泄洪洞龙落尾底板混凝土浇筑工艺标准

49/53泄洪洞龙落尾底板混凝土浇筑工艺标准（试行）目录TOC\o"1-2"\h\z\u21921一、总则 127904二、工程概况 1270692.1工程概述 1101592.2施工特点、难点及应对措施 169872.3应对措施 26735三、施工方案 3105413.1方案概述 3195913.2仓面设计（标准仓） 3224113.3施工流程图 426743四、施工工艺标准 5113214.1施工缝面及结构缝处理 561584.2钢筋制作工艺 579824.3钢筋安装施工工艺 766904.4预埋件施工工艺 11265524.5模板施工工艺 14136534.6浇筑施工工艺 1879414.7温控施工工艺 23190324.8混凝土养护及保温工法 2524282五、应急预案 25一、总则1.1本手册面向操作层及质检层人员，为施工操作指导标准。1.2本手册适用于3#~4#泄洪洞龙落尾底板砼浇筑。1.3本手册以单仓为循环单位进行描述。1.4本手册编写以措施、现行施工规范及现场经验总结为依据。1.5本手册为试行本，在后续施工过程中不断修订完善。二、工程概况2.1工程概述右岸泄洪洞由3#、4#泄洪洞组成，2条泄洪隧洞均为有压接无压，洞内龙落尾型式。泄洪洞由进水塔、有压洞段、地下工作闸门室、无压洞段、龙落尾段和出口挑坎等组成。3#、4#泄洪洞轴线平行布置，中心间距为50.00m，隧洞全长分不为1433.550m、1633.624m。龙落尾段接无压段终点，依次由上直坡段、奥奇曲线段、斜坡连接段、反弧曲线段、下直坡段等组成，断面形式为圆拱直墙型，断面尺寸为14m×19m（宽×高）。上直坡段底坡i=0.023，与无压段底坡相同（已纳入无压段一并组织施工）；在奥奇曲线段的起始端设置有与大气相通的补气洞；奥奇曲线与反弧曲线之间的斜坡连接段与水平夹角为22度，在斜坡连接段两端设置有1#、2#掺气坎，跌坎高度分不为1.85m、1.3m；反弧段反弧半径R=300m，在反弧曲线段末端设置有3#掺气坎，跌坎高度1.5m；下直坡紧接反弧段末，水流流速高达45m/s以上，其底坡i=0.08。龙落尾段围岩要紧为Ⅱ、Ⅲ类围岩，局部有IV类围岩，泄洪洞龙落尾段设计为全断面钢筋混凝土衬砌，龙落尾底板浇筑C9060W8F150砼。2.2施工特点、难点及应对措施2.2.1施工特点、难点泄洪洞工程要紧特点是大断面、大流量、高流速、高标号、大坡度（洞内龙落尾型式，坡度达22°）。经分析，认为龙落尾段混凝土衬砌施工中存在如下难点：1、其大流量高流速特点导致砼抗冲耐磨要求高，不平坦度要求高（泄洪洞表面不平坦度操纵标准见表1-5）斜坡面底板表面形体操纵和收面抹面难度大；2、其高标号特点导致温控防裂难度大，采纳的硅粉混凝土坍落度损失大，洞内运输及入仓困难，泄洪洞龙落尾段不同衬砌型式衬砌混凝土温控指标见表1-6；3、钢筋在斜坡段采纳人工运输，人员行走困难；4、掺气坎高差大，各台车通过掺气坎困难；掺气坎断面收缩，拖模台车过坎难度大。5、钢筋运输、台车运行、人员通道存在干扰；顶拱砼浇筑泵管布置与底板浇筑存在干扰；掺气坎边顶拱排架施工与人员通行存在交叉干扰；6、掺气坎底板结构体形复杂，纵、横坡度不一致，不能与标准段同仓浇筑且成型较困难；7、底板施工时，顶拱、掺气坎边墙等均在施工，冷却水、养护水均排向下游，排水布置困难；8、斜坡段混凝土泵送困难，泵管布置在已浇筑成型的混凝土面上易造成损伤。表1泄洪洞表面不平坦度操纵标准部位流速(m/s)不平坦度最大同意高度（mm）垂直水流磨平坡度平行水流磨平坡度奥奇曲线段、斜坡段30~4031/301/10反弧段、下平段及出口40~5031/501/30表2龙落尾段不同衬砌型式衬砌混凝土温控指标衬砌厚度浇筑温度最高温度底板边墙顶拱1.0m18℃39℃39℃42℃2.3应对措施针对结构物设计特点及难点，为满足抗冲耐磨和温控防裂要求，拟定采取以下措施：⑴为有效爱护已浇底板砼表观质量，依照设计要求，采纳先边墙、后顶拱最后底板的顺序组织施工。⑵下直坡段底板采纳刮轨工艺、反弧曲线段以上底板采纳混凝土内部埋设隐轨支撑拖模收面，改善抹面作业平台。拖模台车设计为悬挑式，确保浇筑的混凝土面无埋件露头。争取抹面时刻，同时配备水准仪全程复核刮轨钢筋高程和混凝土面平坦度，确保满足设计平坦度要求；⑶通过优化配合比，减少水泥用量，降低水化热温升，要紧是多掺粉煤灰、采纳低坍落度常态混凝土；通过掺加硅粉或纤维提高砼抗冲耐磨性；采纳预冷混凝土、减少运输过程温升、通水冷却等物理降温手段。在台车内布置仓面空调，在模板外侧设置封闭空间，通冷风降低仓内及仓面外侧环境温度。⑷混凝土入仓采纳泵送加溜槽的方式进行，依照各部位特点，结合前期布置的施工支洞等各条通道，合理布置下料点及泵管。⑸制作人员上下通道，保证钢筋运输过程中人行安全。⑹在掺气坎上游侧设置挡水坎和集水井收集上游来水，在待浇筑底板仓内预埋排水管引排水。⑺拖模台车过坎时，在底部制作型钢桁架支撑轨道，将两端头活动块拆除，待台车过坎后再行拼装。⑻掺气坎底板采纳盖模加刮轨的方法操纵形体及表面平坦度。关于坡度较缓的平面采纳刮轨收面，坡度较陡的平面采纳盖模翻模抹面。三、施工方案3.1方案概述总体的分段原则如下：底板采纳拖模施工，分段长度可适当加长。上、下平段与边墙分仓相同。斜坡段首仓按两道掺气坎间一次浇筑考虑，后续依照施工情况进行调整，可调整为底板分仓长度按27～36m操纵，即相当于3～4仓的边墙长度，反弧段、斜坡段、奥奇曲线段每个区间分两至三次拖模浇筑完成。掺气坎异形断面的底板自成一仓。3.2仓面设计（标准仓）（1）混凝土设计标号：C9060F150W8(二)，坍落度：16～18cm。水泥用量266kg/m3，粉煤灰用量123kg/m3，硅粉用量20.5kg/m3，最高同意温度为39℃。（2）龙落尾采纳拖模施工，两个掺气坎之间底板一次拖模完成，1#掺气坎以上仓面长度为82.9m，1#～2#掺气坎之间仓面长度为87.8m，2#～3#掺气坎之间仓面长度为77.5m，仓面宽度为14m，厚度为1m，最大坡度22°，单仓浇筑方量1134m3。（3）单班人员：浇筑工6名、抹面工8名、模板工1名、钢筋工1名、电工2名、台车运行人员1名、现场指挥1名、质检人员3名、试验员1名、辅助下料人员10名、杂工12人。（4）单班资源：布料机1台、泵机2台、自卸汽车3台、φ100振捣棒6台、φ70软轴振捣棒4台（其中2台备用）。（5）最低入仓强度：7m3/h。（6）浇筑温度不大于18℃，内部最高温度39℃。3.3施工流程图图1混凝土施工程序框图四、施工工艺标准4.1施工缝面及结构缝处理4.1.1质量标准（1）缝面无浮碴、无积水、无杂物、无油污，前期支护喷砼回弹料应敲除洁净。（2）施工缝面完全清除混凝土表面的水泥乳皮；微露粗砂，粒径1.25～5.0mm的砂子总面积应占冲毛面积的70%以上；凹凸度操纵在±2mm～3mm，且不得损伤骨料。（3）在开仓前应对缝面进行洒水湿润，但对洒水时在低凹处形成的积水要及时清理。4.1.2工艺要求（1）施工缝处理工艺关于各施工缝面，由于钢筋密集或受模板限制无法进行冲毛，因此应进行凿毛处理。凿毛前应及时清除仓内（缝面）堆积物，排除仓面积水，以免增加凿毛难度、降低凿毛效果、阻碍凿毛质量。凿毛后缝面必须洁净，无积水、杂物和油污。缝面凿毛处理效果要求如下：①完全清除混凝土表面的水泥乳皮；②凹凸度操纵在±2mm～3mm；③不得损伤骨料。（2）结构缝处理工艺在两种不同衬砌类型交接处设置结构缝。对结构缝铜止水以上部位涂刷沥青或沥青漆，要求将缝面擦拭洁净后，涂刷均匀饱满，对掉到铜止水上的沥青或沥青漆及时清理洁净。铜止水以下部位缝面贴沥青泡沫板，要求紧贴缝面，不留缝隙。4.2钢筋制作工艺工艺流程：钢筋下料→钢筋长度放线→钢筋切断→钢筋接头加工→钢筋弯曲放样→钢筋弯曲→钢筋验收和分类堆存。4.2.1质量标准（1）原材料钢筋表面整洁，无油渍、锈污、锈皮、鳞锈；顺直无扭曲；长度、弧度符合设计要求，防腐处理满足设计及规范要求。钢筋进场后需先按试验检测频率进行抽检，合格后方可投入使用。（2）钢筋加工同意偏差应满足表3要求。表3钢筋制作加工同意偏差项次偏差名称同意偏差值1结构钢筋全长净尺寸的偏差±10mm2钢筋起弯点位置偏差±30㎜3圆弧钢筋径向偏差±25㎜（3）直螺纹接头制作钢筋套筒加工应满足表4要求。表4钢筋套筒与钢筋丝头的对应关系（mm）（mm）螺纹长度（mm）丝牙个数2560±2mm31.510.52866±2mm34.511.53272±2mm37.512.5丝牙加工完成后进行检查，要求牙口完整，周边无缺牙、劈牙；丝牙加工数量满足要求，并用塑料牙套（安装完成后回收重复利用）进行爱护；加工完成后的丝牙接头与套筒结合紧密，手工旋钮1/3丝牙长度后稍显困难，用手晃动套筒，无明显间隙。4.2.2工艺要求⑴钢筋表面洁净无损伤，油漆污染和铁锈等在使用前清除洁净，钢筋平直，无局部弯折。钢筋的加工、绑扎和焊接等符合设计要求和规范规定。⑵直螺纹钢筋下料时宜采纳专用切断设备切断钢筋，严禁气割；钢筋端面宜平坦并与钢筋轴线垂直；不得有马蹄形或扭曲；钢筋端部不得有弯曲；出现弯曲应调直。⑶钢筋出厂前由质检人员进行规格、尺寸、数量进行抽检验收，填写钢筋验收记录表。⑷钢筋到场后，进行分类堆放，在钢筋堆放下部应垫起足够高度的枕木，幸免钢筋陷入污泥或浸泡水中。4.3钢筋安装施工工艺工艺流程：测量放线→焊架立筋→钢筋绑扎→接头连接→支撑螺栓安装和预留爱护层→检查校正钢筋尺寸、位置、数量→接头取样→钢筋验收4.3.1质量标准（1）钢筋网安装质量标准①迎水面钢筋爱护层厚度10cm，其余部位钢筋爱护层厚度5cm；迎水面纵向钢筋须布置在表层。龙落尾底板有XL1、XL2、XL3型三种衬砌类型。XL1型主筋为φ28螺纹钢，XL2型主筋为φ32螺纹钢，XL3型主筋为φ25螺纹钢，主筋间排距均为16.7cm；分布筋均为φ25螺纹钢，间排距均为20cm。②非结构钢筋不得焊接在主筋上。表5钢筋安装同意偏差偏差项目同意偏差钢筋长度方向偏差±1/2净爱护层厚度同一排分布钢筋间距偏差±0.1间距双排钢筋间排距的局部偏差±0.1间距爱护层厚度的局部偏差±1/4净爱护层（2）钢筋绑扎接头质量标准表6钢筋绑扎接头要求钢筋级不绑扎搭接长度备注Ⅱ级钢筋30dΦ20钢筋搭接长度60cmΦ22钢筋搭接长度66cm（3）钢筋焊接质量标准表7钢筋焊接接头要求钢筋级不焊缝型式搭接（帮条）焊长度Ⅰ级单面焊双面焊≥8d≥4dⅡ、Ⅲ级单面焊双面焊≥10d≥5d表8钢筋焊接焊条使用要求钢筋级不搭接焊、帮条焊Ⅰ级E422Ⅱ级E506电弧搭接（帮条）焊外观检查：焊缝饱满、表面平顺，焊碴清理洁净，没有明显的咬边、凹陷、气孔和裂缝，用小锤敲击有清脆的响声。表9钢筋焊接同意偏差表偏差及缺陷名称同意偏差及缺陷帮条对焊接接头中心的纵向偏移0.5d接头处钢筋轴线的弯折角4°焊缝高度－0.05d焊缝宽度-0.10d焊缝长度-0.50d咬边深度0.05d且不大于1mm焊缝表面上的气孔及夹碴在2d长度上的数量2个气孔、夹碴直径3mm图2搭接焊双面焊缝图3搭接焊单面焊缝图4帮条焊双面焊缝图5帮条焊单面焊缝图6焊缝最小尺寸要求4.3.2工艺要求⑴各部位钢筋安装方法见表10。表10各部位钢筋安装方法序号钢筋安装部位安装方法1下平段底板平板车由出口运送至作业人，人工搬运安装2反弧段底板平板车由出口运送至3#掺气坎处，人工搬运安装3斜坡段、奥奇段底板平板车由泄3支洞运送至奥奇段起点，人工搬运安装⑵钢筋安装程序见图7。装车装车运输吊运入仓架立筋施工安装架立筋检查加固,爱护层检查调整等接头连接验收图7钢筋安装程序图⑶底板钢筋安装底板钢筋全部采纳人工搬运安装。钢筋运输至工作面后首先安装底层架立钢筋，再进行底层主筋铺设及分布筋安装。安装完成后制作轨道支撑。然后依次安装上层架立钢筋、主筋及分布筋。最后布置台车轨道。由于底板主筋均为Φ32钢筋，只能采纳直螺纹连接或双帮条焊接。在边墙施工时，底板部位钢筋均保留有外露钢筋接头。在主筋安装过程中受连接型式阻碍，钢筋下料长度需精确至1mm。目前施工工艺无法完成。因此在实际安装过程中，钢筋除保留一侧使用机械连接外，预留一个接头采纳帮条焊接连接。由于面层钢筋阻碍轨道安装，在面层主筋安装时严格操纵轨道处钢筋高程，按照钢筋上表面距混凝土表面12.5cm操纵。⑷钢筋连接及接头布置环向受力钢筋连接：d≥25mm的钢筋拟采纳直螺纹套筒连接，d<25mm的钢筋采纳焊接连接（搭接焊，不方便操作的内层钢筋能够采纳帮条焊）。纵向钢筋连接：d>28mm的钢筋拟采纳帮条焊，d≤28mm的钢筋拟采纳搭接焊（不方便操作的内层钢筋能够采纳帮条焊）。接头布置：接头应相互错开，在“同一截面”的接头数量不超过50%。钢筋过缝处理：为方便施工，结合设计技术要求，纵向钢筋拟只是缝。钢筋绑扎接头最小搭接长度及钢筋焊接接头最小焊接长度、焊缝宽度、厚度按《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-96规范要求进行。⑸安装注意事项①按照安装需要，先安好架立筋，架立筋的直径和间排距满足承重钢筋网的受力要求，一般选用不小于Ф22的钢筋，本项目应以支护锚杆、插筋为依托设置架立筋。实际安装时，应在架立筋上标示钢筋间距，依此间距安装主筋，分布筋依据主筋上标示的间距绑扎。②钢筋爱护层厚度除底板及边墙迎水面按10cm操纵，其余为5cm。③为确保混凝土爱护层的厚度，在钢筋和模板之间设置带支承钢筋的混凝土垫块，其强度不低于同部位混凝土的设计强度，用垫块中埋设的Ф12支承钢筋与结构钢筋焊接固定，垫块要互相错开，分散布置；在多排钢筋之间，采纳短钢筋支撑以保证结构钢筋位置准确。④在钢筋架设完毕，未浇混凝土之前，按照设计图纸和规范标准进行详细检查，并作好检查记录。检查合格的钢筋，如长期暴露，则在混凝土浇筑之前，重新检查，合格后方能浇筑混凝土。⑤在混凝土浇筑过程中，应安排值班人员经常检查钢筋架立位置，如发觉变动应及时矫正。严禁为方便混凝土浇筑擅自移动或割除钢筋。⑥焊接钢筋的工人做到100%持证上岗。钢筋安装同意偏差见表11。表11钢筋加工同意偏差序号偏差名称同意偏差值（mm）1受力钢筋全长净尺寸的偏差±102钢筋弯起点位置的偏差±203钢筋转角的偏差34.4预埋件施工工艺砼施工中的预埋件要紧有止水带、冷却水管、温度计、轨道支撑等。4.4.1质量标准（1）铜片止水①铜止水片应平坦，厚度符合要求。②表面应有光泽，无锈斑、油污、烟迹和杂物。③折弯180°应无裂缝，冷弯0°～60°连续张合50次应无裂缝。④铜止水片鼻子的填充物应符合要求，材质能够是沥青麻绳、聚氯乙烯(PVC)或橡胶。⑤止水(浆)片应塑化均匀，不得有气孔、变形、裂纹或撕裂，不得有烧焦及未塑化的生料。⑥铜止水片之间的连接宜采纳双面搭接焊，搭接的两止水片鼻槽要对中，搭接长度不得小于20mm，焊条材料原则上应与母材相同。⑦铜止水片焊接接头，表面应光滑、无砂眼、无裂纹、无气泡、无夹碴、无假焊、不渗水。（2）橡胶止水①止水(浆)片应塑化均匀，不得有气孔、变形、裂纹或撕裂，不得有烧焦及未塑化的生料。②止水(浆)带表面的污物、油渍应清除洁净。③橡胶止水片连接宜采纳硫化热粘接，搭接长度不小于15cm。（3）冷却水管①材质、尺寸符合设计要求，无堵塞，表面无油渍、污物等。②安装牢靠，接头不漏水、不漏气、无堵塞。（4）预埋温度计①电阻式温度计能正常测温，无损坏。②水工电缆完好，无断路。（5）刮轨①刮轨采纳φ32圆钢制作，钢筋筋表面整洁，无油渍、锈污、锈皮、鳞锈。②钢筋平直无扭曲。③钢筋长度、弧度符合设计要求。（6）轨道支撑①轨道目视平顺，严格操纵安装精度，偏差不大于1mm。②接头处两轨面高低和左右错台不大于2mm。4.4.2工艺要求（1）铜片止水①结构缝设置铜片止水，位置在迎水面以下30cm处。②铜止水片应平坦，经卡尺检查的厚度符合要求。表面若有砂眼、钉孔和裂缝，应查明缘故并进行补焊处理。③填充铜止水片鼻子的沥青麻绳应在工厂内制造。④垂直上引铜止水片时，应依照测量点采纳垂球和尺量的方法校核下部止水位置是否对中，如有偏离应立即校正。⑤应严格保证鼻子部位与伸缩缝位置一致，骑缝布置，鼻子中心线与接缝中心线的同意偏差为±5mm。⑥在现场焊接的接头应逐个进行外观和渗透检查，假如煤油能够渗过铜止水片，则接头焊接质量不合格，需进行补焊或返工。⑦采取措施对已浇筑部位的止水片进行爱护，防止变形、移位、撕裂或破坏。（2）橡胶止水①橡胶止水片安装时应采纳专用支托卡具支撑牢固，竖向止水片的支托卡具每50cm一道，水平止水片的每100cm一道；严禁在止水片上穿孔进行固定。②塑料止水片的接头除进行外观质量检查外，还应用手指从接头两侧挤压来检查接头是否存在脱空等粘接不紧密现象；如有脱空，则揭开接头重新粘接。③拉筋、钢筋或其他钢结构不得与止水片相碰接。④环向结构缝、施工缝及纵向施工缝均设置橡胶止水。环向结构缝橡胶止水布置在距迎水面60cm处，环向及纵向施工缝橡胶止水布置在距迎水面30cm处，其连接采纳定型十字连接产品。⑤纵向施工缝橡胶止水与环向结构缝铜片止水采纳铆接法连接，铆接采纳螺栓固定，螺栓间距10cm。铜止水橡胶止水图8止水图片（3）冷却水管①严格按照仓面设计图进行布置，用架立钢筋将水管固定在距砼结构线50cm处，间排距1m×1m，转弯段圆弧半径50cm。②水管内径25mm，壁厚3mmPE管。③注意在施工过程中对冷却水管的爱护，不得弯折，砸破，阻碍后续的灌浆封堵。（4）预埋温度计①布置的支数和位置应严格按照仓面设计图进行布置，每仓布置4支。②温度计一般固定在架立筋上，安装时应先用电工胶布将架立筋缠一圈，然后再将温度计探头固定在此位置，水工电缆接好后绷紧顺着钢筋引至仓外，安装完成后先用仪器进行试测，防止假接。③注意在施工过程中对温度计的爱护，如遇水工电缆被切断，应立即进行恢复。（5）刮轨①按施工图纸进行刮轨的测量放样，同一仓应用同一个转点进行测量放样校核，幸免多次转点引起的误差。②不同意将刮轨的托盘与套筒进行点焊，而起不到调节高度的作用，最终套筒也不能取出成了一次性消耗品。③在下料过程中应避开刮轨，防止圆钢塌落或被压变形。④第一遍抹面结束后，在砼初凝前拆除刮轨，及时对刮轨进行清理，以便重复利用。⑤刮轨拆出后要及时用新奇砼料对砼面进行填补、人工捣实和抹面。（6）轨道支撑①制作下段轨道支撑。轨道支撑以底板面层钢筋为分界点分上下两段布置。下段采纳［10槽钢支撑，间距50cm，四周均设置Φ25斜拉筋保证支撑稳定，在支撑筋顶部沿纵向布置一根I14工字钢纵梁。工字钢纵梁上表面按距混凝土表面15.7cm操纵，不得超高布置。②轨道支撑安装固定完成后即开始安装上层结构钢筋。首先安装主筋，为确保轨道精度，主筋务必紧贴双Φ32钢筋纵梁。为防止安装间隙，沿轨道支撑两侧间距2m布置插筋，采纳Φ12拉条架双钢管及蝴蝶卡扣对安装好的主筋进行预紧。预紧方式与模板拉条预紧方式相同，务必使主筋紧贴钢筋纵梁。拉条及钢管等待轨道安装完成焊接牢固后即可拆除。4.5模板施工工艺为了保证底板平坦度，下平段底板拟采纳无盖模施工，刮轨工艺收面人工抹平压光。反弧曲线段以上采纳隐轨支撑拖模收面，拖模拖挂桁架抹面平台，人工抹平压光。端头模板采纳标准钢模和木模现场拼装。隐轨采纳40mm×40mm方钢制作成相应弧度，底部采纳［10槽钢支撑，底部采纳锚筋连接，锚筋插入垫层混凝土30cm，外露10cm。［10槽钢顶部焊接一根I14工字钢纵梁，轨道支撑四周布置四根Φ25斜拉筋，同时轨道支撑筋与上下层结构筋点焊连接成整体，确保支撑牢固。为方便轨道调节，在轨道固定前首先采纳丝杆托撑支撑，待测量校核完成后立即轨道焊接牢固，并拆除丝杆托撑。单洞室布置2根纵向隐轨，轨道底部座在横向结构筋（主筋）上，顶面距混凝土上结构面8.5cm，侵入钢筋爱护层1.5cm，符合规范要求。在反弧段及奥奇段预先将轨道加工成相应曲线后进行埋设。拖模台车设计宽度为13.96m，长度为1.5m。设计为悬挑结构。纵向布置四道行走大梁，大梁上游端各布置两道滑轮，便于在隐轨上行走。下游侧悬挂拖模面板。台车依靠上游端布置的四个10T手拉葫芦（手扳葫芦）牵引行走。将Φ11mm钢丝绳上游端固定在掺气坎下方，在钢丝绳上设计卡扣，手拉葫芦上游端固定在钢丝绳卡扣处，牵引台车行走。台车内行过程中松开卡扣，交替更换牵引部位，四台手拉葫芦预备完成后同时牵引台车内行。掺气坎异形段面采纳P3015、P1015组合钢模及木模拼装翻模工艺施工，保证掺气坎形体。工艺流程：模板清理、调校→测量放样→模板拼装→围囹安装→拉条安装→模板加固→测量校模→验收4.5.1质量标准（1）模板①稳定性、刚度和强度符合设计要求，模板表面光洁、无污物，接缝密合，不漏浆，以保证混凝土的外观质量。②模板平坦度、板面缝隙、结构边线与设计边线等应满足下表要求。表12一般混凝土模板安装的同意偏差（单位：mm）序号项目同意偏差（mm）外露表面隐蔽内面钢模木模1模板平坦度、相邻两面板高差2352局部不平（用2m直尺检查）35103板面缝隙2224结构物边线与设计边线外模0～-1015内模0～+105结构物水平断面内部尺寸±206预留孔、洞尺寸及位置中心线5内部尺寸0～+10（2）拉条①一般情况下应选用Ⅰ钢作为模板拉条，用Φ12圆钢作为拉筋。②拉条应顺直，不得弯曲。③拉条纵横向间距应与纵横向的围囹的间距相同。④端头模板拉条的坡度以1：1.5~1：1.0为宜；弧形盖模拉条径向布置，垂直模板面。⑤拉条焊接满足钢筋焊接单面焊10d和双面焊5d的要求。4.5.2工艺要求依照模板规划，龙落尾段底板砼浇筑端头模拟采纳标准钢模板和木模板，底板过流面采纳隐轨悬臂拖模，掺气坎底板标准钢模、木模盖模，平缓表面采纳刮轨工艺收面。隐轨悬臂拖模台车在3#掺气坎上游侧采纳汽车吊吊装。台车设计为悬臂结构，采纳副配重保持台车整体平衡。首次安装时，为减小台车行走大梁主应力，在混凝土下游端头模处采纳［16槽钢制作支架支撑台车面板，维持台车平衡。支撑制作时与堵头模融为一体。正常浇筑时台车一是依托混凝土上浮力防止悬臂面板下沉；二是靠台车自重及主配重抵抗混凝土上浮力；三是依托台车轨道操纵台车行走轨迹来保证混凝土形体；四是依托台车内游端的钢筋或砼块副配重保持平衡。台车依靠布置在上游侧行走大梁上的四个10T手拉（手扳葫芦）牵引行走。在上一道掺气坎下游侧布置Φ25插筋（L=2m，入岩1.5m，外露0.5m，采纳M30砂浆锚固），沿行走轨道布置4道Φ11钢丝绳，上游端固定在锚筋上，下游端间隔布置绳卡及卡环，手拉葫芦挂钩挂在卡环上，每上行一段后即更换挂点，逐步牵引上行。（1）拖模设计及轨道设计安装①轨道支撑轨道支撑以底板面层钢筋为分界点分上下两段布置。下段［10槽钢支撑，间距50cm，四周均设置Φ25斜拉筋保证支撑稳定，在支撑筋顶部沿纵向布置一根I14工字钢纵梁。具体见附图。上段采纳□40mm方钢，布置在面层主筋上方，与分布筋平行布置。下表面在混凝土面以下12.5cm，上表面在混凝土面以下8.5cm。严格操纵轨道安装精度，要求偏差不超过3mm。在面层主筋安装时确保精度，如施工条件有限无法保证时尽量降低钢筋安装高程，在安装轨道时采纳钢板垫块支撑轨道，保证轨道安装精度。②曲线段形体保证措施在反弧段及奥奇曲线段由于纵坡坡度不一致，为保证形体，拟通过操纵轨道精度及调节台车行走轮的方式进行拟合。轨道严格按在混凝土面以下8.5cm进行操纵。在反弧段通过抬高上游端行走轮架的方式进行拟合。在奥奇曲线段由于每一处的弧度均不相同，在浇筑时对将奥奇曲线段分段进行拟合，立即奥奇段分为若干段近似的圆弧，测算出每一段调整的幅度，浇筑过程中依照预先设定的幅度适时进行调整。并通过全站仪全过程跟踪，确保形体操纵准确无误。（2）拖模台车过坎由于右岸泄洪洞掺气坎设置了侧坎，断面收缩最大为51cm。在台车设计时将两端加工成可拆装式。在过坎时拆除两端头，降低台车宽度。此外，设置过坎型钢斜坡道，拖模台车通过斜坡道牵引行走过坎。过坎完成后安装两端头的拼模，恢复正常施工。（3）抹面平台设计抹面平台采纳型钢与拖模桁架铰接连接，间距2m布置，抹面平台采纳丝杆与拖模顶部斜拉，使平台悬挑于拖模后方，可依照坡段情况适时进行调节。抹面平台横向用角钢连接。抹面平台长度设计：由于每小时前进速度平均为0.5m，2.25m拖模平台可保证4.5小时抹面时刻。（4）其它模板加工标准钢模板直接在市场上购买，木模板依照现场需要及结构要求在我部塘房坪加工场设计、加工，定型钢模、无轨拖模托付模板公司加工，顶拱钢模台车利用无压洞段顶拱台车进行改装。（5）底板堵头模板安装底板堵头模板采纳木模和小钢模拼装。模板与垫层砼之间缝隙采纳砂浆封堵。横向采纳Φ48钢管做围囹，竖向采纳Φ25钢筋加工“弓”形围囹，防止止水上下模板错位。在仓内采纳钢筋内拉内撑，拉杆和撑杆间距75cm，上下两道布置。（6）掺气坎模板安装掺气坎底板采纳标准组合钢模及木模盖模，局部较缓部位直接采纳刮轨收面。盖模采纳螺栓支撑，采纳定制接安螺杆内拉固定，在翻模抹面时即拆除支撑及螺杆，采纳原浆即时修补，并进行抹面。（7）浇筑过程模板爱护①浇筑混凝土过程中应安排专人及时清理溅至模板上的灰浆，保持模板表面清洁。②安排专人负责模板看护，及时检查模板支撑是否松动或变形，如有应立即采取措施，必要时停止混凝土浇筑，并做好记录。4.6浇筑施工工艺右岸泄洪洞龙落尾段砼施工工艺流程图见图9。图9右岸泄洪洞龙落尾段底板砼浇筑工艺流程图在混凝土浇筑施工工艺流程中，模板与钢筋安装、基础面及施工缝处理、混凝土拌制是确保混凝土施工质量的基础，混凝土浇筑是确保施工质量的重点。仓面混凝土浇筑方法、浇筑时刻、仓面设备、人员配置及温控等是确保混凝土浇筑质量的关键措施。4.6.1质量标准(1)龙落尾段底板浇筑C9060F150W8的混凝土，使用中心场混凝土拌和系统生产的商品混凝土，夏季为12℃预冷混凝土，冬季（12月至次年2月）为常温混凝土。（2）严禁拌和不均匀或夹带生料的不合格料入仓；严禁不能保证混凝土振捣密实或对建筑物带来不利阻碍的级配错误的混凝土入仓。（3）采纳6m3砼罐车运输，下平段由出口进料由布料机提升输送常态砼入仓；反弧曲线段由出口进料，混凝土由下平段泵送入仓。斜坡段由泄-4（5）支洞进料，混凝土泵送入仓。奥奇曲线段由泄3支洞进料，由奥奇曲线段起点向下游采纳泵送加溜槽的方式入仓。（4）底板砼厚度为100cm，采纳二级配常态混凝土浇筑。下平段采纳台阶法铺料，坯层厚度50cm，台阶宽度约3m，表面采纳刮轨工艺（刮轨工艺试验方案及成果已单独行文报批）进行收面处理；反弧曲线段以上采纳平铺法，坯层厚度15cm，表面采纳隐轨悬臂拖模收面处理。（5）人工平仓时，平仓距离不得超过3m，大骨料要均匀分布。（6）拖模过程中模板一次滑行距离为40cm，坯层厚度为15cm，浇筑方量为5.6m3。（7）收仓收面砼脱模时刻按3小时操纵，模体内填充四层砼，则每层砼从浇筑到滑动需0.75小时（45分钟），即拖模浇筑滑动速度为0.4m/0.75h（0.53m/h）。实际施工时，拖模时刻间隔为45min，拖模长度40cm。每拖动一次浇筑一个坯层，坯层厚度为15cm，浇筑方量5.6m3。砼从浇筑到抹平压光需约6小时时刻，以2.5～3小时脱模考虑，脱模后还需3～3.5小时进行抹面，此段时刻内模体滑动1.5m或2.25m，即抹面平台制作2.25m宽。4.6.2工艺要求（1）入仓方式采纳6m3砼罐车运输，下平段由出口进料由布料机提升输送常态砼入仓；反弧曲线段由泄-4（5）支洞口进料，混凝土泵送、溜筒加溜槽入仓，溜槽沿线每5m安排一名工人辅助下料。斜坡段由上平段进料，混凝土泵送入至1#掺气坎后，采纳溜槽入仓。奥奇曲线段由泄3支洞进料，由奥奇曲线段起点向下游采纳泵送加溜槽的方式入仓。在斜坡上浇筑时，单溜槽向下游延伸至拖模作业面后分三支分不通向仓面左中右侧，均匀布料。一次浇筑长度为40cm，坯层厚度为15cm，浇筑方量为5.6m3。（2）下料施工工艺底板砼浇筑，下平段按台阶法分两层，坯层厚约50cm，台阶宽3m～4m，刮轨工艺收面。反弧曲线段以上按平铺法铺料，坯层厚度15cm（拖模宽度1.5m，在22度角的坡面能容纳56cm厚砼，模体内可覆盖四个坯层），采纳Φ50、Φ70软轴振捣棒振捣。拖模后悬挂两道抹面平台，长2m，能够保证砼脱模后首次抹面。在止水带附近下料时应注意不要一次下料将止水带覆盖，而应在旁边分次下料，每次下料后立即振捣，将砼料赶至止水带下方直至填满止水带下方区域，然后拆除支撑止水带的卡具，再接着下料覆盖止水带。（3）平仓振捣工艺砼入仓后应及时平仓振捣，不得堆积，平仓时应及时将集中大骨料均匀分散，特不应注意将模板、止水片和钢筋密集部位的大骨料分散到其它部位，而各种埋件位置应采纳铁锹人工平仓，遇到超径石应丢至仓外。砼采纳Φ70、Φ50的高频插入式振捣器振捣。人工平仓时，平仓距离不得超过3m。主振区手持振捣棒应尽量垂直插入混凝土，假如垂直插入不便，也可适当倾斜，但与水平角度不得小于45°，且每次倾斜方向应保持一致，以防漏振。拖模盖模区为有效排除气泡，振捣棒应依照坡度进行适当调整。振捣棒应快插、慢拔，为使上下层混凝土振捣密实均匀，可将振捣棒上下抽动，抽动幅度为5~10cm。振捣第一坯层混凝土时，振捣器头部不得碰到基岩或老混凝土面，但距离基岩或混凝土面不宜超过5cm，振捣上层混凝土时，振捣器头部应插入上一混凝土坯层5cm左右，使上下层结合良好。砼振捣时刻应以砼不再显著下沉、表面出现浮浆、气泡不再排出为准。振捣器移动距离应不超过其有效半径的1.5倍，并插入下层砼5cm左右，顺序依次，方向一致，以保证上下层砼结合。要幸免产生过振、漏振现象，在无法使用振捣器的部位，辅以人工捣固。模板周围和埋件附近必须采纳小型振捣器（软轴插入式振捣棒），以防模板走样和埋件位移。砼浇筑应保持连续性，如因故中断且超过同意间歇时刻，则按施工缝处理。每次入料前需对揭露的面板采纳刮尺进行清理，清除表面附着的砂浆。（4）收仓抹面施工工艺质量标准：龙落尾段混凝土表面施工局部不平坦度不得大于3mm/3m。依照设计技术要求，底板成型表面与设计轮廓之间的偏差不应超过10mm。施工工艺：①下平坡段底板砼面采纳刮轨工艺收面，在砼浇筑前在仓内预埋架立筋通过固定套筒托撑圆钢刮轨，刮轨顶部高程应与砼底板结构面高程相同，收面时采纳滚筒整平，3m方钢管靠尺刮除超高的混凝土，刮平常应全程采纳水准仪复核，刮平后取出刮轨钢筋，在浇筑仓面取细骨料砼填补坑槽，最后在混凝土初凝前进行人工抹面。浇筑过程中，应防止圆钢刮轨变形阻碍标高精度，3m靠尺刮除超高的混凝土、人工抹面等各道工序均应严格按照工艺要求操纵好表面平坦度，严格操纵在3mm以内。②反弧曲线段以上采纳隐轨悬臂拖模，人工利用抹面平台收面，抹面平台布置在拖模下游侧，拖模过程中模板一次滑行距离为40cm，坯层厚度为15cm。台车依靠上游端布置的两个10T手拉葫芦（手扳葫芦）牵引行走（行走时用两个手拉葫芦），同时另外安装两个10T手拉葫芦（手扳葫芦）备用。浇筑时必须配备足够的人员轮换进行手拉葫芦的操作，以降低劳动强度。行走过程中两侧手拉葫芦的操作人员应协调、同步作业，以保证台车两侧行走同步。为幸免轨道上的混凝土或其他杂物对模体产生抬动而阻碍浇筑体型，模体行走前应对轨道进行清理。依照前期进行的拖模工艺试验取得的经验，拖模时刻以距每坯层砼下料完毕3小时为宜，同时在拖动初始应对混凝土进行观看，依照混凝土表面凝固情况对拖模时刻进行微调。若混凝土出现漏浆或隆起，应立即停止拖模，并将隆起的混凝土剔除抹平；若拖模时混凝土表面已较干硬且有磨痕，或出现拉裂等情况，则应适当提早下一坯层拖模时刻，抹面时用木抹子对混凝土表面进行初抹，尽量使表面泛浆，以利于后续抹面压光。③人工压光收面至少三次：第一次在刮平后立即进行，此过程应采纳全站仪再次随机复核平坦度。第二次在混凝土表面不见水光时，且至少在初凝前半小时，抹面时采纳3m靠尺跟踪检测抹面平坦度，及时剔除隆起部位的多余混凝土料，低凹部位应先剔除表面乳皮后，再取新奇混凝土料或浆液对其进行填补。第三次在接近初凝时，此次应将混凝土表面压光，要求工人使用稍大于前两次抹面的适当力度对混凝土表面进行精细抹压，使其呈现镜面光泽。抹面过程中，要求抹面工必须掌握好规范的动作，抹子走向应呈上下游方向或左右侧方向反复抹压，禁止呈扇面状或无序抹压；在压光抹面时，应尽量减小抹子与混凝土面的接触面积，以增强压光效果。由于抹面面积大，第二次和第三次应视情况采取流水作业，确保在初凝前抹面结束。（5）泌（积）水处理振捣中应经常保持仓面平坦，出现泌水现象形成积水时，应使泌（积）水自动流向汇水地点，并进行人工排除。汇水地点不能固定在一处，应逐层变换汇水位置，以防“弱点”集中在一处。人工排除能够用瓢、桶或模纱将表面泌（积）水清除。混凝土立即覆盖处不得有积水，泌（积）水未引走或排除前不得接着铺料、振捣，严禁以混凝土赶水。4.7温控施工工艺4.7.1温度操纵标准浇筑过程中跟踪进行温度测量，砼浇筑温度不大于18℃，内部最高温度不大于39℃，夏季浇筑预冷砼，出机口温度不大于14℃。4.7.2通水冷却每个仓位混凝土浇筑完成后及时进行温度测量，当砼内部温度高于水温2～3℃时开始通水进行混凝土内部散热，并执行以下具体措施：①通制冷水冷却，拟定投入一台冷水机组进行制冷，制冷温度以混凝土温度与水温之差不大于22℃为准进行操纵，一般在7℃～18℃之间；流向每天改变一次。②通水流量按2.0m3/h操纵；③通水过程中需满足混凝土温度与水温之差不得超过22℃，且应操纵最大单天降温速度不能超过1℃；依照前期温度测试情况，拟定在自然水温不超过20℃时通常温水冷却，超过20℃时通冷却水冷却。④通水时刻初拟为15～21天，实施中应依照监测到的混凝土温度变化情况对通水流量和时刻进行调整；⑤通水期间认真测定数据和做好记录，并进行数据统计分析；⑥具体冷却水温、通水流量、通水方向变换时刻及通水时长应通过现场试验确定；⑸通水参数按照设计技术要求，拟定在底板混凝土内部埋设温度计对温度变化情况进行监测，每仓（27～36m）埋设3组温度计，每组两支，并对监测结果进行分析，及时调整通水参数。⑹冷却水管封堵底板和边墙冷却水管通水完毕之后，应进行回填灌浆，回填灌浆压力为0.3Mpa，采纳0.5:1的纯水泥浆灌注。4.7.3混凝土温度操纵治理措施龙落尾段底板衬砌混凝土为C9060F150W8混凝土，依照设计给出的混凝土温控指标（见表1-6），拟定从配合比、出机口、运输、浇筑、养护等时期采取温控措施，即优化配合比、使用预冷混凝土、运输过程对运输车辆进行洒水降和气覆盖隔热、优化仓面设计和配置合理资源以强化浇筑覆盖速度并使用保温被遮盖防晒、通水冷却进行内部降温、流水养护以防止表面产生裂缝、冬季覆盖保和气设置洞帘保温以防止表面产生裂缝等。具体措施如下：①、建立健全温度操纵治理体系。成立混凝土温控小组，负责混凝土温控措施的实施、做好各项温控记录、分析温控记录数据并调整温控措施参数（特不是通水冷却参数）、处理遇到的各种专门情况等；实行混凝土温度操纵及要紧温控指标预警预操纵度，严格仓面工艺设计和施工治理。②、应尽可能优化砼配合比，采纳低坍落度砼，选用效能高的外加剂，减少混凝土中的胶凝材料掺量，降低砼水化热和提高自身抗裂能力。③、严格按照设计要求做好温控记录。温控记录派专人负责，做好出机口温度、浇筑温度、环境温度、常温水水温、通水水温、冷却水管出口水温、混凝土内部温度等各种温度记录，为温控分析提供及时、准确、详细的数据。④、每周编制温控报表，分析温控效果，及时调整温控措施，并报送监理批准。4.8混凝土养护及保温工法（1）混凝土结构表面应及时养护。在抹面完成的混凝土面初凝并能抵抗流水的破坏之后，及时采纳土工布覆盖，并进行洒水或喷雾等措施进行养护。（2）在抹面平台末端沿左右侧方向布设一根花管，利用龙落尾底板的坡度，在浇筑过程中对混凝土面进行流水养护。（3）一段底板拖模抹面全部结束后，将花管直接布置在上游端头的混凝土面上进行流水养护，利用龙落尾底板的坡度使水流自然流淌，并利用土工布使水流均匀、全面地对混凝土面进行养护；若由于仓位太长水量不足以满足整段底板的养护要求，可在适当位置增设花管。（4）连续养护时刻不得少于28d。冬季施工混凝土时，在洞口设置洞帘，在气温骤降时对混凝土进行保温，并防止穿堂风，幸免混凝土表面产生干缩裂缝。五、应急预案为确保在商品砼停料、停电等突发事件阻碍到混凝土正常浇筑时，能迅速有效地采取措施，最大限度地减少对混凝土浇筑的阻碍，保证施工质量，成立右岸泄洪洞混凝土浇筑应急指挥小组，加强对各科室、中队、作业队的统一组织、统一指挥和协同作战，成立现场事故应急处理办公室，对应工点负责人任办公室主任。现场出现紧急状况时，现场施工人员应首先向应急指挥小组成员汇报，每班浇筑时至少有一名指挥小组成员在现场值班，由小组成员至现场查看，确认情况后能自行解决的自行解决，解决不了的应立即向应急指挥小组副组长汇报，重大情况由副组长及时向组长汇报。1、针对拌和楼因为故障不能供料的情况：在每仓混凝土开仓前，征得现场监理工程师同意，均与黄桷堡拌和楼和中心场拌合楼的治理单位联系好混凝土的供应问题，确保在拌和楼出现故障时，能及时转楼供料。当得知拌和楼故障的信息时，现场调度或质检员应及时与拌和楼值班人员联系确认，确认后立即组织仓内振捣工将仓面平坦、振捣密实，预作收仓面处理。保持现场调度人员与拌和楼值班人员的联系畅通，对供料的情况正确