（1）+（2）输入，进入二位三通阀3。此时，电磁阀Y1接通，阀3换向，压缩空气经阀3进入比例减压阀4。由比例减压阀输出一定压力的空气，经三位五通阀5进入气缸6，通过控制电磁阀Y2、Y3，改变阀5的工作位置，从而控制气缸上升或下压。5.6电气系统电气系统由主电控柜、操作监控屏、有关部件的维修调试操作盒、若干安全限位开关、检测元件和仪器等组成。主电控柜布置在切丝机的左侧。切丝机的总开关设在主电控柜上，并带有安全锁停开关。在操作监控屏、切削与磨刀系统门罩正面和右支架进料处均设有急停开关（如图12），可使机器全部停止，以应付突发情况。详见《电气系统使用说明书》。图13为切丝机电控系统图。系统采用工控机与PLC可编程控制器控制，设有状态监控显示屏，具有手动和自动操作方式。图14为SQ311A型切丝机电控系统图，该机采用INTERBUS总线结构，提高了通讯结构的可靠性。电气系统的主要控制功能和回路有：a)切削鼓与排链的速比控制——采用变频技术及闭环控制，确保调定的切丝宽度均匀一致，并且切削鼓速度在调定的范围内可任意调节。b)速度控制——保持选定的切削鼓速度恒定。c)料位控制——当切丝机进料槽中的物料高于设定启动料位时，排链启动，开始切丝；当超出最高料位或低于最低料位时，停止供料或排链停止运行。d)状态参数显示功能——在上位机的显示屏上，可切换显示设定的或实际运行的状态及参数。显示的内容有：切丝宽度、产量、切削鼓转速、刀门开度、气动系统压力、故障部位及原因、润滑部位及周期和进料料位高度等。e)更换刀片监测回路——当刀片用到规定宽度时，监测及显示元件发出信号，应立即停机更换刀片。f)更换砂轮监测回路——当砂轮用到规定尺寸时，监测及显示元件发出信号，应立即停机更换砂轮。否则，经过一段时间后自动停机。g)过载及安全保护回路——如排链送料或切削力超载时。机器将立即停止运行，以保护机器不至受到更大损害。当安全回路未接通时，机器将不能正常工作。h）排链正转停止时，短时倒转回路——由于制丝线来料不均衡因素的影响及其它原因，不时会有停机状态。而物料仍停留在上下排链中。排链短时倒转一段距离，当再次切丝时，可避开排链启动时的过渡过程，有利于提高切丝质量。i)维修调试控制回路——切削鼓、砂轮、排链及振槽小车均能单独启停，且能互锁，以保安全。其与生产运行回路亦互锁。5.7润滑系统5.7.1分散(油嘴)润滑图15为切丝机润滑示意图。在往复磨刀装置上有5个油嘴，每40工作小时用黄油枪润滑一次。润滑脂牌号为2号极压锂基脂。各减速机，按其说明书的要求加注润滑油。5.7.2维护及保养中的润滑切削鼓上所有轴承、蜗杆、万向节、齿轮、进刀轴及半螺母，每2000工作小时清洗一次，检查磨损情况。装配时，重新加注润滑脂，润滑脂牌号为2号极压锂基脂。切削鼓上的推刀半螺母及进刀轴，在每次更换刀片时，也应检查润滑情况，并加少许润滑脂。除密封轴承外，其余轴承在检修、清理后的装配时，须加注润滑脂，润滑脂牌号为2号极压锂基脂。所有链条，每2000工作小时应清洗一次。清洗后，用L-AN68／GB443-89润滑油浸泡，装时沥干。并加注适量润滑脂，牌号为二硫化钼锂基脂。输送排链至多160工作小时应清洗一次，清洗后的每根排链都应涂以甘油。吊运、开箱及保管未开箱前的吊运，应符合包装箱上的标记和说明，应符合起重运输及保管的有关规定。机器应尽量在安装现场开箱，开箱顺序为先箱盖后边板，以免损坏机器。开箱后，目测检查机器在运输途中有无损坏，然后按装箱单验收。当有疑问时，请向有关经营部门联系。开箱后，机器上的塑料保护罩应在24h后方可揭开。开箱后的机器吊运与就位，按图示16进行。在搬运过程中，应十分注意保护机器以防擦伤与碰撞。7 安装与调整7.1总体要求a）切丝机的安装地基必须平整、坚实、承载能力强（载荷25kg/cm2）。机器不需要螺栓固定在地基上，它由8个千斤顶支撑(图17)，千斤顶随机提供。机器就位后，在底座前部纵横两个方向上，用框式水平仪找正。调整千斤顶，直至符合要求为止。调整精度如下：纵向：0.1:1000横向：0.1:1000b）切丝机安装位置的周围必须为机器门罩的开启、振槽小车的安装留有足够的空间。c)切丝机在安装、调整过程中，其上所有螺栓、螺钉只能用随机提供的套筒扳手、呆扳手紧固或放松，不允许用活扳手。本文有特殊要求的，还必须用专用工具。7.2输送排链7.2.1拆卸与安装出厂时，排链均已安好。如需拆卸，应按下列步骤进行：a.照7.3条所述方法拆下切丝机刀门；b.取下大链轮上安全销，或放松链条，将其与链轮脱开；c.调节上下排链的张紧螺钉12、14（图18），将排链放松；d.拆下上排链两边压盖11，用硬木敲出一根排链。并从已拆开的部位处横移几根排链，把排链固定，以免滑掉；e.在烟槽内放一木板，把排链的上部推到前面，然后每次拆下大约十根，让排链下部滑到板上。最后，排链与木板一起从前面拉出；f.拆下下排链两边压盖10，用硬木敲出一节下排链。拆时必须小心，因为围着滚筒的排链松开后，会由于重量而滑到后面；g.转动轴8，把排链向后转动。从机器后部将排链取出，每次10节左右。当排链还剩一半左右时，必须注意固定剩余的排链，以防向后滑落。因为这些排链已不再与排链轮相联。排链的安装，注意每节排链的方向应与图18所示方向一致。组装时，应保证各链节转动灵活。安装顺序如下：a.将排链组从尾部放入下排链的导槽中，并联在一起，将其向前推至与排链轮啮合。转动大链轮轴8，使排链向前运动并绕过排链轮，进入下面的导槽；b.将下面的排链绕过滚筒，继续转动轴8，直至排链到达支架上的孔处，并横移几根排链。c.向后转动轴8，使排链首尾相接，从支架上的孔中穿入最后一根排链，将首尾排链联接起来，然后用张紧装置略为张紧；d.将组装好的排链放在上排链的摆臂9上,不断放入排链组,并联在一起,使之向前移动。为防止排链滑出，最后几根链板应横向移动一段距离，便于固定。e.在下排链上放一块木板，把滑出的排链绕过前面的滚筒，并导入在木板上。继续联接排链组，直至可以将下面的排链拉至摆臂上面；f.转动大链轮轴使排链首尾相接触，将最后一节排链插入，移出木板，重新安装两侧压盖并初步张紧上排链；g.当排链都安装完毕后，将安全销装入过载离合器中，或将滚子链条安好并张紧；h.重新装上刀门。7.2.2张紧与调整上、下排链张紧装置两边，都设有刻度标尺，以便于帮助正确地张紧排链。张紧排链时，应先放松传动滚子链的张紧装置13，然后松开排链张紧装置两边的螺钉和四个锁紧螺母，即可转动张紧螺栓。下排链张紧时不必放松传动滚子链，操作程序与上排链相同。排链初步张紧后，应开机观察排链动转情况，如有跑偏现象，应反复调整。既使张紧装置两边的刻度一致，也要根据实际运行情况重新调整。最后调整合适后，上排链约下垂15～20mm，下排链下垂约30～35mm。7.3刀门为了适应各种不同的物料，上刀门备有各种不同厚度的调整垫板5（图7）。出厂时切叶丝机装有2mm的垫板，切梗丝机装有6mm的垫板。另有2mm，4mm，6mm，8mm的垫板可供用户选用。一般地说，当切削压缩后易于膨开的烟叶时，用较薄的垫板；切削压缩后膨开相当缓慢的烟梗时，用较厚的垫板。更换调整垫板时，必须先取下上刀门，然后取下上刀门座。当更换了新的垫板后，必须检查上刀门座与排链之间的间隙a，要求均匀一致，其间隙为0.5～0.7mm。下刀门座是以销钉定位的。在拆装时，间隙a值与出厂时调定的值不会发生变化。当更换新的下刀门座时，应注意按图所示，保证下刀门座与排链之间有一个均匀一致的间隙a，其间隙为0.5～0.7mm。当需要拆下下刀门座时，应先拔下安全限位开关7的电缆插头，依次取出销钉，就可取下整个下刀门座。7.4刀片当刀片被磨削到一定宽度时，在压刀板及刀片上的指示标记就会重合，此时必须更换刀片。更换与安装刀片应按如下顺序进行：a.取下切削鼓上方的安全挡板。按下切削鼓制动释放按钮，以便于用手转动切削鼓和拆装零件；b.用套筒扳手取下压刀板上的3个螺钉6（图8）。取出压刀板、刀片和推刀半螺母；c.清洗推刀半螺母、压刀板。必要时，用刮刀清理刀片下面的刀口座；d.在推刀半螺母上加适量润滑脂(2号极压锂其脂)，放入进刀轴的起始端。将刀片卡入推刀半螺母槽内，再压上压刀板。紧固压刀板上的3个螺钉。注意：进刀轴、刀片、压刀板上均应涂以适量2号极压锂基脂。并注意检查万向节的润滑情况，必要时加注润滑脂。e.打开切削鼓支架上的观察窗，用调刀工具（SQ317.GJ1）插入进给轴4中，顺时针方向转动，直至刀片到位；f.刀片调整好后，盖上并紧固多个盖子；g.启动切削鼓和磨刀装置，将刀片磨削一段时间，然后停机检查。当不符合要求时，应重复磨刀。7.5切削鼓电机三角皮带的张紧与更换7.5.1皮带的张紧随着使用时间的增加，切削鼓电机三角皮带需要张紧，皮带的张紧按下列步骤进行：a)松开盖板螺钉，取下切削鼓支架上的盖板1（图19）；b)松开4颗螺钉2，顺时针方向转动张紧螺钉3，使皮带略微张紧。在单根带的中点加22N的力，若产生9mm的挠度，则带的张紧程度合适；c)紧固4颗螺钉2，盖上盖板。7.5.2皮带的更换a)松开盖板螺钉，取下切削鼓支架上的盖板1；b)松开同步带的张紧机构，取出同步带；c)松开电机支架上窗板处的螺钉4，取下窗板5；d)松开4颗螺钉2，逆时针方向转动张紧螺钉3，使皮带放松。从打开的窗口处将皮带从小带轮上取下，将旧皮带由大带轮处取走；e)将新皮带从窗口处挂上小带轮，再由切削鼓支架开口处挂上大带轮。f)顺时针方向转动张紧螺钉3，使皮带略微张紧。在单根带的中点加26N的力，若产生9mm的挠度，则带的张紧程度合适；g)套上并张紧传动磨刀支架的同步带；h)依次盖上窗板及切削鼓支架盖板。7.6磨刀砂轮7.6.1进给量的调整磨刀装置的每一次往复运动,使连杆在左端受到一固定块的作用而摆动,从而拨动与进给轴固定在一起的超越离合器,推动砂轮向前.通过调整螺钉15（图20），可以改变砂轮进给量。a.拧紧螺钉15，进给量减少。因而使砂轮寿命延长；b.拧出螺钉15，进给量增大，砂轮使用寿命缩短；根据砂轮及刀片情况，进行调整。当进给轴不能正确回转时，可调整紧定装置，使进给轴只能向一个方向转动。7.6.2更换与安装砂轮a.在机器停止时，松开夹套紧定螺钉14，反时针转动进给轴到其极限；b.拧紧紧固螺钉18，以压下安全限位开关的触点，此时，砂轮电机将不能启动；c.取下两个六角螺钉19，同时用手抓住手柄16，顺着弹簧扭力的方向，缓慢翻下砂轮架；注意：决不能松动磨削区域调节螺钉20；d.用砂轮装卸工具（SQ317.GJ4）将砂轮固定在支架上，以防转动。用套筒扳手卸下三颗六角螺钉，拆下砂轮，然后清扫装置内外；e.装上新砂轮，上紧固定螺钉，将砂轮架复位并紧固；f.拧出紧固螺钉18，接好安全限位开关；g.启动砂轮电机，小心地顺时针转动进给轴17，同时用手操纵金刚石修整装置手柄1（图21），将金刚石前后运动，直至砂轮的磨削工作面全部修整到为止；h.拧紧夹套紧定螺钉。7.6.3砂轮架导轨的调整由于操作及其它原因，导轨间隙增大。可以通过两个调整螺钉13（图20），重新调整好。a.松开导轨上的三个内六角螺钉11，然后又轻微拧紧；b.松开两个调整螺钉13的锁紧螺母，然后转动调整螺钉，将导轨镶条2（图21）推向砂轮架，直至感到一点轻微的阻力为止；c.松开夹套紧定螺钉14（图20）；d.将固定进给轴螺母的两个螺钉12松开，然后按顺时针方向转动进给轴，把螺母移动到轴的未端；e.用手来回推动砂轮架以检查导轨间隙，并反复调整螺钉13，直至感觉合适为止；f.拧紧导轨上的三个螺钉、锁紧螺母、夹套紧定螺钉及进刀轴螺母的两个紧定螺钉。7.7金刚石的调整当出现下列情况之一时，金刚石必顺调整：a.金刚石磨损；b.下刀门磨损(可检查刀片与下刀门间的间隙)；c.更换了新的下刀门；d.刀片与下刀门间的间隙不能正常切丝时。7.7.1更换金刚石a.松下紧固螺钉，取出金刚石1（图22）；b.将新的金钢石装入，拧紧紧定螺钉。7.7.2调整磨损后的金刚石a.把有机玻璃盖3向一侧滑动，拉出金刚石，再拉回有机玻璃盖，将转动杆2隔在外面；b.松开金刚石紧固螺钉，反时针旋转金刚石；c.将金刚石紧固，并开机修磨砂轮及刀片。如此循环调整金刚石；d.金刚石调好后，开机一段时间，修磨砂轮及刀片，而后关机，检查下刀门及刀片。7.7.3下刀门磨损后的调整a.松开夹套紧定螺钉14（图20），反时针方向转动进给轴，使砂轮后退；b.启动磨刀装置及切削鼓，直至刀片轻微接触下刀门为止；c.同时顺时针转动进给轴17，小心地使砂轮能轻微磨削到刀片为止；d.关闭往复机构及切削鼓。用前述方法调整金刚石，使之能轻微接触砂轮，拧紧金刚石固定螺钉；e.开机磨刀一段时间，停机检查。如必要则再进行调整。7.7.4更换下刀门后的调整a.根据新旧刀门的差值，调整金刚石，修整砂轮，刃磨刀片，直至符合要求；b.安装新的下刀门，关闭切削鼓支架。用手转动切削鼓，检查刀片与下刀门的接触情况；c.根据接触情况，确定是否重新调整；d.进行磨刀检查，直至符合要求。7.8气动系统气动系统主要用于控制刀门开度及压力，采用一个气缸和机械同步增力机构，可确保刀门平行升降。整个系统由气源调节装置、气缸、电磁阀、比例调压阀、压力开关及管路等组成，并集中布置在切丝机的左侧。便于操作和调整。刀门压力调整通过调节比例减压阀可以调节刀门气缸的压力，从而改变刀门压力，以适应不同的物料。图23为空气压力与刀门压力关系图。刀门压力的调整详见《电气系统使用说明书》。使用与操作8.1使用机器的正常使用满足下列条件：a）符合第3条使用条件的各项规定；b）符合第7.1条安装与调整的各项要求；c）各减速器加足规定用油，各润滑点加足规定用润滑油；d）气源连接可靠；e）中央除尘工作正常；f）各安全限位开关工作正常；g)电气系统符合《电气系统使用说明书》的各项规定。8.2操作操作按《电气系统使用说明书》的有关规定，如有异常，应停机检查。8.2.1切丝宽度的选择用户可根据自己的需要，在机器所允许的范围内选择切丝宽度，具体方法如下：a.在开机状态，按动按钮1（或2）减小（或增加）切丝宽度，同时观察显示屏3上的切丝宽度显示值。显示屏上所显示的就是当前的切丝宽度，直至达到要求；b.检查切出的烟丝，如宽度与显示数值不符，应重复调整，直到切丝宽度符合要求。同时，对切丝宽度显示值进行校正。详见《电器系统使用说明书》。8.2.2生产能力切丝机的生产能力符合2.2条的要求。并可按《电气系统使用说明书》的有关条款进行调整。8.2.3更换刀片刀片的使用寿命决定于切削鼓累积工作时间和进刀量。当换刀信号灯闪亮时，刀片必须在二小时内更换。操作者应作运行记录，记下上次换刀时间。当接近下次换刀时间时，注意观察电控柜上的换刀信号灯及切削鼓工作计时器。必要时检查压刀板与刀片上的换刀标记。必须注意，所使用的刀片宽度必须一致。8.2.4更换砂轮砂轮的更换与修整应符合7.6.2条的规定。9维护与保养9.1定期维护与保养表7给出了定期维护与保养的项目及时间。表7定期维护一览表工作时间工作内容8小时（每天）清理集灰斗，见条5.2清理磨刀装置防尘钢带刮板处的灰尘清洗排链，在铰接处加适量甘油清理集灰箱清理振槽小车槽体清理磨刀机构处的除尘斗16小时检查修整金刚石。如有必要，应进行调整40小时（每周）按5.7.1条规定，给指定油嘴加注润滑油160小时（每月）拆下输送排链，用加热的肥皂水清洗，使烟末、糖料等存物溶解，用硬刷刷净，再用清水漂干，涂以甘油。排链前后滚筒、排链轮及托板也应用清水清洗干净。检查主传动的三角皮带的张紧情况，必要时应予调整检查气动系统过滤器，必要时更换检查链条张紧情况并润滑2000小时检修切削鼓，并加注润滑油10000小时全面检修9.2日常维护与保养对于机器上受多种因素影响,难以给出确定的维护周期的下列各项,应当经常注意检查,给以及时的维护与保养。a）更换刀片；b)更换砂轮；c)更换磨损的金刚石；d)调整砂轮架导轨；e)安全限位开关是否能正常工作；f)检测仪表、信号灯是否正常工作；g)切削鼓是否转动正常。切削鼓两端盖上的刮削器在换刀时应注意观察，必要时更换；h)输送排链运转是否正常；i)气动系统工作是否正常；9.3其它注意事项a)在维修切削鼓时，其部分零件打有编号，组装时绝对不能装错；b)更换刀片和清理切削鼓时，切忌不能用手搬动刀片和刀口座，以免割伤；c)在拆装排链时，应十分注意，以免排链滑落；d)砂轮进给量不可太大，每次进给不得大于0.03mm。特别是在用手进给修整砂轮时，更应小心缓慢，以免损坏金刚石；e)在翻下砂轮架时，应适当施以扶持的力量，以免突然翻下，造成事故；f)打开切削鼓支架检修刀门时，应注意支架的转动极限，不得用力开到最大，以免损坏机器。10常见故障及排除表8给出了故障及其排除方法。表8故障及原因故障原因切丝过细烟丝粘连跑片排链卡嗒作响排链振动掉梗1单边送料***2刀门与刀片间隙太大**3刀门磨损**4上刀门的垫片太厚***5上刀门的垫片太薄***6上排链压力不足**7传送排链过于张紧***8排链接口无润滑*9排链缝中灰尘积满***10砂轮调整问题及进给故障***11进刀驱动故障***

11随机备件及附件随机备件及附件见表9。表9随机备件及附件序号代号名称单位数量备注1SQ317.1-64刀片件8随机备件2SQ317.6-3(SQ311A.3-3)下刀门件1随机备件3SQ317.6-4(SQ311A.3-4)调整垫板件1随机备件4SQ317.6-5(SQ311A.3-5)调整垫板件1随机备件5SQ317.6-6(SQ311A.3-6)调整垫板件1随机备件6SQ317.6-7(SQ311A.3-7)调整垫板件1随机备件7SQ317.6-16(SQ311A.3-13)右刀门件1随机备件8SQ317.6-21空心螺栓件8随机备件9SQ317.6-23(SQ311A.3-16)左刀门件1随机备件10SQ317.7.4-8保险销件10随机备件11砂轮件1随机备件12SQ317.GJ1调刀工具件1随机工具13SQ317.GJ2磨刀支架调整工具件1随机工具14SQ317.GJ3门锁钥匙件1随机工具15SQ317.GJ4砂轮装卸工具件1随机工具16SQ317.GJ5双销扳手件1随机工具17SQ317.GJ6调节块件1随机工具18内六方扳手套1随机工具19套筒扳手套1随机工具20呆扳手套1随机工具21螺丝刀6″（一字头）件1随机工具22螺丝刀6″（十字头）件1随机工具注：1）括号内的代号为SQ311A型切丝机的代号；2）当采用垂直送料时，没有序号16、17。12供货12.1设备清单a)主机；b)电控柜；c）振槽小车（含定位及锁紧装置）；d）装料器（仅限垂直送料）。12.2技术文件清单a）产品合格证：b）使用说明书（机械部分）：c）使用说明书（电气部分）：d）维修备件图册：e）电路图册：f）装箱单；g）用户订货备件。13附图图1垂直送料的切丝机外形图图2水平送料的切丝机外形图图3切丝机工作原理简图图4切丝机总体布局简图图5送料系统示意图图6集灰斗图7刀门装置示意图图8刀辊示意图图9磨刀原理示意图图10切丝机主传动示意图图11气动原理图图12安全开关位置图图13电控系统框图图14SQ311A切丝机电控系统图图15切丝机润滑示意图图16吊装图图17地基图图18送料系统示意图图19三角皮带示意图图20砂轮进给示意图图21磨刀系统图22金刚石装置图23空气压力与压实力关系图图24控制面板附录资料：不需要的可以自行删除预应力锚索桩板墙施工工法一、前言在山岭陡峭、地形复杂、山高谷深的地区，高等级公路通过的地段造成大量的高填深挖，高桥及隧道处处可见。在山谷深、地面横坡陡峭的地段，路基难于填筑，旱桥跨越在经济和技术上造成较大的浪费，同时也给路基稳定及桥梁的桥桩、墩柱带来隐患。采用新型高挡墙跨越不仅开挖面小，也可消耗废方，起到安全、经济和环保的作用。个旧至冷墩二级公路预应力锚索桩板墙工程是采用40米高预应力锚索桩板墙进行边坡治理的项目，稳定了高填方路基，减少了陡坡旱桥，预应力锚索结构由于其合理的受力机理以及在软弱岩体中能更有效的发挥土体承载力而提供了较大锚固力，通过施工经总结形成本工法。二、工法特点1.采用MG-50A型潜孔冲击钻跟套管无水干钻，能有效的预防塌孔，保证水泥浆与孔壁岩体的粘结强度。2.锚索材料选用低松弛环氧喷涂无粘结钢绞线（ASTMT416-88a标准270级，强度Rby=1860Kpa，松弛率为3.5%，Φj=15.24mm），配套OVM15型锚具，钢绞线强度高，性能好，可以在张拉结束后有效的进行放张或补偿张拉且弥补了钢绞线在特殊环境下中长久防腐的问题。3.该体系能主动提供抗滑力，有效的控制岩体的位移，在锚索的锚固范围内产生亚应力带，从而从根本上改善岩体的力学性能。4.根据现场实际地质情况，大吨位锚索主要锚于碎石土、亚粘土中，鉴于土体破碎，抗剪强度低，在锚索结构上，通过对拉力型锚索与分散压缩型锚索工作性能的比较，采用分散压缩型锚索结构有突出优点。拉力型锚索与分散压缩型锚索工作性能的比较见表1。表1拉力型锚索与分散压缩型锚索工作性能的比较项目拉力型锚索分散压缩型锚索岩体—水泥浆体间的粘结摩阻应力分布状况沿锚固体长度分布极不均匀，应力集中严重，易发生渐进性破坏沿锚固长度分布较均匀岩体—水泥浆体间的粘结摩阻应力值总拉力大，粘结摩阻应力值大总拉力可分散成几个较小的压力，粘结摩阻应力值显著减小粘结摩阻强度灌浆体受拉不会引起水泥浆体横向扩张而增大粘结摩阻强度灌浆体受压产生横向扩张而使粘结摩阻强度增大锚索承载力锚固长度超过一定值后，承载力增长极其微弱锚索承载力随锚固段长度增加而增加耐久性灌浆体受拉，易开裂，防腐性差灌浆体受压，不易开裂，预应力筋外有油脂、PVC涂层及水泥浆体多层防腐，耐久性好三、适用范围本工法适用于公路、铁路、水利、城市建设等相关领域的浅、中、深层土石混合滑坡、土滑坡、岩石滑坡的防治工程。四、工艺原理穿过边坡滑动面的预应力锚索，外端固定于抗滑桩上，另一端锚固在稳定整体岩体土石混合体中。锚索的预应力使不稳定岩体处于较高围压的三向应力状态，岩体强度和变形比在单轴压力及低围压条件下好的多，结构面处于压紧状态，使结构面对岩体变形消极影响减弱，显著提高了岩体的整体性，锚索的锚固力直接改变了滑动面上的应力状态和滑动稳定条件。五、施工工艺（一）施工工艺流程（见图1）锚索预应力施作、桩位监测锚索预应力施作、桩位监测回填土压密、桩位监测坡面整修桩位定位放样工作平台搭设挖孔、浇桩、放板回填土压密至一定高度、桩位监测桩上锚孔造孔、制索桩上锚孔钻孔、制索锚索安装、注浆锚索安装、注浆锚索预紧锚索预应力施作、桩位监测回填土到位、桩上锚索张拉锁定封锚图1预应力锚索桩板墙施工工艺流程（二）施工要点1.桩板墙施工（1）桩基施工时，应准确核对平面位置，结合地形做好桩区地面截、排水及防渗工作。（2）桩基采用挖孔桩施工，施工方法主要有：碎石土开挖用洋镐和钢钎；软、风化岩石用风镐，；灰岩、板岩人工用钢钎硬凿；有地下水用7.5KW，20—40米扬程的浅水泵抽水人工凿后，整体板岩和弧石用静态爆破进行凿除。提升采用人工辘轳和电动葫芦。挖孔及支撑护壁连续作业，护壁1米为一节，采用孔内现浇，一天后拆模，严格按隔桩开挖的方法进行。（3）挖孔到位后，清理孔底，重新进行桩位放样，复查准确后开始绑轧钢筋。在绑扎过程中若发现钢筋笼位置偏差，应及时将其调整准确。（4）钢筋的焊接和绑扎应严格按照技术规范要求进行。绑扎成型经检验合格后，转入下道工序——模板安装。（5）由于桩板墙结构的特殊性，采用标准化的组合钢模。模板支架与脚手架分离，避免引起模板变形。在混凝土浇筑之前，用同一种脱模剂涂刷模板，且不得污染钢筋。安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查。浇筑时发现模板有超过允许变形值的可能时，及时纠正。（6）桩板墙桩长均大于10米，为防止离析，利用串桶倾卸，且在中途设置一至两道减速装置。由于钢筋密度大，用4台插入式振动器同时进行捣固，浇筑层厚度15cm左右。浇筑混凝土，必须一次性全桩浇成，否则视为断桩。当浇筑至预留锚孔处时，仔细振捣，以保证锚孔处的强度。在混凝土浇筑期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，发现松动、变形、移位时及时处理。专人填写混凝土浇筑记录。（7）挡土板为钢筋混凝土矩形板，预制时两侧留有吊装孔，同时作为泄水孔。挡土板采用直接搭接桩身的形式，桩、板连接的缝隙不用处理，若缝隙过大可采用沥青麻絮填塞。挡土板采用平面堆放，受力面朝上（受力面按设计图纸标识），其堆积高度不宜超过5块，板块间用木块等支垫，并置于设计支点位置，运输过程要轻搬轻放。安装时，应竖向起吊，用手牵引，防止与桩相撞，将挡土板正确就位，同时应做好防排水设施及填筑墙被填料，挡土板顶面不齐时，可用砂浆或现浇混凝土调整。2.桩后回填桩板墙段路基填土严格按照公路工程技术规范和设计标准施工，在填料选材和路基填筑工程中加强了试验工作，从长远考虑，在填土与桩板之间填一层50cm厚的碎石深水层，从而使渗入填土路基中的雨水从挡板泄水孔排出，以保证锚索长久不受雨水的侵蚀，从而保证路基的工程质量。3.预应力锚索施工（1）施工准备将预应力的造孔设备、注浆设备、张拉设备调至工作面附近，待工作面完成后，马上吊运至工作面，所有施工材料均应由出厂证明、合格证，钢绞线应检测合格，做好施工场地的排水工作，材料、机械的防雨、防水工作，水、电等在前期施工中已接到位，稍做处理即可满足施工要求。（2）回填土、压密至一定高度。填土高度按锚索张拉控制程序施工。随时进行桩位监测。（3）钻孔钻孔是预应力锚索施工中控制工期的关键工序，为提高钻孔效率和保证钻孔质量，采用MG-50A潜孔冲击钻机。该钻机所配钻杆是统一规格，按锚索设计长度将钻机所需钻杆摆放整齐，钻杆用完孔深也恰好到位，由于钻杆长度均有±5mm的误差，要求实际钻孔深度超出设计孔深0.5m左右。为防止恶化边坡岩体的工程地质条件和降低孔壁的粘结性，严禁开水钻进。钻进过程中应对每个孔的地层变化，钻进状态（钻进、钻压）地下水及一些特殊情况做好现场记录，如遇地层松散、破碎时应用跟套管钻进技术，以使钻孔完整不坍。如遇坍孔或地下水丰富时，应立即停钻，进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.2～0.4Mpa），待水泥浆凝固后，再重新扫孔钻进。钻孔到位后，用高压风（风压大于0.4Mpa）将孔内的岩粉清干净，然后，用预先做好的探孔装置，进行深孔，若探孔时轻松将探孔器送入孔底，钻孔深度符合设计要求，经验收同意后即可转入下道工序——锚索安装。（4）锚索制作锚索制作工艺流程编束通知单下料、清洗安装承载体、挤压P锚编束安装支撑环安装注浆管验收库存穿束在预先平整好的下料场地上（场地要求宽4m、长40m左右）按下料长度进行下料，每根绞线长度误差控制在10cm左右。下料长度计算L下=∑Li+Lf+Lw式中L下——下料长度Li——各分段锚固长度Lf——锚索自由段长度Lw——锚索工作段长度下料要求用砂轮切割机切割好以后，钢绞线一端剥除PE15cm，对剥除部分绞线除污洗净，下好料以后，按要求设置承压板、支撑环，支撑环每1m放1个，用GYJ60A型挤压机对剥除部分挤压上P锚。索体要求绑扎牢固，绞线应平行顺直。对不同位置处的承载体相应的绞线外露端做出临时和永久性标记。灌浆管绑扎在锚索体上，灌浆管头部距孔底5～10cm，灌浆管使用前，要检查有无破裂、堵赛。绑扎好的锚索顶部要安装导向帽，以方便穿索。锚索制好后应将承压板、P锚外部涂上防腐油漆。检查合格后的锚索标识好以后分区存放，同时做好防雨、防晒工作。（5）锚索安装向锚索孔安索前，要核对锚索编号是否与孔号一致，确认无误后，即可将锚索用人工抬至工作面，用人工将锚索平顺穿入锚孔，当外露部分满足工作长度时即到位，停止穿索。锚索往孔内穿时，索体必须平顺，不得扭绞，同时应避免损伤PE管及支撑环脱落。锚索安装工作结束后即可进行灌浆工作。（6）注浆注浆采用3SNS系列注浆泵，搅拌采用灰浆搅拌机进行。浆液要搅拌均匀，随绞随用，并在初凝前用完。严防石块等杂物混入浆液。注浆材料为纯水泥浆，水泥选用普通硅酸盐525＃，水灰比为0.38，外加10%UEA-Z型复合膨胀剂和0.6%的高效早强减水剂。浆体强度不小于40MPa，注浆压力大于0.3MPa。边注浆边缓慢抽拔注浆管，保证注浆管口处于浆液面一下。并保证浆体密实、饱和，达到设计浆体强度。待孔口溢出清晰的浆体即可停止注浆。注浆过程中要做好相关记录，并做好试验块。（7）锚索的张拉待锚孔注浆体强度达到设计要求后，（按上述配合比施工一般七天就可达到40MPa以上）根据回填土的高程（一般高于相应锚孔4米）和监理工程师书面通知即可进行张拉。张拉前须对张拉机具进行配套标定，计算出千斤顶受力与油压的线性方程，用于张拉油压与张拉力的控制。安装锚板前，要用棉纱擦净锚板内的泥沙油污。钢绞线穿入锚板的顺序，力求与钢绞线束绑扎的顺序一致，防止交叉缠绕。张拉前，钢绞线外包的PE护管用锯条割掉（注意不要伤着钢绞线），不得用火烧钢绞线，剥除PE后要清除防腐油脂。锚索张拉应根据填土情况、锚孔数分次分级进行。张拉方式用小千斤顶对每个承载体按由内向外的顺序对称进行张拉，第一级观测时间需稳定10分钟外，其余每一级需稳定2—5分钟，分别记录每一级钢绞线的预应力施作情况。张拉过程中必须进行桩位监测和锚索应力的测试工作。张拉结束后，将锚板外的钢绞线处理好，不能松散，以备再进行张拉。为防止外锚头的长期暴露，每次结束后应作相应的防护。每级张拉的稳定时间必须保证，张拉时以张拉油压为主，伸长值进行校核。当出现异常情况时，必须停止作业进行检查，查明原因后方可继续进行作业。预应力施作时，对每一次控制应力Nji应进行如下施作方式：①对每一孔锚索的每一次Nji的施作均应按承载体由内向外的顺序进行。且每一次的施作Nji针对每一个承载体上的钢绞线又须按两步来完成：（设控制应力为Nji）测量、记录持续2min第一步：00.1Nji0.25Nji0.5Nji（测量记录后不顶压锁定）每根锚索的每一个承载体上的钢绞线采用小千斤顶按第一步的步骤对称张拉结束后进行第二步的操作。测量、记录持续2min测量、记录第二步：00.5Nji0.75Nji1.0Nji不顶压锁定稳压3min②当填土到位时，预应力最终控制应力的施作按①中第一步、第二步完成后对每根钢绞线进行顶压锁定。（8）再回填、压密、造孔预应力施作后再进行回填、压密工作（同时要进行桩位的监测），至一定的高度后，再造桩上上部锚索孔，如此循环5、6、7的工作。（9）张拉锁定、封锚按以上工序循环进行到回填土填满到位后，对桩上所有锚索进行张拉锁定，每次张拉需对桩位