麦肯锡OEE培训分享页

机密和专有未经麦肯锡许可，任何对此资料的使用严格禁止文件类型：学员教材麦肯锡中国领导力学院之运营管理培训OEE（设备整体效率）主要培训目的1

在本次培训结束时，你将能够了解什么是设备整体效率（OEE）知道怎么去计算OEE知道如何去减少损失2

现在你在用什么指标衡量设备效率？设备整体效率（OEE）是衡量设备或生产线生产效率的指标3

资料来源：麦肯锡定义OEE是一个衡量设备整体效率的指标，它能完整地指出时间在哪里损失OEE将损失分类的目的是改善OEE越高，一台设备或生产线每班产出的良品就越多有助于降低单位成本，并且保证生产线能按时完成计划OEE使用OEE应该在有明确需求的地方运用，比如：制约了生产线满足客户需求的瓶颈设备必须提高利用率的高成本设备OEE使得我们更容易地专注在6种损失上OEE的提高会对业绩产生极大影响4

OEE的提高会改善营运业绩业绩指标影响产生影响的原因初次检验合格率退货(废品、返工）通过自働化（Jidoka）增加成品率质量表现交货周期客户按时交货(交货数量、质量和交货时间及时准确)可靠、快捷的生产率闲置时间和废品率的减少可以确保生产计划的按时执行交货表现库存生产率资本支出要降低废品率就必须减少在制品（WIP）由于闲置时间缩短，有更多时间利用资源创造附加值释放出潜在产能成本资料来源：麦肯锡我们有两种OEE计算方法5

OEE

1衡量有效时间占总时间的比例。以设备的最大产能为基准衡量。OEE

2

衡量有效时间和可用时间比例。用来计算设备在可用时间里的效率。1包含预防性维修2包含开机时损失返工2可用时间无生产计划9速度损失换模/设置5废品287停机1运作时间1小停机操作时间有效时间总时间OEE1

43.5%OEE2

63.5%可用性损失速度损失质量损失资料来源：麦肯锡OEE中有些损失不容易被计量，在表达是通过计算的方式了解其大小以决定下一步分析的必要性6

运作时间速度损失其他（如小停机）操作时间切换/设置停机1可用时间无生产计划总时间有效时间返工2废品2资料来源：麦肯锡通常通过总时间减去所有可测量和计算（有效时间，废品，返工，速度）等方式得到产生的原因有多种，如频繁小停机而没有记录等当此项时间损失比较大时，需要对其进行细化分析（如设计检查表记录小停机种类）1包含预防性维修2包含开机时损失为了提高效率，减少浪费，我们必须选择正确的OEE企业经常会使用错误的OEE来衡量效率。选择合适的OEE有助于企业采取合适的行为来取得改善。使用错误的OEE会降低效率、增加浪费，比如：－对于非瓶颈工序使用OEE1会导致过量生产，多于的库存－对于瓶颈工序使用OEE2会不关注无计划时间导致产出低，销量和利润下滑7

OEE1

－以一周24小时×7为基数衡量用来提高产能用于瓶颈工序的绩效考核用于安排人员上班和加班计划用于长期业务计划和产能规划流程OEE2

－只用来衡量计划时间中的效率用来满足生产计划，然后通过提高效率来减少计划时间用于非瓶颈工序的绩效考核用于人员上班和加班计划在需求上升的情况下，可用于产能规划流程资料来源：麦肯锡为满足需求，瓶颈工序需采取的短期和中期解决方案8

168小时/周OEE–

百分比需求时间由于OEE低，设备成为瓶颈通过提高OEE，设备能力可以满足需求2156585短期－外包或者寻求其它工艺解决方案中期－提高OEE来满足客户需求需求时间在OEE提高后，设备仍然无法满足客户需求2586585198为满足需求的设备运行时间小时/周OEE–百分比设备成为瓶颈140165168140/(OEE65%)=215168/(OEE65%)=258短期－外包或者寻求其它工艺解决方案中期－外包，生产周期时间减少，持续提高OEE来满足客户需求，投资新设备资料来源：麦肯锡OEE是可用性，性能，质量的乘积9

OEE1=可用性X性能X质量机器的运作时间与预定生产时间的比例可用性机器在一定时期内的实际产出与预定/理论产出的比例性能在一段时期，机器所生产的合格产品与总产品数量的比例质量XXOEE1接下去的OEE都是指OEE2资料来源：麦肯锡详细的OEE计算方法10

可用性性能质量可用时间操作时间110小时82.5小时=0.75OEE=B/AXD/CXF/EX100=0.75X0.60X0.80X100OEE=36%总时间：168小时（一周24×7小时）A可用时间=110小时无计划生产B

操作时间=82.5小时停机损失C目标产出=1,080零件D实际产出=

648零件不良品损失E实际产出=648零件F合格产品=518零件性能损失目标产出实际产出1,080个零件648个零件=0.60实际总产出产出良品数648个零件518

个零件=0.80======资料来源：麦肯锡简单直接的OEE计算方法11

可用时间停机换模小停机速度损失废品返工有效时间详细计算中包括需解释的差距100良品数x理论单件生产时间OEE=可用时间资料来源：麦肯锡12

连续流程中设备OEE如何计算？造成机器效能降低的六种损失13

废品2返工2可用性性能质量可用性损失速度损失质量损失故障或停机1设置时间/换模时间小停机速度损失1包含预防性维修2包含开机质量损失资料来源：麦肯锡减少停机损失14

可用性损失性能损失质量损失OEE百分比不计名客户实例预防性维修/故障停机资料来源：麦肯锡总时间可用时间无生产计划停机换模操作时间小停机速度损失运作时间废品有效产出时间返工OEE为49%减少换模损失15

减少换模损失OEE百分比换模损失/设置调整损失可用性损失性能损失质量损失不计名客户实例资料来源：麦肯锡总时间可用时间计划停机停机换模操作时间小停机速度损失运作时间废品有效产出时间返工OEE为49%减少小停机损失16

可用性损失性能损失质量损失OEE百分比OEE为49%不计名客户实例短时的故障，调整等资料来源：麦肯锡总时间可用时间无生产计划停机换模操作时间小停机速度损失运作时间废品有效产出时间返工减少速度损失17

可用性损失性能损失质量实际生产速度低于设计速度不计名客户实例资料来源：麦肯锡OEE为49%总时间可用时间计划停机停机换模操作时间小停机速度损失运作时间废品有效产出时间返工OEE百分比减少废料损失18

不计名客户实例可用性损失性能损失质量包括开机阶段的质量损失资料来源：麦肯锡总时间可用时间无生产计划