精益生产概述课件

精益生产——概述精益生产——概述课程安排2022/11/1421.精益生产产生的背景

2.为什么实施精益生产3.如何去实施精益生产

课程安排2022/11/1121.精益生产产生的背景2.精益生产的来龙去脉在20世纪80年代，日本的经济强大到可怕程度，日本疯狂地购买欧美企业资产。SONY耗资34亿美元购买“美国的灵魂”好莱坞哥伦比亚公司；松下斥资61亿美元购买环球电影公司；三菱重工出资8.5亿美元购买具有“美利坚标志”之称的纽约洛克菲勒中心51%的股份。

20世纪80年代日本汽车在北美、西欧纵横驰骋，冲击着美国、欧洲的汽车工业。80年代日本东京银座精益生产的来龙去脉在20世纪80年代，日本的是什么造就日本汽车强大的竞争力？1985年初，美国麻省理工学院组织了“国际汽车计划”研究项目，系统地调查了日本丰田生产方式（TPS），取得了研究成果——“改变世界的机器”一书于1990年出版。这本书首次将这种新型生产方式称为——LeanProduction。“改变世界的机器”一书受到欧美制造业界重视，引起欧美制造业对传统生产方式的反思与变革！精益生产的来龙去脉是什么造就日本汽车强大的竞争力？精益生产的来龙去脉精益生产的来源——丰田的TPS高质量、低成本、短交期JIT自働化消除浪费、全员改善所谓“精益生产”，源于日本“丰田生产方式”——TPS，被美国人称作“LeanProduction”，中文翻译为“精益生产”。它主张在制造业领域通过一系列管理技术工具，全面消除不必要的投入和浪费，在提高品质、降低成本、缩减交期等方面均达到行业内的领先水准，锻造出企业核心竞争能力。大野耐一精益生产的来源——丰田的TPS高质量、低成本、短交期JIT自精益的发展1996年，又经过四年的“国际汽车计划”（IMVP）第二阶段研究，取得研究成果——出版《精益思想》这本书。《精益思想》描述了实践精益生产方式的关键原则，并且通过案例讲述了各行各业均可遵从的一般性方法，进一步完善了精益生产方式的理论体系。精益的发展1996年，又经过四年的“国际汽精益思维的基本原则精益生产系统Value价值站在客户立场来定义价值ValueStream

价值流从接单到发货过程的增值活动Flow流动象开发河流一样通畅流动DemandPull

需求拉动用需求拉动生产活动PursuePerfect

追求完美全员参与进行持续改善精益思维的基本原则精益生产系统Value价值站在客户立场V课程安排2022/11/1481.精益生产产生的背景

2.为什么实施精益生产3.如何去实施精益生产

课程安排2022/11/1181.精益生产产生的背景2.因为它们实施了…因为它们实施了…丰田实施精益生产1890年，丰田佐吉发明木制织布机，后创办丰田织机工厂，纺织是当时日本主流产业；1931年，丰田喜一郎从美国底特律汽车城归来，在丰田纺织工厂里试制汽车，研发出小型汽油发动机；1933年，丰田织机厂挂牌成立汽车部，需500万日元研制经费却无法获得；1937年，丰田汽车工业公司正式成立，日本侵华战争全面爆发，探索中的丰田生产体系夭折；1945年，战后日本社会重建，购买力很低，丰田汽车幸存下来，但是经营困难；1949年底丰田发生危机：若筹措不到2亿日元周转金，丰田汽车面临破产境地；丰田佐吉丰田喜一郎丰田自动织布机丰田实施精益生产1890年，丰田佐吉发明木制织布机，后创办丰1950年，丰田喜一郎引咎与经营层及2000名员工一起自愿辞职，汽车制造、贩卖公司分拆，丰田汽车渡过了危机；在石田退三、丰田英二、大野耐一等领导下，丰田汽车新的经理层与全体员工，痛定思痛，排除各种障碍，建立并推行自働化生产、准时化生产，经不懈努力，终成丰田生产方式（TPS）；TPS向上下游供应链传递整合，到80年代时，丰田汽车终于成为全球顶级汽车企业，为人类社会作出巨大贡献。丰田英二大野耐一丰田实施精益生产1950年，丰田喜一郎引咎与经营层及2000名员工一起自愿辞正当日本汽车冲击着欧美市场的时候，波音公司正受到欧洲“空中客车”挑战！1990年，波音董事长施龙智在春季高峰会上发起“波音的危机何在？”为主题的讨论会，之后波音开始研究TPS，并实施美国版的“LEANPRODUCTION”。飞机是单件订单式生产，实施“LP”后，波音继续领先于世界航空器制造领域。飞机制造也是采取拉式单件流组织生产，采用主线+线边生产布局方式。波音实施精益生产正当日本汽车冲击着欧美市场的时候，波音公司正受到欧洲“空中客DELL成功的背后戴尔是美国排名第一的PC供应商，1984年由迈克尔•戴尔创立，全球总部位于美国德克萨斯州奥斯汀。

戴尔的成功源于DELL直销模式，其直销模式的背后是先进的生产组织系统支持。按客户需求通过标准模块组装产品；客户从订单到收货只需7-10天；平均4-5天一次的库存更新；1年的库存周转次数在48次以上；价格是竞争对手的1/2-1/3；性价比是竞争对手的1.5-3倍；戴尔公司总部DELL成功的背后戴尔是美国排名第一的PC供应商，1984年惠普学习TPS1990年，HP推出激光打印机，在东京开设研究机构。具有开放包容的企业文化，HP受到日本TPS的影响，在马克·赫德率领下与波音等成为第一批学习和实施精益生产方式的美国公司。正当IBM、康柏倍受冲击的时候，HP却蒸蒸日上，并于2002年并购康柏。此后，HP一直以全球顶级IT制造企业居于行业领先地位。马克·赫德惠普学习TPS1990年，HP推出激光打印机，在东京开设研究三星研习TPS1998年三星负债170多亿美元，由于敌不过日本松下、索尼等企业，三星派团赴日本学习考察，公司上下开始研习TPS；2005年三星超过索尼，成为半导体和数码电子领域的全球性领导品牌；2000到2007年，三星品牌价值从52亿美元跃升至168亿美元，创造全球品牌价值增速最快纪录；经历短短9年实现1034亿美元的年营业额，成就全球企业界的“神话”。三星电子总部三星研习TPS1998年三星负债170多亿美元，由于敌不过日海尔管理模式2000年前后，国内企业出现学习海尔的热潮，一批批企业组团到海尔参观、取经；海尔的OEC管理、价值链、三网一流、三个零、人单合一，这一整套管理模式都借鉴了日本TPS，海尔人学到了精髓，并加以了引进创新。目前，海尔库存周转天数5天，同行业平均是20多天，中国的企业平均周转天数为78天。应收账款，海尔是两天，整个行业则是50多天。这说明，海尔已经在相当程度上实现了行业内精益管理的国际领先水平。海尔管理模式2000年前后，国内企业出现学习海尔的热潮，一批长安汽车实施了精益中国六大汽车集团，分别是上汽、东风、一汽、长安、北汽和广汽。一汽最早与日本丰田合作实施了TPS，可惜没有持续彻底。长安汽车近年来发展迅猛，得益于成功地推行了精益生产方式。长安汽车是中国兵装集团旗下汽车产业，目前成为中国兵装集团推行精益生产的标杆企业，也就是兵装集团旗下企业向长安汽车学习怎样推行精益生产方式。结果：长安汽车发展得这么迅猛！长安汽车实施了精益中国六大汽车集团，分别是上汽、东风、一汽、格兰仕凭什么打价格战？从1993年格兰仕进入微波炉行业至今，微波炉的价格由每台3000元以上降到每台300元左右。“如果跟进降价，会造成利润的大幅降低；而如果不跟进降价，结果则是市场份额的大幅降低。”一位格兰仕微波炉的竞争对手显得很无奈。

1999年，中国的微波炉企业从100家减少到不足30家，格兰仕的市场份额却持续上升，达到70%以上。是什么让格兰仕有如此降价空间？没错，当然是实施精益生产带来的结果。在微波炉行业，格兰仕超过日本丰田汽车！

梁庆德梁昭贤格兰仕凭什么打价格战？从1993年格兰仕进入微波炉行业至今，Theamountofhumaneffort,time,space,tools,andinventoriescantypicallybecutinhalfveryquickly,andsteadyprogresscanbemaintainedfromthispointonwardtocutinputsinhalfagainwithinafewyears.

——精益思想,Womack&Jones相对于传统的生产组织方式（大批量生产方式）实施精益生产后，企业实现突破性改善：◆不合格品率降低80%以上；◆产品缺陷数减少50%以上；◆工伤事故发生概率减少80%左右；◆库存减少90%左右；◆制造成本下降50%以上；◆生产时间缩短80%以上；◆生产效率提高100%以上；◆交货期缩短90%以上；◆订货时间缩短50%以上；◆新产品上市时间缩短50%以上为什么实施精益生产Theamountofhumaneffort,ti课程安排2022/11/14201.精益生产产生的背景

2.为什么实施精益生产3.如何去实施精益生产

课程安排2022/11/11201.精益生产产生的背景2精益生产的组织系统全员现场5S活动·观念革新·全员改善活动TQM精益质量保证柔性生产系统现代IE运用生产与物流规划TPM全面设备维护产品开发设计系统均衡化同步化VA等等其它演进技术精益工厂消除八大浪费、挑战七零极限目标精益生产的组织系统全员现场5S活动·观念革新·全员改什么是浪费浪费的3种形态:1.勉强:超过能力界限的超负荷状态;(会导致设备故障、品质低下、人员不安全)2.浪费:有能力,但未给予充足的工作量的未饱和

状态;(人員工作量不饱满,设备嫁动率低)3.不均衡:有时超负荷有时又不饱和的状态(差异状态).定义:浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动.什么是浪费浪费的3种形态:定义:浪费指不增加附加价值,使成工厂的八大浪费8種浪费动作浪费不良修正浪费制造过多浪费加工过剩浪费搬运浪费

在库量过多浪费等待浪费管理浪费工厂的八大浪费8種浪费动作浪费不良修正浪费制造过多浪费加工过七个零的追求目标7个“零”目标

☆零切换浪费

☆零库存

☆零浪费☆零不良

☆零故障

☆零停滞

☆零事故七个零的追求目标7个“零”目标☆零切换浪费7个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零切换浪费多品种对应切换时间长，切换后不稳定

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经济批量

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物流方式JIT

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生产计划标准化

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作业管理

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标准化作业零库存发现真正问题大量库存造成成本高、周转困难，且看不到真正的问题在哪里

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探求必要库存的原因

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库存规模的合理使用

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均衡化生产

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设备流水化零浪费降低成本“地下工厂”浪费严重，似乎无法发现、无法消除

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整体能力协调

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拉式生产彻底暴露问题

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流程路线图七个零的追求目标7个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零多品种切7个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零不良质量保证低级错误频发，不良率高企，批量事故多发，忙于“救火”

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三不主义

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零缺陷运动

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工作质量

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全员质量改善活动

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自主研究活动

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质量改善工具运用零故障生产效率故障频繁发生，加班加点与待工待料一样多

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效率管理

·TPM全面设备维护

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故障分析与故障源对策

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初期清扫与自主维护零停滞缩短交货期交货期长、延迟交货多顾客投诉多，加班加点、赶工赶料

·

同步化、均衡化

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生产布局改善

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设备小型化、专用化七个零的追求目标7个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零质量低级7个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零事故安全保证忙于赶货疲于奔命，忽视安全事故频发，意识淡薄，人为事故多

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安全第一

·5S活动

·KYT危险预知训练

·

定期巡查

·

安全教育活动

·

安全改善活动

与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。七个零的追求目标7个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零安全忙于愿携手共进！愿携手共进！精益生产——概述精益生产——概述课程安排2022/11/14301.精益生产产生的背景

2.为什么实施精益生产3.如何去实施精益生产

课程安排2022/11/1121.精益生产产生的背景2.精益生产的来龙去脉在20世纪80年代，日本的经济强大到可怕程度，日本疯狂地购买欧美企业资产。SONY耗资34亿美元购买“美国的灵魂”好莱坞哥伦比亚公司；松下斥资61亿美元购买环球电影公司；三菱重工出资8.5亿美元购买具有“美利坚标志”之称的纽约洛克菲勒中心51%的股份。

20世纪80年代日本汽车在北美、西欧纵横驰骋，冲击着美国、欧洲的汽车工业。80年代日本东京银座精益生产的来龙去脉在20世纪80年代，日本的是什么造就日本汽车强大的竞争力？1985年初，美国麻省理工学院组织了“国际汽车计划”研究项目，系统地调查了日本丰田生产方式（TPS），取得了研究成果——“改变世界的机器”一书于1990年出版。这本书首次将这种新型生产方式称为——LeanProduction。“改变世界的机器”一书受到欧美制造业界重视，引起欧美制造业对传统生产方式的反思与变革！精益生产的来龙去脉是什么造就日本汽车强大的竞争力？精益生产的来龙去脉精益生产的来源——丰田的TPS高质量、低成本、短交期JIT自働化消除浪费、全员改善所谓“精益生产”，源于日本“丰田生产方式”——TPS，被美国人称作“LeanProduction”，中文翻译为“精益生产”。它主张在制造业领域通过一系列管理技术工具，全面消除不必要的投入和浪费，在提高品质、降低成本、缩减交期等方面均达到行业内的领先水准，锻造出企业核心竞争能力。大野耐一精益生产的来源——丰田的TPS高质量、低成本、短交期JIT自精益的发展1996年，又经过四年的“国际汽车计划”（IMVP）第二阶段研究，取得研究成果——出版《精益思想》这本书。《精益思想》描述了实践精益生产方式的关键原则，并且通过案例讲述了各行各业均可遵从的一般性方法，进一步完善了精益生产方式的理论体系。精益的发展1996年，又经过四年的“国际汽精益思维的基本原则精益生产系统Value价值站在客户立场来定义价值ValueStream

价值流从接单到发货过程的增值活动Flow流动象开发河流一样通畅流动DemandPull

需求拉动用需求拉动生产活动PursuePerfect

追求完美全员参与进行持续改善精益思维的基本原则精益生产系统Value价值站在客户立场V课程安排2022/11/14361.精益生产产生的背景

2.为什么实施精益生产3.如何去实施精益生产

课程安排2022/11/1181.精益生产产生的背景2.因为它们实施了…因为它们实施了…丰田实施精益生产1890年，丰田佐吉发明木制织布机，后创办丰田织机工厂，纺织是当时日本主流产业；1931年，丰田喜一郎从美国底特律汽车城归来，在丰田纺织工厂里试制汽车，研发出小型汽油发动机；1933年，丰田织机厂挂牌成立汽车部，需500万日元研制经费却无法获得；1937年，丰田汽车工业公司正式成立，日本侵华战争全面爆发，探索中的丰田生产体系夭折；1945年，战后日本社会重建，购买力很低，丰田汽车幸存下来，但是经营困难；1949年底丰田发生危机：若筹措不到2亿日元周转金，丰田汽车面临破产境地；丰田佐吉丰田喜一郎丰田自动织布机丰田实施精益生产1890年，丰田佐吉发明木制织布机，后创办丰1950年，丰田喜一郎引咎与经营层及2000名员工一起自愿辞职，汽车制造、贩卖公司分拆，丰田汽车渡过了危机；在石田退三、丰田英二、大野耐一等领导下，丰田汽车新的经理层与全体员工，痛定思痛，排除各种障碍，建立并推行自働化生产、准时化生产，经不懈努力，终成丰田生产方式（TPS）；TPS向上下游供应链传递整合，到80年代时，丰田汽车终于成为全球顶级汽车企业，为人类社会作出巨大贡献。丰田英二大野耐一丰田实施精益生产1950年，丰田喜一郎引咎与经营层及2000名员工一起自愿辞正当日本汽车冲击着欧美市场的时候，波音公司正受到欧洲“空中客车”挑战！1990年，波音董事长施龙智在春季高峰会上发起“波音的危机何在？”为主题的讨论会，之后波音开始研究TPS，并实施美国版的“LEANPRODUCTION”。飞机是单件订单式生产，实施“LP”后，波音继续领先于世界航空器制造领域。飞机制造也是采取拉式单件流组织生产，采用主线+线边生产布局方式。波音实施精益生产正当日本汽车冲击着欧美市场的时候，波音公司正受到欧洲“空中客DELL成功的背后戴尔是美国排名第一的PC供应商，1984年由迈克尔•戴尔创立，全球总部位于美国德克萨斯州奥斯汀。

戴尔的成功源于DELL直销模式，其直销模式的背后是先进的生产组织系统支持。按客户需求通过标准模块组装产品；客户从订单到收货只需7-10天；平均4-5天一次的库存更新；1年的库存周转次数在48次以上；价格是竞争对手的1/2-1/3；性价比是竞争对手的1.5-3倍；戴尔公司总部DELL成功的背后戴尔是美国排名第一的PC供应商，1984年惠普学习TPS1990年，HP推出激光打印机，在东京开设研究机构。具有开放包容的企业文化，HP受到日本TPS的影响，在马克·赫德率领下与波音等成为第一批学习和实施精益生产方式的美国公司。正当IBM、康柏倍受冲击的时候，HP却蒸蒸日上，并于2002年并购康柏。此后，HP一直以全球顶级IT制造企业居于行业领先地位。马克·赫德惠普学习TPS1990年，HP推出激光打印机，在东京开设研究三星研习TPS1998年三星负债170多亿美元，由于敌不过日本松下、索尼等企业，三星派团赴日本学习考察，公司上下开始研习TPS；2005年三星超过索尼，成为半导体和数码电子领域的全球性领导品牌；2000到2007年，三星品牌价值从52亿美元跃升至168亿美元，创造全球品牌价值增速最快纪录；经历短短9年实现1034亿美元的年营业额，成就全球企业界的“神话”。三星电子总部三星研习TPS1998年三星负债170多亿美元，由于敌不过日海尔管理模式2000年前后，国内企业出现学习海尔的热潮，一批批企业组团到海尔参观、取经；海尔的OEC管理、价值链、三网一流、三个零、人单合一，这一整套管理模式都借鉴了日本TPS，海尔人学到了精髓，并加以了引进创新。目前，海尔库存周转天数5天，同行业平均是20多天，中国的企业平均周转天数为78天。应收账款，海尔是两天，整个行业则是50多天。这说明，海尔已经在相当程度上实现了行业内精益管理的国际领先水平。海尔管理模式2000年前后，国内企业出现学习海尔的热潮，一批长安汽车实施了精益中国六大汽车集团，分别是上汽、东风、一汽、长安、北汽和广汽。一汽最早与日本丰田合作实施了TPS，可惜没有持续彻底。长安汽车近年来发展迅猛，得益于成功地推行了精益生产方式。长安汽车是中国兵装集团旗下汽车产业，目前成为中国兵装集团推行精益生产的标杆企业，也就是兵装集团旗下企业向长安汽车学习怎样推行精益生产方式。结果：长安汽车发展得这么迅猛！长安汽车实施了精益中国六大汽车集团，分别是上汽、东风、一汽、格兰仕凭什么打价格战？从1993年格兰仕进入微波炉行业至今，微波炉的价格由每台3000元以上降到每台300元左右。“如果跟进降价，会造成利润的大幅降低；而如果不跟进降价，结果则是市场份额的大幅降低。”一位格兰仕微波炉的竞争对手显得很无奈。

1999年，中国的微波炉企业从100家减少到不足30家，格兰仕的市场份额却持续上升，达到70%以上。是什么让格兰仕有如此降价空间？没错，当然是实施精益生产带来的结果。在微波炉行业，格兰仕超过日本丰田汽车！

梁庆德梁昭贤格兰仕凭什么打价格战？从1993年格兰仕进入微波炉行业至今，Theamountofhumaneffort,time,space,tools,andinventoriescantypicallybecutinhalfveryquickly,andsteadyprogresscanbemaintainedfromthispointonwardtocutinputsinhalfagainwithinafewyears.

——精益思想,Womack&Jones相对于传统的生产组织方式（大批量生产方式）实施精益生产后，企业实现突破性改善：◆不合格品率降低80%以上；◆产品缺陷数减少50%以上；◆工伤事故发生概率减少80%左右；◆库存减少90%左右；◆制造成本下降50%以上；◆生产时间缩短80%以上；◆生产效率提高100%以上；◆交货期缩短90%以上；◆订货时间缩短50%以上；◆新产品上市时间缩短50%以上为什么实施精益生产Theamountofhumaneffort,ti课程安排2022/11/14481.精益生产产生的背景

2.为什么实施精益生产3.如何去实施精益生产

课程安排2022/11/11201.精益生产产生的背景2精益生产的组织系统全员现场5S活动·观念革新·全员改善活动TQM精益质量保证柔性生产系统现代IE运用生产与物流规划TPM全面设备维护产品开发设计系统均衡化同步化VA等等其它演进技术精益工厂消除八大浪费、挑战七零极限目标精益生产的组织系统全员现场5S活动·观念革新·全员改什么是浪费浪费的3种形态:1.勉强:超过能力界限的超负荷状态;(会导致设备故障、品质低下、人员不安全)2.浪费:有能力,但未给予充足的工作量的未饱和

状态;(人員工作量不饱满,设备嫁动率低)3.不均衡:有时超负荷有时又不饱和的状态(差异状态).定义:浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动.什么是浪费浪费的3种形态:定义:浪费指不增加附加价值,使成工厂的八大浪费8種浪费动作浪费不良修正浪费制造过多浪费加工过剩浪费搬运浪费

在库量过多浪费等待浪费管理浪费工厂的八大浪费8種浪费动作浪费不良修正浪费制造过多浪费加工过七个零的追求目标