道路工程天池路桥主要工程项目的施工方案和方法

道路工程天池路桥主要工程项目的施工方案和方法1.1主要项目施工技术方案的确定桥梁工程以钻孔桩、墩台、预应力箱梁为主要工作内容。钻孔桩采用冲击钻机成孔，商品混凝土，混凝土运输罐车将水泥混凝土运至施工现场，直升式导管法灌注水中混凝土成桩的施工方案。柱式墩采用整体式大型组合钢模施工，以保证外观质量。盖梁支架采用碗扣支架。预应力箱梁施工，采用预制厂预制，运至施工现场安装的施工技术方案。1.2主要分项工程施工方法1.2.1施工测量和放线1、平面控制和高程控制：开工前仔细复核图纸，依据有关部门提交的各种平面、高程控制桩、点资料，进行现场踏堪，做好交接桩手续(要有桩位图及交桩手续)，并及时对交桩图、给定的水准点以及中心线等进行复核，确认无误后，进行控制桩的保护。2、由技术员组织对给定的平面、高程控制点进行复测验线，确认准确后进行控制桩的加密。反复复测确认准确后绘制平面控制图，并向建设单位、监理单位提交工程验线的书面报告，一经确认即可做为施工测量控制点。3、设置平面控制网：利用全站仪、经纬仪按坐标测设处各桩基中心位置，并进行复核校正。设置高程控制网：与平面控制点相结合，高程控制点要进行往返校核，对高程控制网应进行平差计算，高程控制点方程以平差为准，并上报建设、监理单位。4、控制桩的制作：在所要栓桩的地点，人工开挖桩坑1*1*1米，然后浇注C砼控制桩内设Φ12钢筋，在钢筋顶端25用钢锯锯出十字作为精密控制点。然后通过三角交汇法计算出各控制点问的角度关系及相应的施工坐标，作好记录保证原始资料的准确齐全。在施工中要求经常复核加密的控制网，以保证控制点的精确度，发现误差及时进行调整。5、加密控制点，要求控制测量达到二级导线技术标准，高程测量精度达到五等水准测量技术标准。以控制点为依据认真作好测量定线、复核及预检记录，对施工的工序进行核测，并作好各项记录，保证原始资料准确齐全。施工竣工后及时整理测量资料。6、设专人定期对测量仪器进行强制和非强制检验，保证所用设备均在使用有效期内，定期对测量仪器进行维修和校验，放设的桩点要定期进行复核，复核要求记录。1.2.2筑岛、围堰、导流管按施工准备规定设计筑岛、围堰、导流管总体尺寸，围堰兼做施工临时便道。导流管具体施工方法如下：1、筑岛前，在筑岛一侧挖一导流渠，将原有河水改道。2、筑岛宽度要大于导流管及八字墙总长度，筑岛完成后，在各跨中挖导流管坑槽，铺设导流管。注意管槽不可将筑岛挖通，管槽两端的筑岛土当做导流管施工的挡水堰。3、围堰范围内设置一集水坑，每座集水坑内设置泥浆泵排降水，保持下管作业面无水。待导流管铺设，挡墙砌筑完成后，机械开挖拆除管口挡水堰，导流河水。4、挡土墙、翼墙、截水墙、铺砌采用M10水泥砂浆砌筑块石。5、导流管完成后，将导流渠填平。6、筑岛、围堰、导流管、收水口等在施工完成后拆除，弃土运至甲方指定弃土场。1.2.3钻孔灌注桩施工本工程桩长20米，依地质报告结论，整个桩基在强风化、中风化两个地质层内，且下层中风化中含厚度为1米的伟晶岩脉，所有拟采用冲击钻机成孔、泥浆护壁。具体施工方法如下：1．场地平整在已有的筑岛上，合理安排钻孔顺序，并以此选择合适的地点安放排浆渠、泥浆池和贮渣池。废泥浆和钻渣及时清理，运至指定的消纳场，避免堵塞河道，污染环境。2．测量放线测量人员依据设计文件提供的桥梁中心位置桩、三角网基点桩及其它测量资料进行核对、复测，并放出具体桩位，布设控制桩，以利于施工中随时校核。3．埋设护筒、钻机就位根据钻孔施工排序安排钻进就位。钻孔前在测定的桩位处准确埋设护筒。护筒采用10mm厚的钢板卷制而成。直径为D+0.2m（D为桩直径），护筒埋深不小于2m，护筒四周对称回填粘土，土体分层对称夯实，避免护筒倾斜。护筒顶高出四周20cm。安设钻机对中误差小于2cm，并保证平稳，使钻孔位置准确。4．泥浆护壁及成孔（1）泥浆配置：泥浆性能的好坏直接影响到钻孔成孔的质量，所以制备泥浆用的粘土要选择水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土。所选用粘土中不得含有石膏、石灰或钙盐类化合物，泥浆的性能应符合以下指标：相对密度

粘度Pa.s

静切力含砂率Pa%

PH

胶体率%

失水量ml/30min1.2-1.45

19-28

3-5

<8-4

7-9

≥90-95

<30泥浆制备，可直接将粘土投入钻孔内，利用钻锥冲击制造泥浆。制浆前先将粘土打碎，使其易于成浆，缩短搅拌时间，粘土在水中浸透并搅拌均匀。对新制泥浆及再生泥浆设专人采用专用仪器进行质量控制。（2）成孔：成孔应按已定的钻孔排序进行，保证未钻孔位场地的清洁，以及减少钻孔时对相邻孔的干扰。开孔前应先向护筒内灌注泥浆或直接加入粘土块，用冲击锥十字形钻头以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁，必要时须重复回填，反复冲击2—3次，以加固护筒下脚。冲程的大小和泥浆的稠度应根据土层情况确定，当通过砂、砂砾石或含砂量较大的卵石层时，宜采用1—2米的中小冲程，并加大泥浆稠度，防止坍孔。当通过粘土、亚粘土层，应降低泥浆稠度，并采用1—1.5米的小冲程式，防止卡钻、埋钻。当通过密实卵石层和风化岩层时，可采用4—5米的大冲程，使卵石破碎。本工程主要以这种大冲程为主。在任何情况下，最大冲程不宜超过6米，以防止卡钻，冲坏孔壁或孔壁不圆。为准确确定提升钻锥冲程，要在钢丝绳上油漆长度标志，避免打空锤和松绳现象的发生。掏渣在钻进过程中，每钻进0.5—1米掏渣一次，淘至含渣量显著减少，比重恢复正常为止。（3）成孔质量检查：孔深：成孔后以测绳检测孔深。垂直度：采用双向垂球或孔锥测定，钻孔垂直度偏差小于1%。孔径：采用验孔器械测定，使其顺利下至孔底，深度与测绳相同为合格。5．清孔：采用掏渣法进行清孔，清孔时严格按照下列规定操作：（1）清孔排渣时，必须保持孔内水头高度，防止塌孔。（2）清孔后，孔口、孔中部和孔底提出的泥浆的平均值符合质量标准，灌注水下混凝土前孔底沉淀厚度不大于设计规定。（3）不得用加深孔底深度的方法替代清孔。6．钢筋笼加工及吊装（1）钢筋笼采用场地加工制作。灌注桩钢筋骨架采用箍筋成型法，钢筋笼主筋采用搭接焊接。钢筋笼加工完毕后，报请监理验收，合格后方可使用。（2）钢筋笼采用25吨汽车吊安设。由于钢筋笼较长，采取多点起吊，防止钢筋笼产生不可恢复的变形。下钢筋笼时由人工辅助对准孔位，垂直下放避免碰撞孔壁。由测量人员严格控制钢筋笼顶面标高，达到设计高程后固定吊杆，防止下沉或灌注时上浮。（3）为保证钢筋笼不变形，在钢筋笼内用Φ25钢筋设置十字支撑，间距为2米。7．灌注混凝土采用Φ300mm直径导管灌注混凝土。首先采用吊车安设导管，位置居中，导管下口与孔底保留40cm以上，导管接口必须紧密，确保密封良好。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水板，然后放入首批混凝土。在确认储存量备足后，提出隔水板，借助混凝土重量排除导管内的积水。灌注首批混凝土量使导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。灌注时随时探测混凝土深度，将导管埋深控制在2-4米，做好记录，适时拔起导管。灌注至设计桩顶以上0.5～1.0m，才能停止灌注，拔出导管。8、钻孔桩质量通病的原因和处理措施（1）孔口坍塌：原因：护筒埋置过浅或回填粘土夯实不彻底；开钻阶段泥浆不浓，钻进过快，致使护筒刃脚下钻孔护壁不牢；孔口排水不畅，致使土层长期处于饱和状态，或钻机安放不当，孔口压力太大后外力碰撞致使护筒松动等。处理措施：及时回填粘土，草袋加固护筒后继续钻孔；当护筒有偏斜移位时，则拆除护筒，填死钻孔，待沉淀密实重新埋设护筒再钻；若孔口坍塌严重，下钢护筒至未塌处l米以下。（2）孔内坍塌原因：泥浆比重不够，未形成可靠护壁；孔内水头高度不够或孔内出现承压水，降低了静水压力差；钻头撞击孔壁，破坏了护壁泥皮等。处理措施：坍孔不严重可加大泥浆比重继续钻进，严重时则回填重钻。如果严重塌孔，就需要用黄土将孔填满，澈实后，重新钻进。（3）缩孔原因：塑性土遇水膨胀使孔径缩小，或钻头严重磨耗使孔径越来小。处理措施：钻头上下反复扫孔，使之扩大；在钻头外围帮焊钢材，加大钻头直径。（4）流砂原因：钻孔进入流砂层，泥浆比重不够，静水压力过小。处理措施：增大泥浆比重，提高孔内水头，必要时可投放粘土块，用钻头冲击将粘土挤入流砂层内，以加强护壁，堵住流砂。（5）钻孔偏斜原因：钻机底座不平或已发生不均匀沉降；地层分界处软硬不匀或岩面倾斜或卵石大小悬殊致使钻头所受阻力不匀；扩孔较大处，钻头摆动，偏向一边。处理措施：弯孔不严重时，可用钻头上下反复扫孔纠正；偏斜严重，则需回填并待其沉淀密实后重钻。施工工艺见附表5-1《钻孔灌注桩施工工艺流程图》。附表5-2《钻孔排序图》1.2.4承台、系梁施工本工程桩顶标高14.9m，毛石挡墙基础底标高13.6m，桥台处原河底标高17.9m，筑岛顶标高19.5m。为避免二次开槽损伤桩、柱砼，采用一次开槽至挡墙底标高的施工方案。所以桥台开槽深度为1.9m，根据现场土质情况，需按深基坑标准进行施工。拟用600mm宽工字钢板桩进行维护，钢板桩内侧用工字钢做横向加固连接，挡土钢板桩采用“工”字形布置，围护尺寸为50×5m，与毛石挡墙基础间留有足够的间隙，避免拔桩时扰动毛石挡墙。槽内降水采用明排水方式。具体施工方法如下：(1)桩头破除将灌注桩顶多余砼部分用空压机带风镐凿除。凿除时应注意不能损坏接桩钢筋。凿除至承台底面以上5cm时停止凿除，清理桩头表面，使其表面平整，并邀请相关单位进行桩的完整性检测，检测合格后浇筑砼垫层，垫层砼标号不得低C15，厚度不小于10cm，四周襟边宽度10cm。(2)测量放样经监理工程师验收合格后，清理现场，由测量队进行现场施工放样，放样前先行对放设的导线点进行复核，复核无误后，才能进行承台放样，以免造成因放样失误而引发的质量事故。承台十字线桩放设完后，同时要引出每边不少于3个护桩，为墩身施工创造条件。(3)钢筋制安钢筋在钢筋加工场内集中加工，加工完成后运至施工现场。因承台、系梁在地下水位以下，所以严格控制钢筋保护层，以免露筋锈蚀。系梁钢筋绑扎之前，要先将桩基钢筋调直，复位，桩头焊定位架立圈，控制上接柱位置。然后将上接柱主筋吊装就位，与桩基主筋进行焊接，单面焊缝长度不得小于10倍钢筋直径。(4)模板制安为了保证结构物的外观质量，本次施工模板采用木模板，模板采用对拉螺栓连接钢管及四周支撑固定。垂直方向设置对拉螺栓，水平间距约l米用钢管作为围檩。支撑必须牢固可靠，不跑模。在模板与模板、模板与底模连接处，采用双面胶填塞密实，确保不漏浆。模板内应清洁无杂物，模板表面光滑、隔离剂涂刷均匀，不得漏刷或沾污钢筋。模板接缝严密，不漏浆，模板及支架应支撑牢固、稳定，必须具有足够的强度和刚度和稳定性，能够可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构物各部形状、尺寸准确。模板施工时，应保证不扰动钢筋。混凝土工程施工前，模板内不得有积水。拆模时，应注意混凝土必须具有足够的强度，加强成品保护。浇筑在混凝土中的拉杆，应在剔除，并进行防腐处理。(5)清理承台底面，浇筑承台砼承台及墩身钢筋安装结束，墩身预埋筋调正，经监理工程师验收，开始浇筑承台砼。砼分层浇筑，每层厚度不超过㎝，振捣采用人工手持振捣棒均匀振捣，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模保持50-100mm的距离；且应插入下层砼50-100mm；振捣过程中要快插慢拔,避免振捣棒与模板、钢筋及预埋件接触。砼采用自然洒水保湿养生的方法施工，墩身预埋筋范围内的砼进行拉毛处理。承台施工过程详见附表5-3《承台施工工艺流程图》。2.5墩柱施工1、承台表面测设上接柱控制线，经复核后，弹出墨线作为上接柱施工基准控制线。同时复核承台施工时测设的基准控制点是否准确，以备墩身控制使用。2、承台结合面处理对承台表面与上接柱相接部位进行凿毛处理，并凿除柱筋上的水泥浆，清除松散砼，并用洁净水冲洗干净。3、墩身钢筋墩台身钢筋在钢筋加工场内集中下料，加工成形。用平板车运到墩位处，利用25顿吊车采用两点起吊法，将钢筋笼吊装到位，与桩基钢筋焊接。在起吊时，用长方木或者钢管固定在钢筋笼的内侧，增加笼的刚度，起吊点就设置在方木或钢管上，以减小钢筋笼的变形。当钢筋笼与桩头的钢筋焊接完成后，用缆风绳和脚手架对其固定，防止倾斜。此项工作在系梁施工前完成。支模之前，靠模板侧的立筋上，绑扎混凝土垫块以保证模板和钢筋之间保护层的厚度。4、模板工程墩柱模板采用工厂精加工的整体不变形钢模板，模板要有足够的刚度，确保墩台身模板坚固耐用。模板先在墩位处组装成整体，调整接缝处的平整度和缝隙，必要时用铁腻子找平，再用磨光机磨平接缝，直至满足规范要求。待钢筋绑扎完成经检查合格后，用吊车将钢模板套入钢筋骨架中，对较高的桥墩，分节吊装。在承台及系梁顶面预埋地锚钢筋，墩柱钢筋下端焊模板定位钢筋。在模板顶部用四个斜向缆索配合地锚用花蓝螺栓，以调校模板垂直度。5、施工时在墩柱四周及时搭设脚手支架，宽度2．5m，便于施工操作和确保作业人员的安全。6、墩身砼施工钢筋和模板安装完毕后，经质检员检查验收，合格后，报请监理工程师检查验收，监理工程师检查合格并签认后，即可进行砼浇筑。墩身砼全部由拌合站统一集中供应，混凝土罐车运到现场，由砼泵车进行浇注，砼拌合过程中由中心试验室严格控制其配合比和坍落度，确保砼质量。泵管离砼浇筑面不得大于2米，防止混凝土自由下落而引起离析。混凝土分层浇筑，每层厚度30cm，分层振捣，振捣由专人负责，严格按规定操作，振捣至混凝土停止下沉、泛浆、表面平坦为止。在浇注砼过程中，派专人负责实施监测，如发现模板在浇注砼的过程中有超出允许偏差的可能性及时进行纠正。7、混凝土浇筑完毕后及时养生，为使混凝土保持湿润，拆模后用塑料布及时将结构整体包裹密实。墩柱施工工艺见附表5-4《墩柱施工工艺流程图》。1.2.6盖梁施工1、台盖梁底模在毛石挡墙顶直接铺设，墩盖梁底模铺在碗扣支架上。2、为保证墩盖梁施工质量，墩盖梁碗扣支架架体下设25cm厚C25混凝土垫层，宽度4.4m（架体两侧各20cm襟边），长度为盖梁长度两侧各延长1.45m，为50.5m，共2轴。3、在混凝土垫层上弹出碗扣支架立杆轴线，横纵间距均0.6m，架体宽4.0m。立杆采高度1.8+0.9+0.1m，铺底脚手板厚0.05m，上下顶托高度共计0.2m，上顶托上垂直盖梁方向铺15×15cm木方，之上沿盖梁方向铺10×10cm木方，间距30cm。形成立体架体。4、盖梁钢筋骨架制作为保证盖梁钢筋骨架制作准确，需在施工现场浇筑盖梁钢筋骨架加工平台，平台宽1.7m，长25m，C25混凝土厚200mm,上抹面压光。加工平台在两端桥台处各设一处。钢筋场后，经试验室自检、监理抽检、见证取样合格后方可使用，钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、鳞锈等清除干净。直条钢筋应平直、无弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋应调直。钢筋接头应采用电弧焊，可采用搭接，两接头部分应预先折出水弯，使两接合钢筋轴线一致，接头的长度双面焊缝不能小于5d，单面焊缝长度不能小于10d。钢筋绑扎接头的搭接长度为30d。钢筋绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距不小于1.3倍搭接长度。在盖梁底模铺设完成，并经验收合格后，在墩柱顶弹出各盖梁骨架位置墨线，如柱筋与骨架钢筋位置发生冲突，应事先调整柱筋。在底模上铺设60cm高横梁，间距3m左右，作为盖梁骨架的临时托梁。本工程盖梁箍筋为三箍六肢，盖梁钢筋时，25t汽车吊负责焊好的钢筋骨架的垂直运输，先将内箍里面的10架盖梁钢筋骨架吊装放在托梁上，临时支护，然后马上安装内箍筋，调配人手，快速绑扎完成。然后吊装两侧的盖梁钢筋骨架，临时支护，再将两侧的钢筋骨架与内箍的骨架绑扎成形。待整个盖梁钢筋骨架绑扎、加固完成后，用汽车吊将盖梁钢筋骨架轻轻提起，撤掉下面托梁，放好底保护层垫块，放下盖梁钢筋骨架。安装钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实。转角处的钢筋保护层厚度拟在钢筋与模板间设置塑料垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开。钢筋采用集中加工，现场绑扎，钢筋的直径、数量、安装位置及间距等与设计相符。5、盖梁模板采用“帮夹底”形式，使用整体式大型木模板，吊车吊装就位。侧模采用15mm厚木胶板外衬5×10cm木方，两块模板企口连接，模板板缝紧密吻合，用密封条密封，以保证拆模后板缝混凝土的光滑。木模与墩柱处采用密封条密封，以防止在墩柱处漏浆。侧模外立双排[14槽钢，槽钢之间两端穿Φ16螺纹拉杆，加固模板。槽钢间距为90cm抗震挡块、抗震销、挡土板、支座垫石的钢筋与盖梁钢筋一同安装，模板也一起安装，混凝土在盖梁混凝土初凝后随后浇筑，保证与盖梁混凝土一体性。钢筋安装完毕后，由项目部质控部自检。自检合格后，报请监理工程师验收，合格后方可进行下一道工序。钢筋加工安装实测项目项规定值检查项目或充许检测方法和频率次偏差受力两排以上排距±51筋间梁、板、拱肋±10尺量：每构件检查2个断距同面排墩台、柱（mm）±202箍筋、横向水平钢筋、螺±10尺量：每构件检查5～10旋筋间距（mm）个间距骨架长±10尺量：每构件检查2个断3尺寸宽、高或直径±5面（mm）4弯起钢筋位置（mm）±20尺量：每骨架抽查30％5保护层厚度（cm）±5尺量：每构件沿模板周边检查8处6.混凝土采用砼泵车入模进行浇筑，插入式振捣器振捣。盖梁浇筑作业中混凝土浇筑严格分层进行，实际振捣操作时保证插棒准确，避免碰撞钢筋及模板。盖梁表面采用抹子成活。7．盖梁浇筑后及时进行养生。盖梁施工工艺见附表5-5《盖梁施工工艺流程图》。1.2.7预应力箱梁施工1.2.7.1钢筋砼底模根据20m预应力混凝土箱梁的自重及施工中振动荷载，张拉时的荷载转移，以及地质的实际情况考虑，底模确定为钢筋混凝土结构。在梁场硬化混凝土上，根据预制梁作业面宽度，画出制梁底胎位置，支模浇筑30cm厚C25混凝土，并埋设Φ16钢筋网，在距面板5cm位置处预留间距为0.5m模板对拉螺栓孔。底模板面为5mm钢板焊接而成，接缝焊平用刨光机打磨、除锈、刨光、涂油待用，钢板底模与预埋角钢焊牢。在制作时，在跨中设计向下11mm反拱，并以抛物线向两端延伸。1.2.7.2存梁区为保证预制场箱梁正常生产，在生产线区域内设存梁区，存梁区堆放的箱梁下设钢筋砼梁枕，梁枕中距18m。1.2.7.3钢筋加工及绑扎1、钢筋严格施行原材料检验及见证取样制度，不合格品严禁使用于本工程。同时必须满足《公路桥涵施工技术规范》要求，进场钢材必须具备试验报告单及产品质量证明书，并按照规定的频率抽取试件做力学性能试验，不合格钢材坚决清退。2、进场钢材，按品种、规格分类挂牌堆放，底部垫方木架空不着地，上覆盖油布或塑料彩条布，防止锈蚀。3、为确保钢筋加工质量，在加工场地进行统一加工制作，钢筋连接采用搭接焊接。4、钢筋加工时，钢筋应平直，无局部弯折。成盘的钢筋和弯曲钢筋应调直。采用冷拉方法调直钢筋，Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于2%，，加工时并保持钢筋整洁，不可沾污泥水，防止钢筋锈蚀。5、钢筋在弯制时应按设计图进行弯曲，弯曲半径应符合施工规范要求。6、成型的钢筋应挂牌堆放，不可乱放，保持施工现场整洁。7、钢筋的接头，按施工规范要求先弯后焊，焊工要持证上岗，接头按规定取样试验。8、钢筋绑扎按底板、腹板翼板顺序进行绑扎。底板及腹板钢筋在制梁底座上绑扎，交叉点用铁丝绑扎结实；主筋接头位置应按规范要求交错布置，箍筋接头在梁中部应沿纵向线方向交叉布置。9、钢筋安装应按图纸要求准确安装，各部分的间距尺寸应准确，必须绑扎牢固。10、严格安照施工图的尺寸长度，角度以及钢筋保护层的大小，保护层垫块采用桥梁用塑料保护层垫块，呈梅花形布置，且每平米布置4～5个，以确保钢筋保护层满足设计要求。11、长钢筋应保持平行顺直，间距准确，接头错开，如有弯曲应及时调直才能绑扎。12、预留筋、加强筋及波纹管定位筋，应控制好角度及各部位的尺寸，应绑扎牢固，预防振捣时移位。13、芯模定位时应控制好各部位的保护层，支承牢固，确保浇筑砼时芯模不移位不上浮。14、预埋钢板及预留孔应按照施工图要求安放，位置应准确，并垫好各部分的保护层垫块，并绑扎牢固，模板安装好应再次检查各部分的保护层，确保质量。钢筋加工安装实测项目项规定值检查项目或充许检测方法和频率次偏差受力两排以上排距±51筋间梁、板、拱肋±10尺量：每构件检查2个断距同面排墩台、柱（mm）±202箍筋、横向水平钢筋、螺±10尺量：每构件检查5～10旋筋间距（mm）个间距骨架长±10尺量：每构件检查2个断3尺寸宽、高或直径±5面（mm）4弯起钢筋位置（mm）±20尺量：每骨架抽查30％5保护层厚度（cm）±5尺量：每构件沿模板周边检查8处1.2.7.4波纹管的加工及安装1、本工程预应力筋孔道设计采用金属波纹管。波纹管要逐根进行外观检查，同时要进行抽样试验，每5000米为一个批次，每批次抽样7米，合格后方可使用。2、波纹管的接口、切口应成直口，且接口处对接要严，周边不要产生毛刺，用长为25cm左右直径大一级的波纹管为套管，并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动拉脱或漏浆。3、敷设波纹管时，应严格按设计管道坐标位置固定，并设固定管道的钢筋支架，其直线段间距为80cm，曲线段间距加密为50cm，梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，将波纹管穿入定位网片的设计位置并确保其定位准确（波纹管在任何方向的偏差在距跨中4m范围内不得大于4mm，其余部位不得大于6mm），管节连接平顺，孔道锚固端的预埋板应垂直于孔道中心线。支架与梁体钢筋绑扎牢固，管道也与每个支架绑扎结实，防止上下左右位移。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭管接头处，均应采取有效措施，保证其密封，严防漏浆。4、为确保管道内无杂物，管道壁口处可用泡沫塑料或胶布封堵，严防杂物进入孔道。5、施工中要注意保护波纹管，施工人员不得踩踏或用工具敲击波纹管，不得用振动棒碰撞，若发现有局部砸扁，要及时进行更换处理，用砂轮锯将该处割掉；换大一级的波纹管进行套接，并用塑料胶布缠包严密、不漏浆。波纹管布设完毕，应穿入塑料衬管，衬管外径稍小于波纹管内径。后张法波纹管实测项目项次检查项目规定值或充许检查方法和频率偏差1管道梁长方向±30尺量：抽查30％，坐标梁高方向±10每根查10个点（mm）管道同排10尺量：抽查30％，2间距上下层10每根查5个点（mm）1.2.7.5锚垫板安装1、锚垫板安装前，要检查其尺寸是否正确，并进行探伤试验，检查有无裂纹及砂眼，经检验合格后方可使用。2、锚垫板要牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。3、锚垫板的灌浆孔要采取封堵措施，用同直径的管丝封堵。喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。1.2.7.6模板的制作安装1、模板采用定型钢模，由专业生产模板厂家生产。侧板用4mm厚的钢板，骨架用角钢及槽钢组成，焊接牢固，接缝严密，无变形，具有足够的强度、刚度、平整度及稳定性，能可靠地承载施工过程中可能产生的各项荷载。2、芯模采用定型拼装钢模，接缝严密，拆装方便，立模时每2m设一道卡子顶住芯模，卡子两头用螺栓固定在外模上，以防芯模上浮，在浇筑顶板砼时，边浇边拆除卡子。预制混凝土小箱梁内模、侧模断面图14cm槽钢10cm槽钢10cm4mm钢板8cm3mm钢板槽槽钢钢8cm槽钢∠8×873内模断面侧模断面图3、模板数量为：芯模2套；中梁2套；内边梁1套；外边梁1套；4、模板间的连接螺丝孔的配合要正确，端模平整，预应力筋、预留孔的位置要准确。5、模板到达现场及时清除表面锈迹，并采用有效防锈措施控制表面锈蚀。6、使用前要进行试拼装，认真检查接口的密实程度及平整度，达不到要求的及时整修调整达到符合标准方可使用。7、模板的安装采用25T汽车吊安装就位，人工使用撬棍进行校校正。模板和钢筋的安装顺序为先底板和腹板钢筋，安装外模板，安装完毕后吊装内模，最后绑扎顶板钢筋。8、安装模板时先在底模两侧粘贴海棉或皮条，确保不漏浆，模板上涂新鲜机油，按图纸要求定好梁端斜度长度，固定好两端部模板及预留钢筋的位置以及锚垫板的位置，确保尺寸准确及外观质量。9、确保模板大面平整，接缝严密平直，各部分的几何尺寸符合施工图要求。10、模板固定：底部采用间距0.5m对拉螺栓固定，上部也采用对拉螺栓固定，确保浇筑时不涨模不漏浆不变形。11、安装好的模板，严格按照施工规范要求进行自检，各道工序完成后由质检员会同各班组负责人自检合格后报监理工程师复验，再进行下一道工序施工。模板安装的允许偏差项目允许偏差（mm）模板标高箱梁±10模板内部尺寸箱梁±20轴线偏位箱梁10模板表面平整度5相邻模板高低差21.2.7.7混凝土浇注1、混凝土采用混凝土采用商品混凝土，混凝土输送泵车入模。要安排备用混凝土拌合站，防止在浇筑箱梁过程中，因拌合站原因中止浇筑。浇注混凝土前应对模板、支架全面检查，螺栓如有松动现象必须全部拧紧，各种预埋构件、波纹管、钢筋位置准确，定位牢固。2、箱梁混凝土的浇筑采用底梁、腹板、顶板全断面由梁一端向另一端循序渐进的方法一次性浇筑完成，在将近另一端时，为了避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，改从另一端向相反向投料，而在距该端4m～5m处合龙。混凝土的振捣由箱梁侧模上安装的附着式振捣器及小直径插入式振器配合浇捣，附着式振捣器的间距为1.2m，翼板部分的混凝土用插入式振捣器及平板式振捣器配合浇捣。3、浇筑混凝土前应对模板、钢筋、预埋件及各项机具、设备等进行检查，经监理工程师验收合格后，才能浇筑混凝土。4、混凝土振捣以多个小功率附着式振捣器振捣为主，局部不易振实处采用插入式振动器辅助振捣，振捣器应避免碰撞模板、钢筋和其它预埋件；附着式振捣器布置要均匀，间隔距离不得超过有效半径的2倍；插入式振捣器插点要均匀，可按行列式或交错式进行，移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，作用半径可实地测得，一般为40～50cm；采用Φ30小直径振动棒，振捣应边振边徐徐提升振动棒，在振捣新砼层应将振捣棒插入下层砼5cm～10cm，使两层砼结合成一体。砼捣固时间控制在30～40秒，一般以确定不再下沉，表面开始泛浆，不出现气泡为止。5、顶板顶面的混凝土应做到表面平整，终凝后刷麻，以利于与铺装层结合。6、每批浇筑混凝土时，按规定预留立方体试块，试块做七组，分别为自检两组、监理抽检一组、见证取样一组、同条件试块三组。7、混凝土浇筑结束后，要抽动波纹管内的塑料衬管，防止水泥浆渗入管内，粘住衬管。在混凝土初凝后，抽出衬管，用铅丝带一团棉布疏通波纹管道。8、当砼强度达到100%以上时，进行钢绞线穿束，穿束结束后进行的张拉施工。1.2.7.8拆模与养护1、模板应在砼强度达到75%或根据现场施工试验结果并征得监理工程师同意后方可拆模，拆模时应防止损伤砼表面。模板拆除顺序为先拆除侧模,再拆除芯模。2、拆除后及时吊移存放，清洗、维修、涂油以供下次使用。3、混凝土在浇筑完成收浆后及时覆盖养生。1.2.7.9钢绞线张拉1、钢绞线和锚具质量必须得到可靠的保证，并应采用经业主、监理工程师批准的合格供货商生产的质量稳定产品。2、张拉前对所用张拉油表与千斤顶进行全面校定，检验合格方可使用，通过标定确定张拉应力与压力表读数之间关系曲线，正确指导施工。3、待砼同条件试块强度达到设计强度的100%及时张拉。4、穿放钢绞线前应全面检查锚垫板和孔道，锚垫板位置应正确。5、安装工作锚，使每根钢绞线顺直对应通过锚板各孔。6、安装工作夹片，千斤顶，使钢绞线顺直穿过油顶内孔。7、钢绞线张拉采用两端对称同时张拉。8、张拉程序为0→0.15σcon→0.30σcon→σcon，σcon为张拉时的控制应力。9、张拉应力控制采用钢绞线伸长值和张拉油表读数控制伸长值根据张拉力钢绞线长度，钢绞线的弹性模量计算确定，控制张拉力根据千斤顶压力表校验的关系曲线，确定张拉力和油表读数的对应关系控制张拉应力。冬施期间所用的张拉设备，要在施工环境同条件下进行检校。10、预应力筋张拉时的控制应力，应以张拉时的实际伸长值与理论计算伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值相差应控制在6%之内。附a后张预应力筋理论伸长值及预应力筋平均张拉力的计算式：Ｐ×Ｌ [1-e-(kL+μθ)]△L= P=P×Ａy×Eg RL+μθ式中:△L—预应力筋理论伸长值：cm；P—预应力筋的平均张拉力，KN；L—从张拉端至计算截面孔道长度，cm；Ay—预应力筋截面面积，mm2；Eg—预应力筋的弹性模量，Mpa；p—预应力筋张拉端的张拉力，KN；θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad；R—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，0.0015；μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数，混凝土浇筑完，张拉前进行实测摩阻；公式的说明：①、预应力筋的弹性模量（Eg）取值是否正确，对理论伸长值的影响较大，据有关单位的测试资料表明，一般取Ｅg＝1.95×105Mpa较妥。对于重要工程，应提前测试。②、预应力筋的张拉力p，按下式计算：P=σ×Ａg×n×1/1000×bＫ式中：P—预应力筋的张拉力，KN；—预应力筋的张拉力控制应力，Mpa；k—同时张拉预应力筋根数；b—超张拉系数，不超拉时为1.0。○制应力、钢绞线伸长值的结果，上报监理工程师，得到批准后方可进行下道工序。11、严格控制张拉工艺，防止滑丝、断丝、钢绞线断丝或滑丝控制在一丝以内，每断面滑丝不得超过该断面总数1%；12、预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固，预应力锚固后的外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端砼保护，当需长时间外露时，应采用防锈措施；13、做好张拉现场施工记录，并观察张拉时的上拱值；14、张拉预应力筋时安全注意事项：①、张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；②、张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人；③、油泵运转有不正常情况时，应立即停止检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵顶各部位的螺丝；④、作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋；⑤、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫，以防支架受力不均倾倒伤人；⑥、在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人；⑦、已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成大事故。15、预应力箱梁张拉完毕后，应注意观测中跨的以上拱值做好记录，控制变化曲线并注意与理论值相比较。后张法预应力实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1张拉应力值符合设计要求查没压表读数：全部2张拉伸长率符合设计规定，设计尺量：全部未规定时±6％每束1根，且每断面3断丝滑丝数不超过钢丝总数的目测：每束1％1.2.7.10预应力孔道压浆1.2.7.10.1、预应力孔道压浆，采用真空灌浆工艺，压浆作业在张拉完毕后48小时内进行。真空灌浆施工顺序如下：1、准备工作⑴检查确认材料数量，种类是否齐备，品质是否保证；⑵检查机具是否齐备、完好；⑶检查供水、供电是否齐全、方便；⑷按配方秤量浆体材料，减水剂首先溶于一部分水，待用。2、试抽真空将灌浆阀、排气阀全都关闭，抽真空阀打开；启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，即管内的真空度，当管内的真空度维持在时（压力尽量低为好），停泵约lmin时间，若压力能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。3、搅拌水泥浆⑴搅拌要求搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。在全部灰浆卸出之前不得再投入未拌合的材料，更不能采取边出料边进料的方法。⑵装料顺序a．首先将称量好的水（扣除用于溶化减水剂的那部分水）、水泥、膨胀水泥、粉煤灰倒入搅拌机，搅拌2min；b．将溶于水的减水剂倒入搅拌机中，搅拌3min出料；c．水泥浆出料后应尽量马上进行泵送，否则要不停地搅拌。d．必须严格控制用水量，否则多加的水全部泌出，易造成管道顶端有空隙。e．对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。4、灌浆⑴将灰浆加到灌浆泵中，在灌浆泵的高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上，扎牢。⑵关掉灌浆阀，启动真空泵，当真空度达到并维持在-0.06～-0.09MPa值时，启动灌浆泵，打开灌浆阀，开始灌浆，当浆体经过空气滤清器时，关掉真空泵及抽气阀，打开排气阀。⑶观察排气管的出浆情况，当浆体稠度和灌入之前稠度一样时，关掉排气阀，仍继续灌浆2～3min，使管道内有一定的压力，最后关掉灌浆阀。5、清洗拆下抽真空管的两个活接，卸下真空泵；拆下空气滤清器和灌浆胶管，清洗灌浆泵、搅拌机、阀门、空气滤清器以及粘有灰浆的工具。1.2.7.10.2、孔道压浆宜采用水泥浆，水泥浆强28天抗压强度不小于设计规定的40Mpa（用7.07×7.07cm立方体测试），水泥浆的技术条件应符合下列规定：1、水泥宜采用硅酸盐水泥和普通水泥，水泥标号不得低PO42.5；2、水灰比宜为0.40～0.45掺入适量减水剂时，水灰比可减少到0.35；3、水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌和后3小时泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆吸回；4、流动性在流动性测定仪上进行试验，水泥浆自仪器内流出的时间不超过6秒；5、膨胀率水泥浆中（通过试验）可掺入适当砼膨胀剂，膨胀剂的掺入量参照其与水泥用量的比例规定及试验所得结果，水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10%；6、收缩率不大于2%；7、水泥浆稠度宜控制在14-18s之间。1.2.7.10.3、水泥浆的拌制，先下水再下水泥，拌和时间不得少于1min，并严格控制水泥浆稠度，灰浆过筛后存放在储浆桶内，水泥浆自调制到压入管道的时间间隔不得超过40分钟，水泥浆在灰浆桶仍不停地低速搅拌。1.2.7.10.4、压浆前用高压水对孔道进行冲洗以排除孔内杂物，如有积水应用高压风排除,但要保持孔内润湿。1.2.7.10.5、压浆前应做好封锚工作，用环氧树脂胶浆或棉花和水泥浆堵塞，以免冒浆而损失灌浆压力，封锚时应留有排气孔。1.2.7.10.6、压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入从最高点的排气和泌水，压浆顺序宜先压底层孔道。1.2.7.10.7、压浆应缓慢，均匀地进行，使孔道排气畅通，压浆用胶管各阀门内径不得小于10mm。1.2.7.10.8、压浆宜使用活塞式压浆泵，压浆的压力控制在0.5～0.7Mpa，压浆应达到孔道一端饱和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压期不宜小于５min。1.2.7.10.9、压浆过程中及压浆后48h内，结构砼的温度不得低于５度，否则应采取保护措施，当气温高于35度时，压浆宜在夜间进行。1.2.7.10.10、压浆后以检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实情况应及时处理。1.2.7.10.11、拌制水泥浆时，制作标准试块，经与构造同等条件养护至40Mpa时，箱梁方可吊装。1.2.7.10.12、孔道压浆时应填好施工记录。1.2.7.11封端1、孔道压浆后将梁端水泥浆冲刷干净，同时清除支承垫块、锚具及端面砼的污垢,并将端面砼面凿毛。2、放置端部钢筋网，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。3、固定封端模板以免在浇筑时模板走动影响梁长。4、封端砼强度应符合设计要求。5、浇筑封端砼时要仔细操作并认真插振，使锚具处砼密实。1.2.7.12移梁预制箱梁封锚完成后，封锚混凝土达到设计强度的70％，水泥净浆的强度达到设计强的100％时，方可将箱梁移至存梁区存放，箱梁移动需经监理工程师同意。箱梁的吊移采用设计吨位150T的汽车吊，四点同时起吊，用运梁车移至存梁区。存梁区堆放的箱梁下设钢筋砼梁枕，梁枕中距18m。箱梁存放在存梁区的最长时间为2个月。箱梁安装时，同样采用150T汽车吊至运梁车；箱梁上桥采用200T的大型汽车吊。施工工艺见附表5-6《箱梁施工工艺图》1.2.8体系转换1.在盖梁上按设计要求放着永久支座及临时支座，仔细复核各支座顶标高。2.在盖梁上支模，内装细砂，细砂用水澈实，上抹20mm水泥砂浆，抹平压光，砂浆顶标高同支座上平标高。3.箱梁安装完成后，安装永久支座上预埋铁，连接湿接缝钢筋，支模浇筑砼。4.待浇筑湿接头完成后，拆除砂浆底模、侧模、临时支座，完成体系转换。1.为完成砂浆底模的制作拆除工作，需在墩盖梁两侧搭设支架，同时兼顾横隔梁支拆模板工作的需要，架体高3m，宽2m，长度砼墩盖梁47.5m。共6处。1.2.9湿接缝施工1.2.9.1钢筋制作及绑扎钢筋在加工场进行加工，施工现场绑扎。钢筋的表面必须洁净，使用前必须将表面油渍、鳞锈等清除干净。钢筋平直、无弯折。盘圆钢筋用拉伸设备进行除掉氧化皮和调直。主筋采用搭接焊接，双面焊接头的有效长度不小于5d。钢筋安装完毕后，由项目部质控部自检。自检合格后，报请监理工程师验收，合格后方可进行下一道工序项次1

钢筋加工安装实测项目规定值或检查项目充许偏差受力 两排以上排距 ±5筋间同梁、板、拱肋 ±10

检测方法和频率尺量：每构件检查2个断面542距排(mm）墩台、柱±20箍筋、横向水平钢筋、螺旋±10尺量：每构件检查筋间距（mm）5～10个间距骨架长±10尺量：每构件检查23尺寸宽、高或直径±5个断面(mm）弯起钢筋位置（mm）±20尺量：每骨架抽查30％保护层厚度（cm）±5尺量：每构件沿模板周边检查8处1.2.9.2模板制作及安装1、边梁端跨湿接缝模板加工及安装：⑴边梁外侧湿接缝采用悬吊模板的方法进行施工，模板底模采用15mm厚竹胶板进行加工，模板背肋顺桥方向采用5cm×8cm木方平均布置三道，横桥方向采用10cm×10cm木方间距80cm布置。侧模使用15mm厚竹胶板进行制作，使用斜支撑进行加固。吊臂使用10cm×15cm木方进行制作。模板支搭如下图：直径10mm拉筋直径16mm锚固筋吊臂板锚固端竹厚mm03悬吊端15mm厚竹胶板60mm*80mm木方10cm*10cm木方⑵悬吊端使用直径10mm钢筋进行加固，锚固端使用直径16mm钢筋进行加固，并用螺栓拧紧。锚固筋在中梁湿接缝施工时预先埋入。2、中梁湿接缝模板制作及安装：采用吊模的方法进行施工，底模使用1100mm×4000mm竹胶板进行加工，模板背肋顺桥方向采用6cm×8cm木方平均布置三道，横桥方向采用10cm×10cm木方间距80cm布置，共布置5道。每80cm设置1道对拉螺栓进行加固，对拉螺栓设置在横向模板中间。模板支搭如下图直径10mm拉筋10cm*15cm木方15mm厚竹胶板60cm*80cm木方10cm*10cm木方3、横隔梁模板制作及安装：⑴端横隔梁模板使用15m