聚乙烯燃气管道工程技术规范流程

1.总则1.0.1为使城市燃气地下输送聚乙烯管道和钢架聚乙烯复合管道的设计、施工和验收，满足经济、安全施工的要求，保证工程质量和安全供气，制定本规定。1.0.2本规程适用于40℃工作温度为-20℃、公称直径不大于0.7MPa、最大内容工作压力的城市燃气输送用埋地聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道的设计、施工和验收。不大于0.7MPa。1.03室内地上燃气管道和室外露天燃气管道严禁使用聚乙烯管和钢架聚乙烯复合管。1.0.4聚乙烯管道和钢架聚乙烯复合管道输送的城市燃气质量应符合现行国家标准《城市燃气设计规范》GB50028。1.0.5地埋式城市燃气输送聚乙烯管道和钢架聚乙烯复合管道的设计、施工、监理单位必须具备相应资质；施工人员应经过专业技术培训，方可上岗。1.0.62.总则2.1术语2.1.1聚乙烯（由用于燃气、钥匙、阀门和附件的聚乙烯管道组成的管道系统。聚乙烯管是用聚乙烯混合物挤出成型生产的管材；聚乙烯管件是用聚乙烯混合物通过注塑等工艺生产的管材。2.1.2钢骨架聚乙烯（PE）复合管道它由钢骨架聚乙烯复合管和管件组成。钢骨架聚乙烯复合管包括：钢网（焊接）骨架聚乙烯复合管、钢网（缠绕）骨架聚乙烯复合管、孔网钢带聚乙烯复合管。钢丝网（焊接）骨架聚乙烯复合管是以聚乙烯化合物为主要原料，将经纬线焊接成具有一定螺旋角的管状钢丝网作为加强骨架，管材采用以下工艺生产。挤出复合成型工艺。钢丝网（缠绕）骨架聚乙烯复合管是以聚乙烯复合材料为主要原料，斜交叉螺旋缠绕钢丝为增强层，采用挤压复合成型工艺生产的管材。穿孔钢带聚乙烯复合管是采用挤出复合成型工艺生产的管材，以聚乙烯混合物为主要原料，焊接成管状穿孔钢带作为增强骨架。2.1.3公称通径为方便应用而规定的管道（管材或管件）的公称通径（标称直径），公称通径接近管道的真实内径或外径，总则为整数，单位为mm。本规定中，聚乙烯管的公称直径是指公称外径；内径系列的钢网（焊接）骨架聚乙烯复合管，公称直径是指公称内径；对于外径系列的钢丝网（焊接）骨架聚乙烯复合管、钢丝网（缠绕）骨架聚乙烯复合管和穿孔钢带聚乙烯复合管，公称直径是指公称外径。2.1.4最大内容工作压力管道系统中内容连续使用的最大压力。2.1.5各种工作温度下的工作压力降额系数当管道20℃在上述工作温度下连续使用时，其工作压力20℃与当前工作压力进行比较。减压系数小于等于2.1.6对接使用的聚乙烯(PE)配件管段由聚乙烯管切割而成，管件采用角焊机进行热熔对接焊接。2.1.7融合形成用专用加热工具加热连接部分，使其熔化，压紧连接，形成整体连接。热熔连接方式有热熔插座连接、热熔对接、热熔鞍形连接等。2.1.8电熔连接埋入电阻丝的专用电熔管件是通过专用设备控制埋入管件中的电阻丝的电压、电流和通电时间，从而达到焊接目的的连接方式。电熔连接方法包括电熔插座连接和电熔鞍形连接。2.1.9PE塑料管到钢管的过渡管件工厂预制的用于连接聚乙烯管和钢管的特殊配件。定位线/胶带可以通过专用设备在管道位置检测到的金属丝。警告胶带有一条标记胶带表明地下有一条城镇燃气管道。2.1.12保管法铺设引流管穿过地将管道沿沟渠拖入到位的铺设方法。2.1.13穿过地面的种植管道与机械开槽同时将管子埋入槽内的铺设方法。将聚乙烯(PE)管插入旧管中一种将PE管插入旧管的铺设方法，以达到更新旧管的目的。2.2代码DN——公称直径；MRS——最低要求强度（环向应力）；PE80——指MRS为8.0MPa的聚乙烯材料；PE100——指MRS为10.0MPa的聚乙烯材料；SDR——标准尺寸比，指公称直径与公称壁厚的比值。三、材料3.1总则规定3.1.1聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道系统中管道、管件、阀门及附属设备应符合现行国家相关标准。3.1.2用户验收管道及管件时，应按有关标准检查下列项目：1检验证书；2份检测报告；3所用聚乙烯原料的牌号和等级；4外观；5种颜色；6长度；7不圆；8外径和壁厚；9生产日期；10个产品标志。对物理力学性能有异议时，应委托第三方进行检验。从生产到使用期间，管材的存放时间不超过1年，管件不超过2年。超过上述期限时，应重新取样进行性能检验，经检验合格后方可使用。管道检验项目应包括：静水压强度（165h/80℃）、热稳定性和断裂伸长率；管件检验项目应包括：静水压强度（165h/803.2质量要求3.2.1埋地燃气聚乙烯管；管件和阀门应符合下列要求：1聚乙烯管道应符合现行国家标准《燃气埋地聚乙烯（PE）管道系统第1部分：管道》GB15558.1的规定。2聚乙烯管件应符合现行国家标准《燃气埋地聚乙烯（PE）管道系统第2部分：管件》GB15558.2的规定。3聚乙烯焊接管件的壁厚应不小于相应连接管壁厚的1.2倍，其物理力学性能应符合现行国家标准《燃气用埋地聚乙烯(PE)管道系统-部分》2：管件”GB15558。2条规定。4聚乙烯阀门应符合现行国家标准《燃气埋地聚乙烯（PE）管道系统第3部分：阀门》GB15558.3。5钢塑转换接头等应符合相应标准的要求。3.2.2埋地钢架聚乙烯应符合下列要求：1内径系列钢网（焊接）骨架聚乙烯复合管应符合现行国家标准《燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管》CJ/T125，与其连接的管件应符合现行国家标准。国家标准《气钢骨架聚乙烯塑料复合管》。骨架聚乙烯塑料复合管件《CJ/T126》规定。2外径系列钢网（焊接）骨架聚乙烯复合管的规格尺寸应符合相关标准，物理力学性能应符合现行国家标准《燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管》”CJ/T125。3钢丝网（缠绕）骨架聚乙烯复合管应符合现行国家标准《钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管及管件》CJ/T189的规定。4穿孔网钢带聚乙烯复合管应符合现行国家标准CJ/T182燃气用埋地穿孔网钢带聚乙烯复合管。3.3运输和储存3.3.1管道、管件、阀门的运输，应符合下列要求：1搬运时不要抛、摔、滚、拖；冬季搬运时，请小心搬运。使用机械设备吊装直管时，必须使用非金属绳索（带）吊装。2管材运输时，应放在有挡板的平底车上或平坦的车厢内，堆放处不得有可能损坏管材的尖锐突起物。措施。3管件、阀门在运输时，应在箱内一一整齐堆放，固定牢固，并应做好防雨保护。3.3.2管道、管件、阀门的贮存过程应符合下列要求：1管道、管件、阀门应存放在通风良好的库房或棚屋内，远离热源，避免日晒雨淋。2严禁与油类或化学品一起存放，存放区应采取防火措施。3管道应水平堆放在平坦的支架或地面上。直管堆垛成三角形或两侧有支撑和保护的矩形堆垛时，堆垛高度不宜超过1.5m；直管采用分层货架存放时，每层货架的高度不宜超过1m，堆放高度不宜超过3m。4、管件应存放在货架上的盒子中或堆放在平坦的地板上；箱内堆放时，堆垛高度不得超过1.5m。5管材、管件、阀门在存放时，应按不同尺寸和类型存放，并应遵循“先进先出”的原则。6管材、管件在室外临时存放时，应加盖。4.管道设计4.1总则规定4.1.1管道设计应当符合城市燃气总体规划的要求。在可行性研究的基础上，远近结合，着眼于近期。4.1.2管道及管件的材质、壁厚和压力等级应根据地质条件、作业环境、输送气体种类、工作压力、施工方法等，经技术经济比较后选择。4.1.3聚乙烯管道输送天然气、液化石油气和人工煤气时，其设计压力不应大于管道的最大内容工作压力，最大内容工作压力应符合表4.1.3的规定。聚乙烯管（MPa）4.1.3城市煤气的种类PE80PE100特别提款权11特别提款权17.6特别提款权11特别提款权17.6天然气0.500.300.700.40液化石油气混合空气0.400.200.500.30气态0.200.100.300.20人工气体干气0.400.200.500.30其他0.200.100.300.204.1.4钢架聚乙烯复合管道输送天然气、液化石油气和人工煤气时，其设计压力不应大于管道的最大内容工作压力，最大内容工作压力应符合4.1.4表中的要求。钢骨架聚乙烯复合管道（MPa）4.1.4城市煤气的种类最大内容工作压力DN≤200mmDN>200mm天然气0.70.5液化石油气混合空气0.50.4气态0.20.1人工气体干气0.50.4其他0.20.1注：薄壁系列钢骨架聚乙烯复合管道不适合输送城市燃气。4.1.5聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道的工作温度在20℃以上，最大内容工作压力应根据工作温度按管道工作压力的折减系数降低，降压系数应符合4.1.5管道4.1.5工作压力表工作温度-20℃<t≤20℃<t≤30℃<t≤减压系数1.000.900.76注：表中工作温度指管道工作环境最高月平均温度。4.1.6当聚乙烯管材焊接而成的焊接管件用于聚乙烯管道系统时，焊接管件选用的管材公称压力等级不得低于管道系统内管材压力等级的1.2倍，施工时进行调整。乙烯基焊接管件采用加固等保护措施。4.1.7各种压力分级管道应通过调压装置连接。当可能超过最大内容工作压力时，应设置防止管道超压的安全保护装置。4.1.8管道沿线应设计示踪线（带）和警示带。4.2管道水力计算4.24.2.2管道单位长度的摩擦阻力损失应按下式计算：1低压燃气管道：ΔP/l=6.26×107λQ2/d5×ρ×T/T0(4.2.2-1)1/λ-2=-2lg[K/3.7d+2.5l/Reλ-2](4.2.2-2)式中，ΔP——管道的摩擦阻力损失（Pa）；l——管道计算长度（m）；Q——管道计算流量（m3/h）；d——管道内径（mm）；ρ——气体密度（kg/m3）；T——设计中使用的气体温度（K）；T0—273.15(K);λ——管道的摩擦阻力系数；lg——常用对数；K——管壁内表面的当量绝对粗糙度（mm），总则取0.01mm；Re-雷诺数（无量纲）。亚高压、中压气体管道：P12-P22/L=1.27×1010λQ2/d5×ρ×T/T0(4.2.2-3)式中P1——管道起点处的压力（绝对压力，KPa）；P2——管道末端压力（绝对压力，KPam）；L——管道的计算流量（m3/h）；4.2.3管道的内容压降可由本级管网入口压力与二级管网调压装置的最低内容入口压力之差确定，气体流量不应大于比20m/s。4.2.4管道局部阻力损失可按管道摩擦阻力损失的5%~10%计算。4.2.5从调压装置到最远燃烧器具的低压管道的内容阻力损失可按下式计算：ΔPd=0.75Pn+150(4.2.2-1)式中，ΔPd为调压装置至最远燃烧器具的管道内容阻力损失（Pa），ΔPd包括室内燃气管道的内容阻力损失；Pn——低压燃烧器具的额定压力（Pa）。4.2管道水力计算4.3.1聚乙烯管和钢架聚乙烯复合管不得穿过建筑物或大型构筑物（不包括架空建筑物和立交等大型构筑物）下方；不得放置在易燃、易爆物品和腐蚀性液体堆积的场所交叉下方；不得与非燃气管道或电缆铺设在同一沟渠内。4.3.2聚乙烯管、钢架聚乙烯复合管和热力管之间的水平和垂直净距不应小于表4.3.2-1和表4.3.2-2的规定，燃气管周围的土壤应保证。温度不高于该温度40℃；建筑物、构筑物或其他相邻管道的水平和垂直净距应符合现行国家标准《城市燃气设计规范》GB50028。当直埋蒸汽保温层外壁厚度不大于该厚度时60℃表4.3.2-1聚乙烯管与钢骨架聚乙烯复合管与热管的水平净距项目地下输气管道（米）低压中压次高压乙一个乙热管埋葬热水1.01.01.01.5蒸汽2.02.02.03.0在沟里（到外墙）1.01.51.52.0表4.3.2-2聚乙烯管与钢骨架聚乙烯复合管与热管的垂直净距项目燃气管道（有套管时，从套管外径算起）（m）热管燃气管在直埋管上方0.5（带外壳）燃气管在直埋管下1.0（带外壳）气管在管沟上方0.2（带外壳）或0.4煤气管在管沟下面0.3（带外壳）4.3.3埋设聚乙烯管和钢架聚乙烯复合管的最小覆土厚度（从地面到管顶）应符合下列要求：1埋于巷道下，不少于0.9m；2埋在非机动车道（包括人行道）下，不少于0.6m；3埋在机动车无法到达的地方时，不得小于0.5m；4埋在水田下时，不得小于尺寸0.8m。4.3.4聚乙烯管道和钢架聚乙烯复合管道的基础应为没有硬土和石块的原始土层。当原土层有坚硬的土壤和岩石时，应铺设细沙或细土。对于可能引起管道不均匀沉降的断面，应进行地基处理或采取其他防沉降措施。4.3.5聚乙烯管和钢架聚乙烯复合管输送含凝析油气体时，应埋设在土壤冻结线以下，并设置凝析油罐。管道坡度至冷凝水箱的坡度不应小于0003。4.3.6聚乙烯管和钢骨架聚乙烯复合管穿过排水沟、接缝沟、隧道等各种用途的沟渠（热力管沟除外）时，聚乙烯管和钢骨架聚乙烯复合管应铺设在刚性套管中，套管从构筑物外墙伸出的距离不应小于本规程4.3.2规定的水平净距，套管两端及套管与建筑物之间的空间应密封采用柔性防腐防水材料。4.3.7聚乙烯管和钢骨架聚乙烯复合管在穿越铁路、高速公路、有轨电车轨道和城市主干道时，应垂直交叉，并应符合现行国家标准《城市燃气设计规范》GB50028。4.3.8聚乙烯管道和钢架聚乙烯复合管道过河时，可采用河底穿越，应满足以下要求：1聚乙烯管道和钢架聚乙烯复合管道至规划河床的覆土厚度应根据水流的冲刷情况确定，不得小于非通航0.5m河流；1.0m疏浚和锚固深度。2稳定措施应按计算确定。3埋设聚乙烯管和钢骨架聚乙烯复合管的河道两侧应设置标志。4.3.9次高压、中压聚乙烯管道和钢架聚乙烯复合管道以及低压钢架聚乙烯复合管道的位置应安装分段阀，并在管道两侧安装泄压阀。阀门;在低压聚乙烯管道中，应在支管的起点安装阀门。4.3.10聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道系统上的检测管、冷凝水箱排水管、水封阀和阀门，应设置防护罩或护井装置。4.3.11聚乙烯管和钢架聚乙烯复合管用作进水管时，与安装在建筑物外墙或内墙的稳压罐连接时，应将管子从地面取出。应采取保护和密封措施，不得外露，不得直接引入。建筑物内。聚乙烯管和钢架聚乙烯复合管必须穿过基础、外墙或敷设于建筑物（构筑物）的墙体时，应采用硬套管保护，并应符合现行国家标准《城市设计规范》燃气》GB50028的规定。5、管道连接5.1总则规定5.1.1管道连接前，应按设计要求对管道的管道、管件及辅助设备进行检查，并在施工现场进行目视检查。管材表面划痕深度不应超过管材壁厚的10%，符合要求方可使用。5.1.2聚乙烯管道与管件的连接以及钢骨架聚乙烯复合管与管件的连接，必须根据不同的连接形式选用专用的连接设备，不得采用螺纹连接或粘接。连接时严禁使用明火加热。5.1.3聚乙烯管道系统连接还应满足以下要求：1聚乙烯管材及管件应采用热熔对接或电熔连接（电熔承插连接、电熔马鞍连接）；聚乙烯管与金属管或金属附件应采用法兰连接或钢连接。塑料转换接头连接；法兰连接时应设置检查井。2由不同等级和熔体质量流量差不小于0.5g/10min（190℃,5kg）的聚乙烯原料制成的管道、管件和管道附件，在连接不同焊接端标准尺寸比（SDR小于标称直径的聚乙烯管应采用电熔连接。90mm5.1.4钢骨架聚乙烯复合管与管件的连接采用电熔承插连接或法兰连接；钢骨架聚乙烯复合管与金属管或管附件（金属）的连接应采用法兰连接，并设置检查井。5.1.5管道热熔或电熔连接的环境温度应在-5℃~范围内。45℃在环境温度低于-5℃5.1.6当管材、管件存放场所与施工现场温差较大时，应将管材、管件在施工现场放置一定时间后再连接，使温度接近施工现场温度。施工现场。5.1.7连接管道时，应使用专用刀具或切管工具切割聚乙烯管道。切割端面应平整、光滑、无毛刺，端面应与管轴垂直；钢架聚乙烯复合管的切割应使用专用管材切割工具。，切割端面应平整且垂直于管材轴线，端面应采用聚乙烯材料密封焊接。5.1.8管道连接完成后，应按照本规程5.2至5.5节的有关规定进行联合质量检验。不合格的必须返工，返工合格后重新进行质量联检。焊接质量检验有争议时，按表5.1.9-1、表5.1.9-2、表5.1.9-3的规定进行评价检验。表5.1.9-1热熔对焊工艺的合格检验和试验要求序列号检验检测项目检验和测试参数检验和测试要求检查和测试方法1拉紧表现23±2测试直到失败；（1）韧性，合格；(2)脆性，失效《聚乙烯（PE）管材及管件热熔对接接头抗拉强度及破坏形式的测定》GB/T198102耐压性（静水压）强度测试(1)密封接头，a型；(2)方向，任意；(3)调整时间，12h；(4)测试时间，165h；(5)环应力：1）PE80，4.5MPa；2）PE100，5.4MPa；(6)测试温度，80℃不损坏焊缝，不漏水《流体输送用热塑性塑料管内压试验方法》GB/T6111表5.1.9-2电熔承插焊工艺合格检验和试验要求序列号检验检测项目检验和测试参数检验和测试要求检查和测试方法1电熔管件的断面检验—电熔管件内的电阻丝应排列整齐，焊后无鼓包、裸露、错位、松动，管件与管件焊接面无可见分界线，无虚线等缺陷。影响性能的焊接和过度焊接气泡。《燃气用聚乙烯管道焊接技术规程》TSGD20022DN<90挤压剥离试验23±2剥离脆性破坏率≤33.3%《塑料管材及管件用聚乙烯电熔元件挤压剥离试验》GB/T198063DN≥90拉伸剥离试验23±2剥离脆性破坏率≤33.3%《塑料管材及管件公称直径大于或等于90mm的聚乙烯电熔元件拉伸剥离试验》GB/T198084耐压性（静水压）强度测试(1)密封接头，a型；(2)方向，任意；(3)调整时间，12h；(4)测试时间，165h；(5)环应力：1）PE80，4.5MPa；2）PE100，5.4MPa；(6)测试温度，80℃不损坏焊缝，不漏水《流体输送用热塑性塑料管内压试验方法》GB/T6111表5.1.9-3电熔鞍焊工艺合格检验及实验要求序列号检验检测项目检验和测试参数检验和测试要求检查和测试方法1DN≤225挤压剥离试验23±2剥离脆性破坏率≤33.3%《塑料管材及管件用聚乙烯电熔元件挤压剥离试验》GB/T198062DN＞225撕裂剥离试验23±2剥离脆性破坏率≤33.3%《燃气用聚乙烯管道焊接技术规程》TSGD20025.2热熔链接5.2.1热熔对接设备应符合下列要求：1机架应牢固稳定，并应保证加热板和铣刀可以方便地切换，管材或管件可以方便地移动和对准。2夹具应能固定管子或管件，并能快速定位或拆卸管子或管件。3铣刀应为双面铣刀，待连接的管材或管件端面应铣削成与管材中心轴线垂直的干净、平整、平行的配合面。4加热板表面结构应完整、清洁，温度分布应均匀，内容偏差为±5℃5压力系统的压力显示分度值不应大于0.1MPa。6焊接设备所用电源电压的波动范围不应大于额定电压的±15%。7热熔对接设备应定期校准校验，周期不超过1年。5.2.2热熔对接焊接工艺应符合图5.2.5的要求，焊接参数应符合表5.2.2-1和表5.2.2-2的要求。图5.2.2热熔对焊工艺P1——总焊接压力（表压，MPa），P1=P2+P时；P2——规定的焊接压力（表压，MPa）；PShi——阻力压力（表压，MPa）；t1——包边达到规定高度的时间（s）；t2——焊接所需的吸热时间，t2=管壁厚×10；t3——指定的切换时间（s）；t4——将压力调整到P1规定的时间（s）；t5——冷却时间（分钟）。表5.2.2-1SDR11管材热熔对焊参数公称通径DN（毫米）管壁厚度e（毫米）磷2(兆帕)压力=P1凸出高度H（毫米）压力≈P时吸热时间t2(s)切换时间t3(s)提升时间t4(s)压力=P1冷却t5（分钟）756.8219/S21.068≤5<6≥10908.2315/S21.582≤6<7≥1111010.0471/S21.5100≤6<7≥1412511.4608/S21.5114≤6<8≥1514012.7763/S22.0127≤8<8≥1716014.5996/S22.0145≤8<9≥1918016.41261/S22.0164≤8<10≥2120018.21557/S22.0182≤8<11≥2322520.51971/S22.5205≤10<12≥2625022.72433/S22.5227≤10<13≥2828025.53052/S22.5255≤12<14≥3131528.63862/S23.0286≤12<15≥3535532.34906/S23.0323≤12<17≥3940036.46228/S23.0364≤12<19≥4445040.97882/S23.5409≤12<21≥5050045.59731/S23.5455≤12<23≥5556050.912207/S24.0509≤12<25≥6163057.315450/S24.0573≤12<29≥67注：1以上参数基于环境温度20℃；2热板表面温度：PE80为210±10℃，PE100为225±103S2为焊机液压缸中活塞的总有效面积（mm2），由焊机制造商提供。表5.2.2-1SDR11管材热熔对焊参数公称通径DN（毫米）管壁厚度e（毫米）磷2(兆帕)压力=P1凸出高度H（毫米）压力≈P时吸热时间t2(s)切换时间t3(s)提升时间t4(s)压力=P1冷却t5（分钟）1106.3305/S21.063≤5<691257.1394/S21.571≤6<6101408.0495/S21.580≤6<6111609.1646/S21.591≤6<71318010.2818/S21.5102≤6<71420011.41010/S21.5114≤6<81522512.81278/S22.0128≤8<81725014.21578/S22.0142≤8<91928015.91979/S22.0159≤8<102031517.92505/S22.0179≤8<112335520.23181/S22.5202≤10<122540022.74039/S22.5227≤10<132845025.65111/S22.5256≤10<143250028.46310/S23.0284≤12<153556031.87916/S23.0318≤12<173963035.810018/S23.0358≤12<1844注：1以上参数基于环境温度20℃；2热板表面温度：PE80为210±10℃，PE100为225±103S2为焊机液压缸中活塞的总有效面积（mm2），由焊机制造商提供。5.2.1热熔对接的操作应符合下列要求：1根据管道或管件的规格，选择相应的夹具，将连接件的连接端伸出夹具外，自由长度不应小于公称直径的10%，移动夹具使连接件的端面接触，并对齐对应的待连接件。,使其在同一轴线上，且错边不应大于壁厚的10%。2聚乙烯管材或管件的连接部位应擦拭干净，连接端面应铣削成与轴线垂直。切割的平均厚度不应大于0.2.mm，切割后的焊接面应防止污染。3连接件端面应采用热熔对接设备加热。4吸热时间达到工艺要求后，应迅速收回加热板，并检查连接器受热面的熔化均匀性，不得有损坏。在规定时间内使连接面接触均匀的外力，对法兰进行翻边，形成均匀对称的法兰。5在保压冷却过程中，请勿移动连接器或对连接器施加任何外力。5.2.4热熔对接接头的质量检验应符合下列要求：1连接完成后，接头应进行100%翻边对称性、接头对中检查和不少于10%翻边去除检查。2翻边对称性测试。接头沿管道整个圆周应有光滑对称的法兰，法兰最低点的深度（A）不应低于管道表面（图5.2.4-1）。3检查关节的对齐情况。焊缝两侧紧邻法兰的外圆周的任何偏差（V）不得超过管道壁厚的10%（图5.2.4-2）。图5.2.4-1翻边对称图图5.2.4-2连接器对齐4法兰拆卸检查。在不损坏管道和接头的情况下，应使用专用工具拆卸外焊接法兰（图5.2.4-3）。法兰拆卸检查应符合下列要求：1）翻边要扎实光滑，根部要宽一些（图5.2.4-4）。2）翻边底面不应有杂质、小孔、变形和损坏。3)每次50mm后弯试验（图5.2.4-5180℃），不得有裂纹或裂纹，接头图5.2.4-3翻边拆卸示意图图5.2.4-4合格实心翻边示意图翻边5.2.4后弯试验示意图5抽检焊缝全部合格时，认为本次抽检所代表的批次焊缝全部合格；如有不符合上述条款要求的情况，则该焊缝判定为不合格，并按以下规定处理：需进行二次抽样检验：1）对每条不合格焊缝，对焊工焊接的同批次焊缝进行复查，并按本规程进行检验。2）如果第二次抽检仍有不合格焊缝，则对焊工焊接的同批次焊缝全部进行检验。5.3电熔连接5.3.1电熔连接设备应符合以下要求：1电熔连接设备的型号应符合电熔接头的要求。2电熔连接设备应在国家电网或发电机供电的情况下正常工作。3外壳防护等级不低于IP54，所有电路板防水、防尘、防震，开关、按键防水。4输入输出电缆，当超过-10~40℃5温度传感器的精度不应低于±1℃6输出电压的内容偏差应控制在设定电压的±1.5%以内；输出电流的内容偏差应控制在额定电流的±1.5%以内；焊接时间的内容偏差应控制在理论时间的±1%以内。7电容器连接设备应定期校准校验，周期不超过1年。5.3.2电熔连接设备和电熔管件应正确连接。连接时，电加热的电压和加热时间应符合电熔连接设备和电熔管件生产厂家的规定。5.3.3熔断连接冷却时，请勿移动连接或在连接上施加任何外力。5.3.4电熔插座连接的操作应符合下列要求：1管道和管件的连接部位应擦拭干净。2、测量管件的承插长度，并在管子插入端或插口管件插入端标出插入长度，将插入长度加上10mm插入段表皮刮下。刮出的氧化皮厚度应为0.1~0.2mm。3对于钢架聚乙烯复合管和公称直径较小的聚乙烯管90mm，当管材的不圆度影响安装时，应使用修圆工具将插入端修圆。4将管材或管件的插入端插入电熔承插口和管件的承插口至插入长度上标注的位置，并检查管件尺寸。5通电前，应将对应的两个接头拉直，使它们在同一轴线上，并用专用夹具固定管道和管件。5.3.5电熔鞍形连接的操作应符合下列要求：1、主管连接处应采用机械装置将管段固定，以保持直度和圆度。2、管道连接部位应擦拭干净，用刮刀刮去管道连接部位的表皮。3通电前，应将电熔鞍形连接管件用机械装置固定在管连接部位。5.3.6电熔接头的质量检验应符合下列要求：1电熔插座连接1）电熔管件接口处的管道或承插管周围应有明显的划痕和明显的插入长度痕迹。2)对于聚乙烯管道系统，接头处不应有熔料溢出；对于钢骨架聚乙烯复合管道系统，当采用钢骨架电熔管件连接时，接头处内容有少量局部溢流，溢流量（轴向尺寸）不得超过5.3.6表中规定。表5.3.6钢骨架电熔管件连接内容溢流量（轴向尺寸）（mm）公称直径DN50≤DN≤300300＜DN≤500电熔接头边缘溢出量1053）电熔管件中的电阻丝不得挤压（特殊结构设计的电熔管件除外）。4)电熔管件上的观察孔内应有少量熔料溢出，但溢出料不应流动。5)任何不符合上述条款的情况，均视为不合格。2电熔鞍形连接1）电熔鞍形接头周围的管道应有明显的划痕。2）马鞍形支管或马鞍形三通的出口应垂直于管道中心线。3）管壁不应塌陷。4)熔料不应从鞍形接头周边溢出。5)应看到少量熔料从鞍形接头上的观察孔溢出。但是，溢出不能是流动的。6)有不符合上述条件的，视为不合格。5.4法兰连接5.4.1金属管端法兰与金属管的连接应符合金属管法兰连接的规定和设计要求。5.4.2聚乙烯管端或钢骨架聚乙烯复合管端的法兰连接应符合下列要求：1法兰应插入要连接的聚乙烯法兰连接端。2法兰接头平端应按本规程规定的热熔连接或电熔连接的要求与聚乙烯管或钢骨架聚乙烯复合管连接。5.4.3两法兰上的螺孔居中，法兰面相互平行，螺栓与螺栓的直径应匹配，螺栓规格相同，螺母应在同一侧；紧固法兰上的螺栓应按对称顺序分阶段均匀拧紧。，不宜强装；螺栓拧紧后，螺母应延长1~3个螺纹。5.4.4法兰密封面和密封件不得有影响密封性能的划痕、凹坑等缺陷，材料应符合输送城市燃气的要求。5.4.5法兰和紧固件应进行防腐处理，并应符合设计要求。5.5钢塑适配器连接5.5.1钢塑转换接头的聚乙烯管端与聚乙烯管或钢骨架聚乙烯复合管的连接，应符合本规程中相应的连接或电容器连接规定。5.5.2钢塑转换接头的钢管端与金属管的连接应符合相应的钢管焊接或法兰连接规定。5.5.3钢塑转换接头的钢管端与钢管焊接时，应在钢塑过渡段采取冷却措施。5.5.4钢塑转换接头连接后，接头应进行防腐处理，防腐等级应符合设计要求并经检验合格。6、管道铺设6.1总则规定6.1.1聚乙烯管和钢骨架聚乙烯复合管的土方施工应符合现行国家标准《城市燃气输配工程及验收规范》CJJ33的有关规定。6.1.2管道沟的沟底宽度和工作坑的尺寸应根据现场实际情况和管道铺设方法确定，也可按下式确定：1单管敷设（沟边连接）：a=DN+0.3(6.1.2-1)同沟铺设双管（沟边连接）：a=DN1+DN2+S+0.3(6.1.2-2)式中a为槽底宽度（m）；DN——管道公称直径（m）；DN1——第一根管道的公称直径（m）；DN2——第二根管道的公称直径（m）；S——两管之间的设计净距（m）。3当管道必须在沟底连接时，应增加沟底宽度，以满足连接设备的工作需要。6.1.3铺设聚乙烯管材时，管材的内容弯曲半径不应小于公称直径的25倍；当弯管段上有承插管件时，管子的内容弯曲半径不应小于公称直径的125倍。6.1.4铺设钢骨架聚乙烯复合管道时，钢网骨架聚乙烯复合管道的内容弯曲半径应符合表6.1.4-1的要求，穿孔钢带聚乙烯复合管道的内容弯曲半径应符合表6.1的要求.4-2。规定。表6.1.4-1钢丝网骨架聚乙烯复合管的内容弯曲半径（mm）管道公称直径DN内容弯曲半径R50≤DN≤15080DN150＜DN≤300100DN300＜DN≤50010DN6.1.4-2穿孔网钢带聚乙烯复合管内容弯曲半径（mm）管道公称直径DN内容弯曲半径R50≤DN≤110150DN140＜DN≤250250DNDN≥315350DN6.1.5管道在地下水位高的地区或雨季施工时，应采取降低水位或排水措施，及时清除沟内积水。管道处于漂浮状态时严禁回填。6.2地埋管线铺设6.2.1在开挖的沟渠内铺设管道（不包括给水管法埋设），应在检查沟底标高和管基质量后才能铺设管道。6.2.2管道下降时，不得使用金属材料直接夹住和提升管道，并防止管道被划伤、扭曲或过度拉伸和弯曲。6.2.3聚乙烯管应呈曲折状敷设，可随地形自然敷设；钢架聚乙烯复合管应自然铺设成直线。管道弯曲半径应符合本规程6.1.3、6.1.4的规定。不要使用机械或热方法弯曲管道。6.2.4管道与建筑物、构筑物或相邻管道的水平净距，应符合本规程4.3.2的规定。6.2.5管道掩埋的最小覆土厚度应符合本规程4.3.3的规定。6.2.6铺设管道时，应沿管道方向埋设金属示踪线（带）、警示带或其他标志。示踪线（带）应敷设在管道上，并应具有良好的导电性、有效的电气连接和良好的信号源设置。警示带的铺设应符合下列要求：警示带应铺设500mm在管顶以上300~处，但不得铺设在路基或人行道上。2直径不大于该直径的管子，400mm可在管子正上方铺设警示带；对于直径大于或等于该直径的管道，400mm应在管道正上方平行铺设两条水平净距为100~的警示带。200mm3警示带应采用聚乙烯或不易分解的材料制成，颜色应为黄色，警示带上应印有醒目且永久性的警示语。6.2.7采用拖管法埋设聚乙烯盘管或聚乙烯直管或钢骨架聚乙烯复合管时，在拖管过程中，不得损伤管材表面的石子和尖点。沟底。凸，阻力长度不应超过300mm。1聚乙烯管材的最大拉力应按下式计算：F=15DN2/SDR(6.2.7)式中，F——最大阻力（N）；DN——管道公称直径（mm）；SDR-标准尺寸比率。钢架聚乙烯复合管道的最大拉力不应大于其屈服拉力的50%。6.2.8聚乙烯盘管采用进管方式埋设时，警示带应符合本规程第6.2.6条的规定，并随管道送入管沟，管道弯曲半径应符合本条例第6.1.3条和第6.1.4条的规定。6.3插管铺设6.3.1本部分适用于外径不大于旧管内径90%的插入管的敷设。6.3.2插入起止段应开挖一段工作坑，其长度应符合施工要求，并应保证管道的内容弯曲半径符合本第6.1.3.6.1.4条的规定。规定，工作坑间距不宜超过300mm。6.3.3插管前应使用清管设备清除旧管内壁上的沉积物、锋利毛刺、焊边等杂物，并用压缩空气吹出管内杂物。必要时应使用管内窥镜检查旧管内壁的间隙程度。或将聚乙烯管段拉过旧管，通过检查聚乙烯管段表面的划痕来判断旧管内壁的间隙程度。6.3.4插入和敷设的管道应按本条第5章的要求采用热熔或电熔连接；必要时可将热熔对接连接的外法兰或电熔连接的端子剪掉。6.3.5管道插入前，对所连接管道的所有焊缝进行一一检查，在安全防护措施得到有效保障后，进行泄漏检测，合格后方可施工.插入后，插入管应与管道系统一起进行强度和密封性测试。6.3.66.3.7插入管采用拖曳法敷设时，拖曳力应符合本规程第6.2.7条的规定。6.3.8插入管伸出旧管口的长度应满足管道减量恢复和管道收缩及管道连接的要求。6.3.9两插入段之间必须留有管道的冷缩余量和不均匀沉降余量，各段应铆接或固定适当的长度。在每个管段的端口处，插入管和旧管之间的环形空间应用柔性材料密封。管段之间的旧管口应采用套管保护。6.3.10支管与插入管连接时，应在主管已缩径并放宽20日后进行。6.4管道穿越6.4.1穿越铁路、公路、河流及其他管道、沟渠的管道铺设周期、程序和施工组织方案，应当经有关管理部门批准，并符合本条例第四章的有关规定。6.4.2管道穿越施工过程中，必须保证穿越断面周围的建筑物和构筑物不发生