压力管道切割下料作业指导书

压力管道切割下料作业指导书编号:总则1.1为提高压力管道元件安装的下料切割水平，保证压力管道安装安全和质量，特制订本作业指导书。编制依据2.1GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》2.2SH3501-97《石油化工剧毒可燃介质管道工程施工及验收规范》2.3HG20225-95《化工金属管道工程施工及验收规范》·2.4SHJ517-91《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》2.5设计图纸技术要求及工艺书技术条件3.1原材料出厂资料齐全，全部材料均己报验合格。3.2设计图纸及工艺书正确、有效。3.3方案或技术措施确定，并已经审批完毕。3.4机具设备能力适应管道制造要求，并己安排就绪。工艺程序材料检验 核对材质、规格、标志 除锈防腐存放 检验验收 管子切割 标记移植切割下料5.1切割下料通用规定：5.1.1按工艺流程或设计图编号，划分预制分节，合理选定自由管段和封闭管段，封闭管段按现场确定的长度(现场实测长度+裕量)加工。大小头的安装长度5.1.2管道切割下料的每道工序，均应核对管道组成件包括弯头、三通、大小头、法兰等有关标记及材质，做好标记移值。5.1.3预制管段加工尺寸偏差应符合表5.1.3的规定。预制管段加工尺寸允许偏差(mm)表5.1.4项目允许偏差自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管DN＜1000.50.5子中心垂直100≤DN≤3001.01.0度DN＞3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.65.1.5管道元件应按设计图规定的数量、规格、材质选配，并按要求进行组装、编号和标记。5.1.6管道切割下料加工合格后，作好检验印记。并将内部清理干净，及时封闭两端管口，做好标记并妥善存放，防止管道预制组成件损伤和污染。5.2 管子调直5.2.1对于少部分弯曲度超差的管子，应进行调直。碳钢管、合金钢管可冷调或热调，不锈钢管宜冷调。5.2.1.1钢管冷调钢管冷调在常温下进行，分为手工冷调和机械冷调，适用于弯曲程度不大或公称直径小于50mm的管子。5.2.1.2钢管热调将钢管的弯曲部分加热到一定的温度(合金钢600-800~C、碳素钢600-1000℃)，平放在平台上往复滚动，使其自然调直。钢管调直后，经目测成一直线则为合格。5.3管子切割和高压管螺纹加工5.3.1管子切割5.3.1.1管子切断前应移植原有标记。不锈钢管，低温钢管及钛管严禁使用钢印。5.3.1.2碳素钢管、合金钢管采用机械方法切割，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，必须除去氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，且保证尺寸正确和表面平整。5.3.1.3不锈钢管、有色金属管采用机械或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。5.3.1.4钢管切口质量应符合下列要求：a)表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等；b)切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1％，且不得超2mm；5.3.2高压管螺纹加工当设计文件要求高压管以螺纹法兰连接时，螺纹及密封面按下列规定加工。5.3.2.1以内圆定心车削管子螺纹，并保证螺纹尺寸符合要求。公制螺纹基本尺寸按现行国家标准《普通螺纹基本尺寸(直径1-600mm)》GBl96的规定执行。5.3.2.2螺纹粗糙度Ra不得大于3.2um，表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。管端螺纹加工质量用螺纹量规检验，也可用合格的管接头、法兰等单配，以徒手拧入不松动为合格。5.3.2.3管端锥角密封面不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷，锥角偏差不应大于0.5°，粗糙度不应大于1.6um，除用样板逐个做透光检查外，还应在每种规格的第一个密封车完后，用标准透镜垫做色印检查，其接触线不得间断或偏位。5.3.2.4平垫密封的管端密封面粗糙度Ra不得大于6.3um，端面与管子中心线应垂直。5.3.2.5加工后的高压管管段长度偏差不应大于：法兰连接时自由管段为±10mm，封闭管段为±1.5mm。焊接连接时，自由段为5mm，封闭段为1.5mm。5.3.3 管道支吊架制作5.3.3.1 管道支、吊架应根据需用量集中加工，提前预制。5.3.3.2管道支、吊架的型式、加工尺寸等应符合设计、标准的要求。5.3.3.3钢板、型钢宜采用机械切割或手工切割。切口质量应符合下列要求：a)切割线与号料线偏差不大于2mm；b)断口处表面无裂纹，缺棱不大于1mm：c)型钢端面剪切斜度不大于2mm。5.3.3.4支、吊架的螺栓孔，应用钻床加工，不得使用氧一乙炔焰割孔。5.3.3.5支、吊架的卡环(或U型卡)应用扁钢或圆钢弯制而成，圆弧部分应光滑、均匀，尺寸应与管子外径相符。5.3.3.6支、吊架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿、咬边等缺陷。5.3.3.7制作合格的支吊架，、应按设计文件规定除锈、刷漆与标记，并妥善保管。合金钢、不锈钢的支吊架应有相应的材质标记，并单独存放。5.3.4 非金属管道预制加工要求5.3.4.1塑料管道预制加工要求a)管子切断宜采用机械方