糖果生产工艺流程

糖果生产工艺流程糖果生产工艺流程糖果生产工艺流程xxx公司糖果生产工艺流程文件编号：文件日期：修订次数：第1.0次更改批准审核制定方案设计，管理制度糖果生产工艺流程

糖果生产工艺流程:

领料——化糖——过滤——真空熬制——冷却——加辅料——调和——成型——筛选——内包——成品检验——外包——入库

1领料：

①由专人到原料库领取销售部下达的生产通知单

②按单确定所需的原料及计算其数量，领后置于车间相应位置并摆放整齐

注意点：⑴核对原材料品种及数量

⑵拉条时，应检查拉车安全等情况，同时应特别小心原材料掉落造成浪费

2化糖

加入固形物30％的水，倒入称量好的白糖，打开蒸汽进行化糖，待白糖全部化开并煮沸，气压控制在－。温度控制在105℃—110℃。

注意点：温度的控制

3过滤

①过滤网为300目。

②过滤网丝常检查，使用后及时清洗。

注意点：过滤网干净完好。

4真空熬制

①真空浓缩熔好的糖稀，气压控制在－。温度控制在145℃

②每锅糖膏30kg±1kg，放入冷却池

注意点：浓缩温度的控制

5冷却

①将冷却池中的糖膏冷却到110℃—115℃

注意点：温度的控制

6加辅料、调和

①将第一道冷却的糖膏置于桌上，加入色素，辅料，香精，反复翻转折叠均匀。

注意点：辅料翻转均匀。

②将翻好的糖胚置于冷却池中，折叠冷却，冷却到80℃—90℃可拉条。

注意点：温度的控制。

7成型

①将冷好的糖膏置于案上或辊床进行拉条。

②拉条要求大小，厚薄一致，进行机器成型。

③成形后的糖粒经过冷却振动筛冷却。

注意点：操作时保持条状均匀一致

8筛选

①将振动筛上下来的糖粒进行挑选，选出未成型的废糖。

注意点：不合格品的挑选。

9内包装

①进入包装之前进行消毒。

②枕包要求：电脑跟踪准确，纵封和横封温度达到密封效果的要求。

○3扭包要求：扭结对称，内纸必须校正中，两边扭结必须扭转两圈半，扭结部分无断裂。

10成品检验

检验员在内包车间随机抽取样品，按照本产品相关标准进行检验。做好原始记录并出具检验报告。

11外包

经检验合格的产品送入外包车间进行外包装，对外包装袋及纸箱进行生产日期、品名的标注及净含量的检验。

12入库

出厂检验合格的产品进入库房并开具入库单。

乳脂糖果生产作业指导书及关键控制点

领料——化糖▲——过滤——熬制▲——搅拌▲——加辅料——冷却——成型——筛选——内包——成品检验▲——外包——入库

1领料：

①由专人到原料库领取销售部下达的生产通知单糖果生产工艺流程

糖果生产工艺流程:

领料——化糖——过滤——真空熬制——冷却——加辅料——调和——成型——筛选——内包——成品检验——外包——入库

1领料：

①由专人到原料库领取销售部下达的生产通知单

②按单确定所需的原料及计算其数量，领后置于车间相应位置并摆放整齐

注意点：⑴核对原材料品种及数量

⑵拉条时，应检查拉车安全等情况，同时应特别小心原材料掉落造成浪费

2化糖

加入固形物30％的水，倒入称量好的白糖，打开蒸汽进行化糖，待白糖全部化开并煮沸，气压控制在－。温度控制在105℃—110℃。

注意点：温度的控制

3过滤

①过滤网为300目。

②过滤网丝常检查，使用后及时清洗。

注意点：过滤网干净完好。

4真空熬制

①真空浓缩熔好的糖稀，气压控制在－。温度控制在145℃

②每锅糖膏30kg±1kg，放入冷却池

注意点：浓缩温度的控制

5冷却

①将冷却池中的糖膏冷却到110℃—115℃

注意点：温度的控制

6加辅料、调和

①将第一道冷却的糖膏置于桌上，加入色素，辅料，香精，反复翻转折叠均匀。

注意点：辅料翻转均匀。

②将翻好的糖胚置于冷却池中，折叠冷却，冷却到80℃—90℃可拉条。

注意点：温度的控制。

7成型

①将冷好的糖膏置于案上或辊床进行拉条。

②拉条要求大小，厚薄一致，进行机器成型。

③成形后的糖粒经过冷却振动筛冷却。

注意点：操作时保持条状均匀一致

8筛选

①将振动筛上下来的糖粒进行挑选，选出未成型的废糖。

注意点：不合格品的挑选。

9内包装

①进入包装之前进行消毒。

②枕包要求：电脑跟踪准确，纵封和横封温度达到密封效果的要求。

○3扭包要求：扭结对称，内纸必须校正中，两边扭结必须扭转两圈半，扭结部分无断裂。

10成品检验

检验员在内包车间随机抽取样品，按照本产品相关标准进行检验。做好原始记录并出具检验报告。

11外包

经检验合格的产品送入外包车间进行外包装，对外包装袋及纸箱进行生产日期、品名的标注及净含量的检验。

12入库

出厂检验合格的产品进入库房并开具入库单。

乳脂糖果生产作业指导书及关键控制点

领料——化糖▲——过滤——熬制▲——搅拌▲——加辅料——冷却——成型——筛选——内包——成品检验▲——外包——入库

1领料：

①由专人到原料库领取销售部下达的生产通知单糖果生产工艺流程

糖果生产工艺流程:

领料——化糖——过滤——真空熬制——冷却——加辅料——调和——成型——筛选——内包——成品检验——外包——入库

1领料：

①由专人到原料库领取销售部下达的生产通知单

②按单确定所需的原料及计算其数量，领后置于车间相应位置并摆放整齐

注意点：⑴核对原材料品种及数量

⑵拉条时，应检查拉车安全等情况，同时应特别小心原材料掉落造成浪费

2化糖

加入固形物30％的水，倒入称量好的白糖，打开蒸汽进行化糖，待白糖全部化开并煮沸，气压控制在－。温度控制在105℃—110℃。

注意点：温度的控制

3过滤

①过滤网为300目。

②过滤网丝常检查，使用后及时清洗。

注意点：过滤网干净完好。

4真空熬制

①真空浓缩熔好的糖稀，气压控制在－。温度控制在145℃

②每锅糖膏30kg±1kg，放入冷却池

注意点：浓缩温度的控制

5冷却

①将冷却池中的糖膏冷却到110℃—115℃

注意点：温度的控制

6加辅料、调和

①将第一道冷却的糖膏置于桌上，加入色素，辅料，香精，反复翻转折叠均匀。

注意点：辅料翻转均匀。

②将翻好的糖胚置于冷却池中，折叠冷却，冷却到80℃—90℃可拉条。

注意点：温度的控制。

7成型

①将冷好的糖膏置于案上或辊床进行拉条。

②拉条要求大小，厚薄一致，进行机器成型。

③成形后的糖粒经过冷却振动筛冷却。

注意点：操作时保持条状均匀一致

8筛选

①将振动筛上下来的糖粒进行挑选，选出未成型的废糖。

注意点：不合格品的挑选。

9内包装

①进入包装之前进行消毒。

②枕包要求：电脑跟踪准确，纵封和横封温度达到密封效果的要求。

○3扭包要求：扭结对称，内纸必须校正中，两边扭结必须扭转两圈半，扭结部分无断裂。

10成品检验

检验员在内包车间随机抽取样品，按照本产品相关标准进行检验。做好原始记录并出具检验报告。

11外包

经检验合格的产品送入外包车间进行外包装，对外包装袋及纸箱进行生产日期、品名的标注及净含量的检验。

12入库

出厂检验合格的产品进入库房并开具入库单。

乳脂糖果生产作业指导书及关键控制点

领料——化糖▲——过滤——熬制▲——搅拌▲——加辅料——冷却——成型——筛选——内包——成品检验▲——外包——入库

1领料：

①由专人到原料库领取销售部下达的生产通知单②按单确定所需的原料及计算其数量，领后置于车间相应位置并摆放整齐

注意点：⑴核对原材料品种及数量

⑵拉条时，应检查拉车安全等情况，同时应特别小心原材料掉落造成浪费

2化糖

加入固形物30％的水，倒入称量好的白糖，打开蒸汽进行化糖，待白糖全部化开并煮沸，气压控制在－。温度控制在105℃—110℃。

注意点：温度的控制

3过滤

①过滤网为300目

②过滤网丝常检查，使用后及时清洗。

注意点：过滤网干净完好。

4熬制

①过滤好的糖液倒入蒸煮锅，加入定量糖浆，开蒸汽进行蒸煮，气压控制在－。

②熬制温度与外界湿温度有关，一般为118℃—125℃。

注意点：熬温的控制

5搅拌

①在搅拌锅内加入定量的明胶，发泡粉，把熬好的糖膏1/3进行搅拌，先慢速再中速后快速，时间约为6-10分钟，达到糖体色泽发白、充气要求。

②把熬好的糖膏2/3进行第二次冲浆搅拌，时间约为10-20分钟，达到用水测其软硬度适中。

注意点：具体情况的判断。

6加辅料

食品添加剂应该按照GB2760添加。

注意点：慢速加入辅料，搅拌时间为1-2分钟，达到辅料均匀分布。

7冷却

①将搅拌好的糖膏倒入冷盘，外皮可加后续工段所出的糖头，搅拌均匀温度降至合适后可拉条。

注意点：糖软硬度判断。

8成型

A①将冷却好的糖膏摊开防于冷却板上，夹心摊开置于上面，而后横折，包好夹心并拉条。

②拉条要求大小，厚薄一致，再进行切块，块状均匀成长方块。

注意点：操作时保持条状均匀一致。

B①将糖块压至品种所需的厚薄。

②置于冷却板上冷却，并反复翻转。

注意点：厚薄的调节。

C①将冷却好的糖块切成品种所需的形状。

注意点：成型不合格的糖块要选出。

9筛选

①选出不合格糖，即糖头和严重变形的糖块等。

②摔出多余的玉米淀粉，把合格的糖装入盘。

注意点：糖条应散开，防止粘在一起。

10内包装

①进入包装之前进行消毒。

②枕包要求：电脑跟踪准确，纵封和横封温度达到密封效果的要求。○3扭包要求：扭结对称，内纸必须校正中，两边扭结必须扭转两圈半，扭结部分无断裂。11成品检验检验员在内包车间随机抽取样品，按照本产品相关标准进行检验。做好原始记录并出具检验报告。12外包经检验合格的产品送入外包车间进行外包装，对外包装袋及纸箱进行生产日期、品名的标注及净含量的检验。13入库出厂检验合格的产品进入库房并开具入库单一种糖果生产工艺，它的产品配方有葡萄糖浆、白砂糖、蛋白发泡剂、炼乳、奶油、奶粉、可可粉、果仁（花生仁、核桃仁、芝麻仁、榛子仁、杏仁）、香兰素。其工艺流程由蛋白气泡体、糖－气泡基、基本糖体和巧克力基四个步骤完成。本发明的特点是工艺简单、成本低、低糖、低甜度、营养价值高，组织多孔细腻洁白，有光泽、口感好、与多种香型协调一致，包装和装潢设计新颖别致。其它参考:目的

对与质量/食品安全卫生管理体系有关的文件进行控制，确保文件得到识别并得到有效管理。

2适用范围

适用于与质量/食品安全卫生管理体系有关的文件的控制。

3职责

技术中心负责质量管理体系文件的发放、回收、销毁，负责文件的的保管与存档及作好相关的记录。

技术中心负责HACCP体系有关文件及技术文件的编制、收集及发放的管理工作。

管理者代表负责质量手册和HACCP手册的审核及程序文件、GMP手册的批准。

总经理负责质量/HACCP手册的批准。技术厂长负责SSOP手册、技术文件的发放范围及审批。

各部门负责本部门文件的编制和使用保管，部门经理负责相关文件的批准。技术中心负责组织对现有体系文件的定期评审，及外来文件的收集和管理。4工作程序文件的分类和编号文件分为三类a.管理性文件：质量手册、HACCP手册、程序文件、规章制度、工作制度。b.技术性文件：SSOP手册、工艺规程、检验规程、质量标准、配方、作业指导书、工艺通知、设备标准等。c.其它管理文件、记录。HACCP评估面临的问题

1．审核方法和程序

虽然我们用的是国际通用的HACCP规则，但国际上并没有统一的审核办法和程序，结果导致审核强度和重点不同。HACCP计划的有效确认的验证重点也不同。

2．归档项目

就HACCP档案的格式、程度、结构和细节而言，不同的政府、进口国和买方所期望的结果也不同。为了迎合不同的要求，要在审核之前拟好HACCP报告有很大困难。

3．审核员的资历

HACCP审核是种新生事物，大多数食品审核员对卫生检验比较熟悉，而对比较陌生。但对食品安全控制是必需的。而且，通过对HACCP程序和质量管理系统的审核达到对食品安全的控制，这对审核员来说是非常困难的。

HACCP审核员是从食品检验员中选拔出来的，他们将接受专门训练并进行实习，否则对整个体系审核就会混为对法规、质量或卫生的审核。审核员必须清楚了解HACCP的基本原理和应用程序，这样他们就不用带着这些法规来判断危害和关键控制点。有经验的审核员一般会有一份事先准备好的、带有需要去审核的危害和关键控制点的HACCP计划。

4．临界值的有效确认

不管HACCP系统对食品安全检验的可信度是多么高，它还是依赖于对临界值的选择。临界值的有效确认是审核的重要环节。目前，我们的判断依赖于规定的标准、指南、科技文献、实验研究、权威专家，然而，这些材料仍存在局限性，并且各国规定的标准、指南都大不一样。所以，我们在临界值的有效确认方面需要更多的研究依据。

5．结果分析

采用了不同体系进行结果分析，如违规日期；关键、重要、主要；是否通过，是否有效等。还应该有一个判断HACCP计划是否有效的指南。

因上述问题，目前渔业局正在着手研究一套HACCP体系审核手册供检验员参考，以确保其审核符合审核的基本原则，并一致应用审核的基本原则。

确保政策标准和应用于审核的参考标准之间有一个合适的连接。

根据政策、指南，渔业局正研究审核程序和检查表的标准化问题以进一步完善HACCP审核，并力求和国际接轨。研究HACCP体系临界值的有效确认和企业内部审核的培训模式。认证机构作为第三方认证的基本程序一般包括三个阶段：认证资料审核受理、现场审核、纠正措施及跟踪、认证审核报告、认证后的监督。

企业根据自己的实际情况，按照规定提出认证申请，填写《HACCP体系认证申请书》。在提出申请的同时应按认证机构的要求提交相关资料。认证机构对申请企业所递交的资料进行初步审核，决定是否受理其认证申请。认证文件资料的审核简称文审。文审是进行现场审核的基础。经资料初审可接受申请的，双方须签订认证合同，不予受理认证的，认证机构应发放不予接受申请的通知书。签订认证合同后，认证机构组建审核小组，进入资料技术审核阶段。文件资料审核主要是对其符合性、系统性、充分性、适宜性、协调性进行的审核。根据审核情况，决定是否赴企业进行初访，初步了解企业HACCP体系运作情况，为审核的可靠性收集信息。在文件资料审核、初访的基础上，编制HACCP体系现场审核计划。

审核组由组长、审核员、专业审核员组成，组内至少配备一名有相关专业能力的成员。

审核组要参加企业的见面会，按计划或方案进行现场审核。通过现场观察、记录审查、提问

抽查等方法，应对现场审核提出评审意见，归结审核证据，沟通审核结果，编写认证审核报告。

审核结论包括三种情况：推荐认证通过；推迟认证通过；不推荐认证通过。在HACCP的认证过程中，纠正措施一般有现场跟踪验证；对纠正措施的实施记录追踪检查；对纠正措施实施方案的跟踪。要求三个月内完成纠正措施。根据《认证机构实施HACCP质量体系认证的认可基本（试行）》的规定，认证机构需每年组织全部体系进行一次复评，复评至少包括一次文件审查和一次现场审核。认证机构可对获证企业进行监督审核，通常为半年一次，监督企业实施HACCP体系。

2001年，按照国务院的授权，认证认可管理职能交给国家认证可监督管理委员会承担，HACCP体系认证工作实行了依法管理。2002年5月，我国强制性要求六类产品生产出口企业，即生产水产品、肉及肉制品、速冻蔬菜、果蔬汁、含肉及水产品的速冻食品、罐头产品的企业实施HACCP体系，这一要求标志着我国在食品企业应用HACCP体系进入了强制性实施阶段。

HACCP是一种质量保证体系，是一种预防性策略，是一种简便、易行、合理、有效的食品安全保证系统，为实行食品安全管理提供了实际内容和程序。其具体特点如下：

1．HACCP体系不是一个孤立的体系，而是建立在企业良好的食品卫生管理传统的基础上的管理体系。如GMP、职工培训、设备维护保养、产品标识、批次管理等都是HACCP体系实施的基础。如果企业的卫生条件很差，那么便不适应实施HACCP管理体系，而首选需要企业建立良好的卫生管理规范。

2．HACCP体系是预防性的食品安全控制体系，要对所有潜在的生物的、物理的、化学的危害进行分析，确定预防措施，防止危害发生。

3．HACCP体系是根据不同食品加工过程来确定的，要反映出某一种食品从原材料到成品、从加工场到加工设施、从加工人员到消费者方式等到各方面的特性，其原则是具体问题具体分析，实事求是。

4．HACCP体系强调关键控制点的控制，在对所有潜在的生物的、物理的、化学的危害进行分析的基础上来确定哪些是显著危害，找出关键控制点，在食品生产中将精力集中在解决关键问题上，而不是面面俱到。

5．HACCP体系是一个基于科学分析建立的体系，需要强有力的技术支持，当然也可以寻找外援，吸收和利用他人的科学研究成果，但最重要的还是企业根据自身情况所作的实验和数据分析。

6．HACCP体系并不是没有风险，只是能减少或者降低食品安全中的风险。作为食品生产企业，光有HACCP体系是不够的，还要有具备相关的检验、卫生管理等手段来配合共同控制食品生产安全。

7．HACCP体系不是一种僵硬的、一成不变的、理论教条的、一劳永逸的模式，而是与实际工作密切相关的发展变化和不断完善的体系．

8．HACCP体系是一个应进行实践-----认识-----再实践-----再认识的过程，而不是搞形式主义，走过场。企业在制定HACCP体系计划后，要积极推行，认真实施，不断对其有效性进行验证，在实践中加以完善和提高。完整HACCP计划所需要的连续18个步骤《美国FDA水产品危害和控制指南》确定了制定一个完整HACCP计划所需要的连续18个步骤，它们是：

预备步骤

1．一般资料

2．描述产品

3．描述销售和贮存方法

4．确定预期用途和消费者

5．建立流程图，危害分析工作单

6．建立危害分析工作单

7．建立与品种相关的潜在危害

8．确立与加工相关的潜在危害

9．填写危害分析工作单

10．判断潜在危害

11．确定潜在危害是否显著

12．确定关键控制点（CCP），填写HACCP计划表

13．填写HACCP计划表格

14．建立关键限值（CL）

15．建立监控程序：监控什么、怎样监控、监控频率、谁监控

16．建立纠编行动程序

17．建立记录保存系统

18．建立验证程序

一份完整的HACCP计划应当具备的内容:

1、封面

2、HACCP计划颁布令

3、HACCP计划修订记录

4、目录

5、计划正文

公司简介

前言

一般资料和产品描述

产品配料和外来原料表

最高管理层授权书

HACCP小组组织机构及其职责*

工艺叙述和工艺流程图

危害分析评估和危害分析工作单

关键限值的确认

HACCP计划表

特殊工序卫生标准操作规范**

HACCP体系的各种记录

HACP计划的内部验证

支持性文件

*可附组织机构图及职责说明，小组成员表（表明姓名、性别、年龄、职称、职务、资格、能力等）。

**该章节亦可放入SSOP中。

HACCP体系认证流程

1.企业食品建立HACCP体系

2.体系运行三个月以上

3.企业内审管理评审

4.向当地CQC评审中心申请

5.CQC评审中心派审核组审核

6.颁发CQC（中国质量认证中心）认证证书谈食品中的危害分析及其控制食品的危害分析是HACCP七大原理之一，也是企业实施HACCP体系的一项基础工作。所谓食品危害分析是指识别出食品中可能存在的给人们身体带来伤害或疾病的生物、化学和物理因素，并评估危害的严重程度和发生的可能性，以便采取措施加以控制。食品危害分析一般分为危害识别和危害评估。

一、危害识别

食品的危害识别在HACCP体系中是十分关键的环节，它要求在食品原料使用、生产加工和销售、包装、运输等各个环节对可能发生的食品危害进行充分的识别，列出所有潜在的危害，以便采取进一步的行动。食品中的危害一般可分为生物危害、化学危害和物理危害。

1、生物危害

生物危害包括病原性微生物、病毒和寄生虫。

病原性微生物一般会导致食源性疾病的发生，且发病率较高。在美国平均每年达3万多例，我国每年报告的集体发病事件，多数也属于食源性疾病。病原性微生物对人体健康造成的伤害包括食源性感染和食源性中毒。食源性感染会造成腹泻、呕吐等症状；食源性中毒，即食物中毒，对人体造成的危害更加严重。病原性微生物主要的来源是，在适宜的环境如营养成分、pH值、温度、水活度、气体（氧气）等条件下，微生物会快速繁殖，从而引起食物腐败变质。

病毒比细菌更小，食品携带上病毒后，可以通过感染人体细胞从而引起疾病。如1998年春天上海暴发的大规模甲肝，造成大约30万人感染上甲型肝炎病毒，导致发烧、腹痛腹泻、肝脏炎症并伴有黄疸等症状。病毒污染食品的途径一般如下：一是动植物原料环境感染了病毒，如上海甲肝病流行就是人们食用的毛蚶生长水域感染了甲肝病毒。二是原料动物携带病毒，如牛患狂犬病或口蹄疫。三是食品加工人员带有病毒，如乙肝患者。

寄生虫通常寄生在宿主体表或体内，通过食用携带寄生虫的食品而感染人体，可能出现淋巴结肿大、脑膜炎、心肌炎、肝炎、肺炎等症状。比如人们比较熟悉的猪囊虫病，就是人们食用了未煮熟的囊虫病猪肉而被感染。

寄生虫污染食品的途径有以下几种：一是原料动物患有寄生虫病，二是食品原料遭到寄生虫卵的污染，三是粪便污染、食品生熟不分。

2、化学危害

化学危害一般可分为天然的化学危害、添加的化学危害和外来的化学危害。

天然的化学危害来自于化学物质，这些化学物质在动物、植物自然生产过程中产生，如人们常说的毒蘑菇、某些生长在谷物上的霉菌可以生成毒素（比如黄曲霉毒素可以致癌）、河豚中含有的毒素、某些贝类因食用一些微生物和浮游植物而产生贝毒素。

添加的化学危害是人们在食品加工、包装运输过程中加入的食品色素、防腐剂、发色剂、漂白剂等，如果超过安全水平使用就成为危害。

外来的化学危害主要来源于以下几种途径：一是农用化学药品，如杀虫剂、除草剂、化肥等的使用。二是兽用药品，如兽医治疗用药、饲料添加用药在动物体内的残留。三是工业污染如铅、砷、汞等化学物质进入动植物及水产品体内，食品加工企业使用的润滑剂、清洁剂、灭鼠药等化学物质污染食品。

化学危害对人体可能造成急性中毒、慢性中毒、影响人体发育、致畸、致癌甚至致死等后果。

3、物理危害

物理危害是指在食品中发现的不正常有害异物，当人们误食后可能造成身体外伤、窒息或其他健康问题。比如食品中常见的金属、玻璃、碎骨等异物对人体的伤害。物理危害主要来源于以下几种途径：植物收获过程中掺进玻璃、铁丝铁钉、石头等；水产品捕捞过程中掺杂鱼钩、铅块等；食品加工设备上脱落的金属碎片、灯具及玻璃容器破碎造成的玻璃碎片等；畜禽在饲养过程中误食铁丝，畜禽肉和鱼剔骨时遗留骨头碎片或鱼刺。

二、危害评估

所谓危害评估就是对识别出来的食品危害是否构成显著危害进行评价。事实上，HACCP体系并不是要控制所有的食品危害，只是控制显著危害。显著危害控制住了，也就降低了食品危害风险系数。

哪些危害是显著危害一般应从两个方面来确定：一是发生的可能性（风险性），二是一旦控制不当会给人们带来不可接受的健康损害（严重性）。在实践中，一般是根据工作经验、流行病学数据、客户投诉及现有的技术资料、信息来评估危害发生的可能性；用政府部门、权威研究机构向社会公布的风险分析资料、信息来判定危害的严重程度。需要注意的是，在进行危害分析时必须考虑到加工企业无法控制的因素，如销售、运输环节及食用方式等。这些因素应在食品包装上以适当的文字或图形加以说明，给消费者合适的信息，防止食品在食物链后期发生不必要的食品危害。对某些食品还应注明合适的消费人群，由于消费群体的不同或食用方式的不同，有时可能造成危害，有时可能不构成危害，比如儿童食用果冻就曾经发生过窒息死亡事件，鱼骨鱼刺对成年人来说通常不是危害，但对儿童就有可能构成危害。

食品危害的识别和分析一般由食品加工企业HACCP体系负责小组来完成，也可以聘请技术专家来指导完成。同时，HACCP体系负责小组应对历史上发生过的一些食品安全事件加以关注，尤其是流行病的发生，以充分考虑新出现的食品危害。比如，对来自欧洲的牛肉，前几年可能不会考虑疯牛病带来的危害，而现在则应将其作为显著危害来对待。

在危害识别、分析过程中，HACCP体系负责小组应组织人员以自由讨论方式进行，集思广益，广开言路，尽可能发现潜在危害，防止遗漏显著危害。

三、控制措施

控制措施是预防措施而非纠正措施，即通过预先的行动来防止或消除食品危害的发生或将其危害降到可接受的水平，而控制措施主要是针对显著危害而言的。在实践中，可以有很多方法来控制食品危害的发生，有时一个显著危害只需一种控制方法就可以控制，有时可能同时需要几种方法来控制；有时一种方法也可以同时控制几种不同的危害。一般情况下控制措施有几种：

1、生物危害的控制措施

对病原性微生物（细菌）的控制可以有以下几种措施：加热和蒸煮，可以使致病菌失活。冷却和冷冻，可以抑制细菌生长。发酵或pH值控制，可以抑制部分不耐酸的细菌生长。添加盐或其他防腐剂，可以抑制某些致病菌生长。干燥，通过高温或低温干燥，可以杀死某些致病菌或抑制某些致病菌生长。

源头控制，从非污染区域和合格供应商（如捕捞许可证、检疫证明等）采购食品原料。

2、化学危害的控制措施

源头控制：对化学危害的控制有时比控制生物危害更加困难，如农药、兽药的残留问题，一般可考虑从非污染区域和合格供应商采购食品原料，有条件的可以选择通过有机产品认证的食品原料。

加工过程控制：合理使用食品添加剂。

3、物理危害的控制措施

对物理危害的控制：一是靠预防，如通过供应商和原料控制尽可能减少杂质的掺入；二是通过金属探测、磁铁吸附、筛选、空气干燥机等方法控制；三是通过眼看、手摸等方法进行人工挑选。SSOP与HACCP的关系食品出现的安全危害来源于两个方面－食品加工环境和加工过程中物理的、化学的和生物的污染；食品加工工艺流程不合理或控制不良所造成的食品不安全。只有对以上两方面实施了有效的控制，才能使最终产品是卫生的、安全的。

SSOP具体列出了卫生控制的各项目标，包括了食品加工过程中的卫生、工厂环境的卫生和为达到GMP的要求所采取的行动。SSOP的正确制定和有效执行，对控制危害是非常有价值的。如果SSOP实施了对加工环境和加工过程中各种污染或危害的有效控制，那么按产品工艺流程进行危害分析而实施的关键控制点（CCP）的控制就能集中到对工艺过程中的食品危害的控制方面。按FDA的说法，就是“确定哪些危害是由加工者的卫生监控计划来控制的－将它们从HACCP计划中划出去，只余下少数需要在HACCP计划中加以控制的显著危害”。因此，HACCP计划中CCP的确定受到SSOP有效实施的影响，或HACCP体系建筑在以GMP为基础的SSOP上。SSOP可以减少HACCP计划中的CCP数量。把某一危害归类到SSOP控制而不列入HACCP计划内控制丝毫不意味着对其控制的重要性有所降低或表明未作为优先控制加以考虑。事实上，危害是通过SSOP和HACCP的CCP共同予以控制的。例如工厂的卫生、人员的卫生和严格的操作程序，在控制熟制品中的李斯特菌危害方面完全同处于HACCP计划中，作为CCP的实质性加热和冷藏工序一样，且有同等重要的意义。这就是为什么美国21CFR－123法规要求地进口验证时，同时提供HACCP和卫生监控记录的原因。

当工厂实施了SSOP后，HACCP就能更为有效，因为HACCP体系就能集中到与食品或其生产过程中相关的危害控制上，而不是在生产卫生环境上，HACCP计划更加体现特定食品危害控制属性。反之，也可以把卫生控制作为HACCP计划的一部分，但在这种情况下，各项卫生控制必须具有CCP的所有特性，如确定关键限值、建立监控、纠正措施、记录保持和验证程序。

值得注意的是，并非所有的食品生产都必须具有HACCP计划。某些低风险食品经过危害分析后，没有发现显著危害，从而不需建CCP，因此，也就可以没有HACCP计划。但食品加工企业按照食品法规的强制性要求，即没有HACCP计划，工厂的生产卫生也必须达到GMP的规定。任何卫生计划中的一个重要部分是监控，监控体系应能确保生产的条件和状况符合SSOP的规定。内部质量审核控制程序1、目的：

检查公司的质量管理体系是否符合标准要求，是否有效地保持、实施和持续改进。

2、范围：

适用于公司质量管理体系所覆盖的产品及其所有部门。

3、职责：

、办公室负责内审，负责制订审核的年度计划。

、各有关部门负责对审核中发现的不符合项在规定的时间内完成相应的纠正措施。

4、工作程序：

、年度内审计划：

、根据审核过程和区域状况的重要性以及以往审核的结果，由管理者代表负责策划全年审核方案，审核方案应考虑拟审核的过程和区域的状况和重要性以及以往审核的结果，办公室编制年度内审计划，确定审核准则、范围、频次和方法。并经管理者代表批准，内部审核每年至少一次，并要求覆盖公司管理体系的所有要求，当出现以下情况时，由管理者代表及时组织内审：

a)、质量管理体系发生重大变化时；

b)、出现重大的质量事故或顾客对本公司产品的重大投诉时；

c)、法律法规及其他外部条件发生变更时；

d)、在接受第二、第三方审核之前；

e)、最高管理者认为需要时。

、年度内审计划内容：

a)、审核目的、范围、依据和方法；

b)、受审核部门和审核时间

、根据需要，可审核质量体系覆盖的全部要求和部门，也可针对几项要求或部门进行重点评审，但全年的内审必须覆盖质量体系的全部要求。

、审核前的准备：

、管理者代表任命内审组长和内审员，内审员不得审核自己的工作。

、由内审组长策划审核并编制本次“审核实施计划”，经管理者代表审核批准后实施，具体内容包括：

a)、审核目的、范围、方法、依据；

b)、内部审核的工作安排和审核组成员；

c)、审核时间、地点、受审部门及审核的条款。

、内审组长于内审前五天将审核计划通知受审部门，受审部门如对内审时间有异议，应在内审前三天通知内审组长。

、内审员应通过培训并取得资格。

、内审的实施：

、首次会议：

a)、参加会议人员：公司领导、内审组成员及各部门负责人，与会者签到，审核组长主持会议；

b)、会议内容：由组长介绍审核目的、范围、依据、方式、组员和内审日程安排及有关事项。

、现场审核：

a)、内审组根据“内审检查表”，对受审部门的体系运行情况进行现场审核，并将运行效果及不符合项详细记录。

b)、内审组长每天召开内部沟通会议，全面了解内审情况，并进行内部评定。

c)、内审时，审核员要体现公正、合理和独立性。

、审核报告：

、现场审核后，审核组长召开审核会议，综合分析检查结果，依据标准，体系文件及有关法律法规要求，确认不合格项，发出不合格报告给相关部门领导确认。

、由相关部门分析原因，制订纠正措施，经管理者代表确认后实施，审核员负责对实施结果跟踪验证，报告验证结果。

、现场审核一周内，审核组长完成“内审报告”交管理者代表审核批准。

、审核报告内容：

a)、审核目的的范围、方法、依据；

b)、审核组成员；

c)、审核计划实施情况总结；

d)、不合格项分布情况分析，不合格数量及严重程度；

e)、存在问题的分析，纠正措施的要求；

f)、对公司质量管理体系有效性、符合性结论及今后改进的地方。

、末次会议：

a)、参加人员：公司领导、内审组成员和各部门领导，与会者签到，审核组长主持会议。

b)、会议内容：内审组长重申审核目的，宣读该不合格报告，宣读“内审报告”，提出完成纠正措施的要求和日期。

c)、由办公室发放“内审报告”到相关部门，本次内审结果作为管理评审的输入。

、由审核员对纠正措施进行跟踪验证，确认其有效性。

、内部质量管理体系审核记录：内部审核的策划和实施审核的过程和审核结果及不合格项的纠正预防措施应记录，审核完成后统一交办公室保存。HACCP如何与9000结合来源:作者:财经问答通问题：HACCP如何与9000结合便于企业管理最佳答案：目前，大多数出口食品企业都建立了HACCP和ISO9000体系，但存在有两套体系各自独立不能深度结合的问题。在企业中搞两套班子，各形其道。面对不同的评审，提供不同的体系文件和记录，给企业带来了很多不必要的麻烦。笔者认为，有以下两种方式可以实现HACCP与ISO9000的体系的融合。一、分解式结合分解式结合是指将HACCP有关体系的要求分解到ISO9001：2000标准的各条款要求之中，实现HACCP与ISO9000的结合。下面按照HACCP七项原则的顺序描述有关HACCP内容如何分解到ISO9001：2000质量管理体系中实现结合：二、切入式结合但是根据实际情况这两种结合方式不太好用。最好是根据企业实际状况，共用相同的文件，通用一个编号用一套标准表格。其它回答：目前，大多数出口食品企业逗建立了HACCP和ISO9000体系，但存在有两套体系各自独立不能深度结合的问题。在企业中搞两套班子，各形其道。面对不同的评审，提供不同的体系文件和记录，给企业带来了很多不必要的麻烦。笔者认为，有以下两种方式可以实现HACCP与ISO9000的体系的融合。一、分解式结合所谓分解是结合是指将HACCP有关体系的要求分解到ISO9001：2000标准的各条款要求之中，实现HACCP与ISO9000的结合。下面按照HACCP七项原则的顺序描述有关HACCP内容如何分解到ISO9001：2000质量管理体系中实现结合：1、原则一危害分析、原则二确定关键控制点、原则三确定预防措施的关键限值这三个原则要求企业成立HACCP小组，描述产品特性、制定食品生产流程图、进行危害分析、确定食品生产过程中的有关危害并进行风险分析、针对每一种危害拟定预防措施，并在危害分析的基础上确定食品加工过程的关键控制点和控制各关键点的预防措施的关键限值。按照这三个原则的要求，企业在建立质量管理体系时，1）可在5管理职责中；在质量方针和质量目标中体现对食品安全的追求和承诺；在企业的组织结构中，成立HACCP小组并明确职责以确保HACCP；计划的建立、实施、保持并进一步确定HACCP小组每一成员的职责；将有关SSOP、GMP、HACCP的法规要求作为企业必须遵守的法律法规要求的输入；1）在4质量管理体系、7产品实现中按照有关过程识别的要求进行流程图的识别确定，画出流程图并标明关键控制点。2）按照生产和服务提供要求描述产品特性，并确定每一关键控制点的过程参数——预防措施的关键限值；3）提出对管理者代表负责HACCP计划的建立、实施、保持、验证的职责要求；4）把危害分析过程昨晚产品实现的策划的内容，并将危害分析工作单作为策划输出；5）将预防措施要求体现在按照预防措施要求建立的预防措施控制程序中，并在程序文件中预先确定对个危害的预防措施。2、原则四建立监测程序本原则要求明确监控职责、对监测人员进行培训、做好监测记录、对产品进行抽查检验和实验，以验证监测效果；获得监测设施并进行校准。按照本原则的要求，企业在建立质量管理体系时应：1）在5管理职责中明确监测职责；2）按照质量记录控制要求将对做好监测记录的有关要求纳入质量记录控制程序；3）按照人力资源的要求，对监测人员的资格要求及其培训进行控制；4）将对关键控制点的产品的抽查要求作为产品监视和测量的要求，形成文件做出规定并实施；5）将对每一关键控制点的监测要求纳入过程的监视和测量进行控制；6）按照监视和测量装置的控制要求，制定文件对关键控制点的监测设施进行校准。3、原则五确定校正措施本原则要求确定当偏差发生时所生产的食品的处理。纠正偏差原因确保关键限值的控制，保持纠正措施的记录。按照本原则的要求，企业应：1）在按照不合格品控制条款要求制定的不合格品控制程序中规定当偏差发生时所生产的食品的处理措施。2）按照纠正措施制定的纠正措施控制程序中预先确定对偏差发生时的纠正措施，并提出对记录的保持要求；4、原则六建立有效的记录保持程序本原则要求食品企业制定和保持一个书面的HACCP计划，HACCP计划中必须体现整个食品加工过程中的每一关键控制点及其危害、关键限值、对关键控制点监测的规定（监测对象、方法、频率、监测人员）、纠正措施、产生的有关HACCP记录以及对每一关键控制点的验证措施。对有关的HACCP记录进行保持。按照本原则的规定，企业应：1）按照4质量管理体系有关要求，编制相应的文件提出HACCP计划的编制、审批、职责和内容等方面的要求；2）编制相应的HACCP计划，体现本原则所要求的内容；3）将有关HACCP文件按照企业按条款文件控制编制的文件控制程序进行控制；4）将有关HACCP记录按照企业按条款质量记录的控制编制的质量记录控制程序进行控制；5、原则七建立HACCP验证程序本原则要求，建立HACCP验证程序，其内容包括三个方面：1）总统验证：包括HACCP计划实施前、以及实施后定期或当发生可能影响危害分析时对HACCP计划的重新评价；以及复查有关纠正措施等HACCP记录、校准监测设施、定期不定期地对半成品、成品等进行抽查检验所进行的不间断的验证活动；2）危害分析的重新评估3）周期性的对HACCP记录和资料进行检查4）提高企业员工的HACCP意识和知识培训本原则规定的对HACCP验证的内容，按照ISO9000理解，应属于企业自身所进行的一种质量审核，即第一方审核。因此，企业应：1）在按照编制的控制管理评审的文件中提出对HACCP验证结果的输入要求；2）在按照内部审核编制的程序中规定对HACCP计划进行周期性验证的内容和安排，并规定HACCP验证的时机，如在HACCP实施前、在发生可能影响危害分析时等，通过内审对HACCP计划进行周期性验证；3）通过日常的记录复核、纠正/预防、检验试验以及对检验试验设备和监测设施的校准等活动实施HACCP日常验证活动。4）按照能力、意识和培训条款的要求编制培训计划控制文件，对HACCP小组及检测人员等的资格及其培训进行控制；分解式结合将HACCP内容分散到ISO9001：2000标准各条款的要求中，能使HACCP与ISO9000实现全面而深入的融合。但这种做法也有着不可克服的弊端：1）将对各个关键控制点的监控融入到全面的质量控制中，削弱了HACCP所具有的高效性；2）企业因为没有一套完整的HACCP体系内容，不能满足当前HACCP验证的需要。二、切入式结合所谓切入式结合就是按照ISO9001：2000标准产品实现的策划的要求，将HACCP体系要求的内容通过质量策划建立一个特殊的质量计划——针对特殊项目（特定食品安全危害控制）的HACCP计划，以实现HACCP与ISO9000的结合。切入式结合与分解式结合相比教具有如下优点：1、能确保HACCP与ISO9000既相对独立又完整统一；2、既满足ISO质量管理体系审核的要求，又满足HACCP验证的要求；3、使HACCP与ISO9000优势互补，既有预防性、高效性、针对性，又有严密性、完整性；通过上面两种方法来实现HACCP与ISO9000的结合，能够彻底消除企业搞两套班子，各行其道的问题，对于国外注册的出口食品企业来讲，应考率按照切入式结合方式实现HACCP与ISO9000的结合，以满足HACCP验证的需要。对于非国外注册的出口食品企业甚至国内非出口食品企业来讲，可考虑按照分解是结合方式实现两者的结合。ISO9000标准和HACCP的有机结合，将大大促进企业食品质量水平和经济效益，ISO9000和HACCP完全可以成为一个和谐的、有机的整体。haccp认证程序图HACCP、GMP和SSOP的关系SSOP和HACCP的关系

SSOP在对HACCP系统的支持性程序中扮演着十分重要的角色。有了SSOP，HACCP就会更有效，因为它可以更好地把重点集中在与食品或加工有关的危害上。SSOP的设计因企业各异。SSOP和GMP的关系

良好的生产工艺规范是保障食品安全和质量而制定的贯穿食品生产全过程的一系列技术要求、措施和方法。在我国有类同于GMP的“食品企业卫生规范”和“保健食品良好生产规范”等19个国家标准。

SSOP必须形成文件，这在GMP是没有要求的。不过GMP通常与SSOP的程序和工作指导书是密切关联的，GMP为它们明确了总的规范和要求。食品企业必须首先遵守了GMP的规定，然后建立并有效地实施SSOP。GMP和SSOP是相互依赖的，只强调满足包含8个主要卫生方面的SSOP及其对应的GMP条款，而不遵守其余的GMP条款，也会犯下严重的错误。GMP和HACCP的关系

GMP和HACCP系统都是为保证食品安全和卫生而制定的一系列措施和规定。GMP是适用于所有相同类型产品的食品生产企业的原则，而HACCP则依据食品生产厂及其生产过程不同而不同。GMP体现了食品企业卫生质量管理的普遍原则，而HACCP则是针对每一个企业生产过程的特殊原则。

GMP的内容是全面的，它对食品生产过程中的各个环节各个方面都制定出具体的要求，是一个全面质量保证系统。HACCP则突出对重点环节的控制，以点带面来保证整个食品加工过程中食品的安全。形象地说，GMP如同一张预防各种食品危害发生的网，而HACCP则是其中的纲。

从GMP和HACCP各自特点来看，GMP是对食品企业生产条件、生产工艺、生产行为和卫生管理提出的规范性要求，而HACCP则是动态的食品卫生管理方法；GMP要求是硬性的、固定的，而HACCP是灵活的、可调的。

GMP和HACCP在食品企业卫生管理中所起的作用是相辅相成的。通过HACCP系统，我们可以找出GMP要求中的关键项目，通过运行HACCP系统，可以控制这些关键项目达到标准要求。掌握HACCP的原理和方法还可以使监督人员、企业管理人员具备敏锐的判断力和危害评估能力，有助于GMP的制定和实施。GMP是食品企业必须达到的生产条件和行为规范，企业只有在实施GMP规定的基础之上，才可使HACCP系统有效运行。控制CCP并不是孤立的，单抓这一点就万事大吉了。一个缺乏基本卫生和生产条件的企业是无法开展HACCP工作的，试想一个企业如果连完整的厂房、能正常运行的生产设备、合适的质量管理人员都没有，还有建立HACCP系统的必要和可能吗所以说，GMP和HACCP对一个想确保产品卫生质量的企业来讲是缺一不可的。

三者的关系GMP和SSOP是制定和实施HACCP计划的基础和前提条件。如果企业没有达到GMP法规的要求，或者没有制定有效的SSOP并有效实施，那么HACCP计划就是一句空话。三者的关系图

HACCP食品安全认证haccp体系认证流程图HACCP是"Hazard

Analysis

Critical

Control

Point"英文缩写，即危害分析和关键控制点。HACCP体系被认为是控制食品安全和风味品质的最好最有效的管理体系。

什么是HACCP体系国家标准GB/T15091-1994《食品工业基本术语》对HACCP的定义为：生产(加工)安全食品的一种控制手段；对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准，采取规范的纠正措施。国际标准CAC/RCP-1《食品卫生通则1997修订3版》对HACCP的定义为：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。

一、HACCP的产生与国外发展概况

近30年来，HACCP已经成为国际上共同认可和接受的食品安全保证体系，主要是对食品中微生物、化学和物理危害的安全进行控制。近年来政府及消费者对食品安全性的普遍关注和食品传染病的持续发生是HACCP体系得到广泛应用动力。HACCP发展大致分为两个阶段。

1.创立阶段

HACCP系统是20世纪60年代由美国Pillsbury公司博士等与宇航局和美国陆军Natick研究所共同开发的，主要用于航天食品中。1971年在美国第一次国家食品保护会议上提出了HACCP原理，立即被食品药物管理局(FDA)接受，并决定在低酸罐头食品的GMP中采用。FDA于1974年公布了将HCCP原理引入低酸罐头食品的GMP。1985年美国科学院(NAS)就食品法规中HACCP有效性发表了评价结果。随后由美国农业部食品安全检验署(FSIS)、美国陆军Natick研究所、食品药物管理局(FDA)、美国海洋渔业局(NMFS)四家政府机关及大学和民间机构的专家组成的美国食品微生物学基准咨询委员会(NACMCF)于1992年采纳了食品生产的HACCP七原则。1993年FAO/WHO食品法典委员会批准了《HACCP体系应用准则》，1997年颁发了新版法典指南《HACCP体系及其应用准则》，该指南已被广泛地接受并得到了国际上普遍的采纳，HACCP概念已被认可为世界范围内生产安全食品准则。

2.应用阶段

近年来HACCP体系已在世界各国得到了广泛的应用和发展。联合国粮农组织(FAO)和世界卫生组织(WHO)在80年代后期就大力推荐，至今不懈。1993年6月食品法典委员会(FAO/WHO

CAC)考虑修改《食品卫生的一般性原则》，把HACCP纳入该原则内。1994北美和西南太平洋食品法典协调委员会强调了加快HACCP发展的必要性，将其作为食品法典在GATT/WTO

SPS和TBT(贸易技术壁垒)应用协议框架下取得成功的关键。FAO/WHO

CAC积极倡导各国食品工业界实施食品安全的HACCP体系。根据世界贸易组织(WTO)协议，FAO/WHO食品法典委员会制定的法典规范或准则被视为衡量各国食品是否符合卫生、安全要求的尺度。另外有关食品卫生的欧共体理事会指令93/43/EEC要求食品工厂建立HACCP体系以确保食品安全的要求。在美国，FDA在1995年12月颁布了强制性水产品HACCP法规，又宣布自1997年12月18日起所有对美出口的水产品企业都必须建立HACCP体系，否则其产品不得进入美国市场。FDA鼓励并最终要求所有食品工厂都实行HACCP体系。另一方面，加拿大、澳大利亚、英国、日本等国也都在推广和采纳HACCP体系，并分别颁发了相应的法规，针对不同种类的食品分别提出了HACCP模式。

目前HACCP推广应用较好的国家有：加拿大、泰国、越南、印度、澳大利亚、新西兰、冰岛、丹麦、巴西等国，这些国家大部分是强制性推行采用HACCP。开展HACCP体系的领域包括：饮用牛乳、奶油、发酵乳、乳酸菌饮料、奶酪、冰淇淋、生面条类、豆腐、鱼肉火腿、炸肉、蛋制品、沙拉类、脱水菜、调味品、蛋黄酱、盒饭、冻虾、罐头、牛肉食品、糕点类、清凉饮料、腊肠、机械分割肉、盐干肉、冻蔬菜、蜂蜜、高酸食品、肉禽类、水果汁、蔬菜汁、动物饲料等。

二、我国HACCP应用发展情况

中国食品和水产界较早关注和引进HACCP质量保证方法。1991年农业部渔业局派遣专家参加了美国FDA、NOAA、NFI组织的HACCP研讨会，1993年国家水产品质检中心在国内成功举办了首次水产品HACCP培训班，介绍了HACCP原则、水产品质量保证技术、水产品危害及监控措施等。1996年农业部结合水产品出口贸易形势颁布了冻虾等五项水产品行业标准，并进行了宣讲贯彻，开始了较大的规模的HACCP培训活动。目前国内约有500多家水产品出口企业获得商检HACCP认证。2002年12月中国认证机构国家认可委员会正式启动对HACCP体系认证机构的认可试点工作，开始受理HACCP认可试点申请。

三、HACCP体系与常规质量控制模式的区别

1.常规质量控制模式运行特点对于食品安全控制原有惯常做法是：监测生产设施运行与人员操作的情况，对成品进行抽样检验，包括理化、微生物、感官等指标。传统监控方式有以下不足：

(1)常用抽样规则本身存在误判风险，而且食品涉及单个易变质生物体，样本个体不均匀性十分突出，误判风险难以预料；

(2)按数理统计为基础的抽样检验控制模式，必须做大量成品检验，费用高周期长；

(3)检验技术发展虽然很高，但可靠性仍是相对的；

(4)消费者希望无污染的自然状态的食品，检测结果符合标准规定的危害物质的限量不能消除对食品安全的疑虑。

控制体系的特点

HACCP作为科学的预防性食品安全体系；具有以下特点：

(1)HACCP是预防性的食品安全保证体系，但它不是一个孤立的体系，必须建筑在良好操作规范（GMP）和卫生标准操作程序（SSOP）的基础上。

(2)每个HACCP计划都反映了某种食品加工方法的专一特性，其重点在于预防，设计上防止危害进入食品。

(3)HACCP不是零风险体系，但使食品生产最大限度趋近于"零缺陷"。可用于尽量减少食品安全危害的风险。

(4)恰如其分的将食品安全的责任首先归于食品生产商及食品销售商。

(5)HACCP强调加工过程，需要工厂与政府的交流沟通。政府检验员通过确定危害是否正确的得到控制来验证工厂HACCP实施情况。

(6)克服传统食品安全控制方法（现场检查和成品测试）的缺陷，当政府将力量集中于HACCP计划制定和执行时，对食品安全的控制更加有效。

(7)HACCP可使政府检验员将精力集中到食品生产加工过程中最易发生安全危害的环节上。

(8)HACCP概念可推广延伸应用到食品质量的其它方面，控制各种食品缺陷。

(9)HACCP有助于改善企业与政府、消费者的关系，树立食品安全的信心。

上述诸多特点根本在于HACCP是使食品生产厂或供应商从以最终产品检验为主要基础的控制观念转变为建立从收获到消费，鉴别并控制潜在危害，保证食品安全的全面控制系统。四、HACCP与GMP、SSOP、SRFFE、ISO9000关系、GMP、SSOP、SRFFE、ISO9000的含义HACCP：Hazard

Analysis

Critical

Control

Point，即危害分析和关键控制点；

SRFFE：Sanitary

Registration

for

Factories

of

Food

for

Export，即出口食品加工贮藏厂库登记注册管理制度；GMP：Good

Manufacturing

Practice，即良好操作规范；SSOP：Sanitation

Standard

Operating

Procedure，即卫生标准操作程序；与GMP、SSOP关系GMP是政府强制性的食品生产、贮存卫生法规。1994年卫生部按照《食品卫生法》的规定，参照国际粮农组织／世界卫生组织（FAO/WHO）食品法典委员会《食品卫生通则》[CAC/RCP

(1985)]，结合我国国情制定了《食品企业通用卫生规范》(GB14881-1994)，作为我国食品企业必须执行的国家标准发布。在此前后，卫生部先后制定了19个食品加工企业卫生规范并以国家标准形式发布：《罐头厂卫生规范》、《白酒厂卫生规范》、《啤酒厂卫生规范》、《酱油厂卫生规范》、《食醋厂卫生规范》、《食用植物油厂卫生规范》、《蜜饯厂卫生规范》、《糕点厂卫生规范》、《乳品厂卫生规范》、《肉类加工厂卫生规范》、《饮料厂卫生规范》、《葡萄酒厂卫生规范》、《果酒厂卫生规范》、《黄酒厂卫生规范》、《面粉厂卫生规范》、《饮用天然矿泉水厂卫生规范》、《巧克力厂卫生规范》、《膨化食品良好生产规范》、《保健食品良好生产规范》。1994年国家商检局发布了《出口食品厂、库卫生要求》，随后又陆续发布了九个专项卫生规范：《出口畜禽肉及其制品加工企业注册卫生规范》、《出口罐头加工企业注册卫生规范》、《出口水产、品加工企业注册卫生规范》、《出口饮料加工企业注册卫生规范》、《出口茶叶加工企业注册卫生规范》、《出口糖类加工企业注册卫生规范》、《出口面糖制品加工企业注册卫生规范》、《出口肠衣加工企业注卫生规范》、《出口速冻方便食品加工企业注册卫生规范》。2002年国家认证认可监督管理委员会颁布了《出口食品生产企业卫生要求》，《出口食品厂、库卫生要求》同时废止。上述强制性实施的卫生要求和规范构成了中国出口食品的GMP。GMP构成了SSOP的立法基础，GMP规定了食品生产的卫生要求，食品生产企业必须根据GMP要求制定并执行相关控制计划，这些计划构成了HACCP体系建立和执行的前提。计划包括：SSOP、人员培训计划、工厂维修保养计划、产品回收计划、产品的识别代码计划。SSOP具体列出了卫生控制的各项指标，包括食品加工过程及环境卫生和为达到GMP要求所采取的行动。HACCP体系建筑在以GMP为基础的SSOP上，SSOP可以减少HACCP计划中的关键控制点(CCP)数量。事实上危害是通过SSOP和HACCP共同予以控制的。与SRFFE、ISO9000关系SRFFE分为国内登记注册和国外登记注册两种，出口食品厂库必须按照颁布的GMP规定，建立食品卫生和安全控制体系，在执行SSOP基础上实施HACCP并申请办理SRFFE手续。虽然HACCP与ISO9000都属于控制体系，但不能简单等同或取代，ISO9000有助于产品质量的稳定，但不能替代危害分析和HACCP计划。目前多数认证机构认为建立HACCP-ISO9000体系比较科学合理，以达到确保食品的安全性和达到食品预定的品质要求。HACCP体系及其应用准则（国际食品法典委员会）1.

前言

本指南制定了危害分析关键控制点（HACCP）的基本原则及实施指导，以帮助食品企业提高食品安全的管理水平，保证食品卫生质量，维护消费者利益。HACCP的具体实施应结合食品企业生产经营的实际情况和具体条件。

HACCP可以应用在整个食品供应链-从初级(原料)生产到最终消费。并且应以健康危害方面的科学依据为导向进行实施。HACCP的实施还有助于政府对食品安全的监督，并通过提高食品安全的可信度促进经济发展。

HACCP的成功实施要求企业管理层及工作小组的充分支持和参与。HACCP的实施相容于质

量管理体系（例如ISO9000系列），是在质量管理体系下管理食品安全的一种系统方法。

国家鼓励各类食品企业自觉实施HACCP管理，并对已经实施HACCP管理的企业进行指导和评价。

简介

20世纪60年代初，美国的食品生产者与美国航天规划署合作，首次建立起了HACCP系统。1993年，国际食品法典委员会（CAC）推荐HACCP系统为目前保障食品安全最经济有效的途径。

HACCP是以科学为基础，通过系统性地确定具体危害及其控制措施，以保证食品安全性的系统。HACCP的控制系统着眼于预防而不是依靠终产品的检验来保证食品的安全。任何一个HACCP系统均能适应设备设计的革新、加工工艺或技术的发展变化。HACCP是一个适用于各类食品企业的简便、易行、合理、有效的控制体系。

3.定义

本指南涉及的术语、定义如下：

危害分析(Hazard

Analysis)：指收集和评估有关的危害以及导致这些危害存在的资

料，以确定哪些危害对食品安全有重要影响因而需要在HACCP计划中予以解决的过程。

关键控制点（Critical

Control

Point,

CCP）：指能够实施控制措施的步骤。

该步骤对于预防和消除一个食品安全危害或将其减少到可接受水平非常关键。

必备程序（Prerequisite

Programs）：为实施HACCP体系提供基础的操作规范，包括

良好生产规范（GMP）和卫生标准操作程序（SSOP）等。

良好生产规范（Good

Manufacture

Practice,

简称GMP）：是为保障食品安全、质量而

制定的贯穿食品生产全过程一系列措施、方法和技术要求。它要求食品生产企业应具备良好的生产设备，合理的生产过程，完善的质量管理和严格的检测系统，确保终产品的质量符合标准。

卫生标准操作程序（Sanitation

Standard

Operating

Procedure，简称SSOP）：

食品企业为保障食品卫生质量，在食品加工过程中应遵守的操作规范。具体可包括以下范围：水质安全；食品接触面的条件和清洁；防止交叉污染；洗手消毒和卫生间设施的维护；防止掺杂品；有毒化学物的标记、贮存和使用；雇员的健康情况；昆虫和鼠类的消灭与控制。

HACCP小组（HACCP

team）

：负责制定HACCP计划的工作小组。

流程图(Flow

Diagram):

指对某个具体食品加工或生产过程的所有步骤进行的连续性

描述。

危害(Hazard):

指对健康有潜在不利影响的生物、化学或物理性因素或条件。

显著危害(Significant

Hazard)：有可能发生并且可能对消费者导致不可接受的危害；有发生的可能性和严重性。

HACCP计划（HACCP

Plan）：依据HACCP原则制定的一套文件，用于确保在食品

生产、加工、销售等食物链各阶段与食品安全有重要关系的危害得到控制。

步骤（Step）：指从产品初加工到最终消费的食物链中（包括原料在内）的一个点、

一个程序、一个操作或一个阶段。

控制（Control,

动词）：为保证和保持HACCP计划中所建立的控制标准而采取的所有

必要措施。

控制（Control,

名词）：指执行了正确的操作程序并符合控制标准的状况。

控制点（Control

Point,

CP）：能控制生物、化学或物理因素的任何点、步骤

或过程。

关键控制点判定树(CCP

Decision

Tree)：通过一系列问题来判断一个控制点是否

是关键控制点的组图。

控制措施（Control

Measure）：指能够预防或消除一个食品安全危害,或将其降低到

可接受水平的任何措施和行动。

关键限值(Critical

Limits)：区分可接受和不可接受水平的标准值。

操作限值(Operating

Limits)：比关键限值更严格的，由操作者用来减少偏离

风险

的标准。

偏差(Deviation)：

指未能符合关键限值。

纠偏措施（Corrective

Action）：当针对关键控制点（CCP）的监测显示该关键控制

点失去控制时所采取的措施。

监测（Monitor）：为评估关键控制点（CCP）是否得到控制，而对控制指标进行有计

划地连续观察或检测。

确认（Validation）：证实HACCP计划中各要素是有效的。

验证（Verification）：指为了确定HACCP计划是否正确实施所采用的除监测以外的

其他方法、程序、试验和评价。

4.良好生产规范（GMP）

对各类食品实施GMP应按照已经发布或参照相关的良好生产规范，以确定加工产品的设施、方法、操作和控制是否安全，以及这些产品是否在卫生条件下加工。

4..2企业应该对实施GMP的情况进行检查、记录，并把记录情况存档备查。

5.卫生标准操作程序（SSOP）

每个企业都应制定和实施卫生标准操作程序或类似文件，以说明企业如何满足和实施如下卫生条件和规范：

与食品或食品表面接触的水的安全性或生产用冰的安全；

食品接触表面（包括设备、手套和外衣等）的卫生情况和清洁度；

防止不卫生物品对食品、食品包装和其他与食品接触表面的污染及未加工产品和熟制

品的交叉污染；

洗手间、消毒设施和厕所设施的卫生保持情况；

防止食品、食品包装材料和食品接触表面掺杂润滑剂、燃料、杀虫剂、清洁剂、消毒

剂、冷凝剂及其他化学、物理或生物污染物；

规范的标示标签、存储和使用有毒化合物；

员工个人卫生的控制，这些卫生条件可能对食品、食品包装材料和食品接触面产生微

生物污染；

消灭工厂内的鼠类和昆虫。

每个企业应该对实施SSOP的情况进行检查、记录，并将记录结果存档、备查。

6.

HACCP的原则

HACCP计划包括以下7个原则：

原则1：进行危害分析。

原则2：确定关键控制点（CCPs）。

原则3：制订关键限值。

原则4：建立监测体系以监测每个关键控制点的控制情况。

原则5：建立当关键控制点失去控制时应采取的纠偏措施。

原则6：建立确认HACCP系统有效运行的验证程序。

原则7：建立有关上述原则及其应用的必要程序和记录。

7.

HACCP计划实施过程

组建HACCP工作小组

小组负责制定HACCP计划以及实施和验证HACCP体系。HACCP小组的人员构成应保证建立有效HACCP计划所需的相关专业知识和经验，应包括企业具体管理HACCP计划实施的领导、生产技术人员、工程技术人员、质量管理人员以及其他必要人员。技术力量不足的部分小型企业可以外聘专家。

应确定HACCP计划的范围，即在食品供应链中的具体实施环节，以及须加以解决的危

害的一般类别（例如是有选择地解决危害问题还是解决所有的危害问题）。

描述产品，确定产品的预期用途。

HACCP工作的首要任务是对实施HACCP系统管理的产品进行描述。描述的内容包括：

产品名称（说明生产过程类型）

产品的原料和主要成分

产品的理化性质（包括aw，pH等）及杀菌处理（如热加工、冷冻、盐渍、熏制等）

包装方式

贮存条件

保质期限

销售方式

销售区域

必要时，有关食品安全的流行病学资料

产品的预期用途和消费人群

绘制和确认生产工艺流程图

HACCP工作小组应深入生产线，详细了解产品的生产加工过程，在此基础上绘制产品的生产工艺流程图，制作完成后需要现场验证流程图。

危害分析

危害分析可分为两项活动－自由讨论和危害评价。自由讨论时，范围要广泛、全面，要包含所用的原料、产品加工的每一步骤和所用设备、终产品及其储存和分销方式、一直到消费者如何使用产品等等。在此阶段，要尽可能列出所有可能出现的潜在危害。没有发生理由的危害不会在HACCP计划中作进一步考虑。自由讨论后，小组对每一个危害发生的可能性及其严重程度进行评价，以确定出对食品安全非常关键的显著危害(具有风险性和严重性)，并将其纳入HACCP计划。

进行危害分析时应将安全问题与一般质量问题区分开。应考虑的涉及安全问题的危害包括：

生物危害

包括细菌、病毒及其毒素、寄生虫和有害生物因子

化学危害

化学危害可分为四类：天然的化学物质、有意加入的化学品、无意或偶然加入的化学品、生产过程中所产生的有害化学物质。

天然的化学物质：霉菌毒素、组胺等。

有意加入的化学品：食物添加剂、防腐剂、营养素添加剂、色素添加剂

无意或偶然加入的化学药品：农业上的化学药品、禁用物质、有毒物质和化合物、工厂化学物质（润滑剂、清洁化合物等）

物理的危害：任何潜在于食品中不常发现的有害异物。如玻璃、金属等

列出危害分析工作单

危害分析工作单可以用来组织和明确危害分析的思路。HACCP工作小组还应考虑对每一危害可采取哪种控制措施。

确定关键控制点

应用判定树的逻辑推理方法，确定HACCP系统中的关键控制点（CCP）。对判定树的应用应当灵活，必要时也可使用其他的方法。

如果在某一步骤上对一个确定的危害进行控制对保证食品安全是必要的，然而在该步骤及其他步骤上都没有相应的控制措施，那么，对该步骤或该其前后的步骤的生产或加工工艺必须进行修改，以便使其包括相应的控制措施。

建立每个关键控制点的关键限值

每个关键控制点会有一项或多项控制措施确保预防、消除已确定的显著危害或将其减至可接受的水平。每一项控制措施要有一或多个相应的关键限值。

关键限值的确定应以科学为依据，可来源于科学刊物、法规性指南、专家、试验研究等等。用来确定关键限值的依据和参考资料应作为HACCP方案支持文件的一部分。

通常关键限量所使用的指标包括：温度、时间、湿度、pH、水分活性、含盐量、含糖量、物理参数、可滴定酸度、有效氯、添加剂含量以及感官指标，如外观和气味等。

建立起对每个关键控制点进行监测的系统

通过监测能够发现关键控制点是否失控。此外，通过监测还能提供必要的信息，以及时调整生产过程，防止超出关键限值。

操作限值是比关键限值更严格的限值，是由操作人员使用用以降低偏离风险的标准。加工工序应当在超