炼铁高炉工程施工组织设计

炼铁高炉工程施工组织设计

目录第一部分编制说明 41.编制目的、宗旨 42.编制依据 43.适用范围 44.本工程采用规范标准 4第二部分施工方案 71.工程概况 72.施工准备 72.1技术准备 72.2物资准备 102.3劳动力准备 103.总体施工部署 113.1施工重点与难点 113.2总体施工部署 114.施工总体进度计划及保证措施 124.1施工进度安排原则 124.2关键控制节点 124.3工期保证措施 125.劳动力、施工机具需用计划 145.1劳动力计划 145.2施工机具需用计划 156.施工总平面图布置 176.1布置原则 176.2施工用电 176.3施工用水 176.4施工道路及排水 186.5施工大临设施 187.主要施工方法 197.1土建工程施工方法 197.2钢结构施工方法 297.3机械设备及管道安装 347.4电气、仪表设备安装及调试 527.5高炉、热风炉系统砌筑 597.6冬季施工措施 698.拟推广采用的新技术、新材料、新工艺 72第三部分施工管理 741.项目管理目标 741.1工期目标 741.2质量目标 741.3安全目标 741.4现场文明环保目标 742.管理模式 752.1项目组织机构 752.2管理人员职责和权限 752.3质量保证体系及保证措施 783.环境控制 953.1施工安全控制 953.2文明施工管理措施 1023.3环境保护管理措施 1043.4消防保卫管理 108第一部分编制说明编制目的、宗旨本施工组织设计是为**有限公司630m3高炉工程需要编制的。编制的指导思想是：投标时为业主着想，施工时对业主负责，竣工时让业主满意，同时在经济上合理，技术上可靠的前提下，保质、保量、保工期。编制依据本施工组织设计编制依据是国家现行规范、规程、标准；ISO9001:2000、ISO14001:1996、OHSAS18001:1999整合型管理体系标准。并结合以往施工同类工程特点、经验材料，我公司施工能力、技术装备状况制定的。适用范围本施工组织设计是为**有限公司630m3高炉工程投标需要编制的，工程中标后编制施工阶段详细的施工方案。本工程采用规范标准《工程测量规范》 GB50026－2007《建筑地面工程施工质量验收规范》 GB50209-2002《建筑地基基础工程施工质量验收规范》 GB50202－2002《地下工程防水技术规范》 GB50208－2001《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204－2002《建筑装饰装修工程施工质量验收规范》 GB50210－2001《钢筋焊接及验收规程》 JGJ18－96《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001《烟囱工程施工及验收规范》 GBJ78-85《建筑钢结构焊接规程》 JGJ81—91《钢结构高强螺栓连接设计、施工及验收规程》 JGJ82—91《建筑电气工程施工质量验收规范》 GB50303-2002《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300－2001《建筑机械使用安全技术规程》 JGJ33－2001《砌体工程施工质量验收规范》 GB50203-2002《组合钢模板技术规范》 GBJ214-89《砼质量控制标准》 GB50164-92《建筑施工安全检查评分标准》 JGJ59-99《屋面工程质量验收规范》 GB50207－2002《建筑施工高处作业安全技术规范》 JGJ80－91《焊接质量保证一般原则》 GB/T12467－90《泵送混凝土施工技术规程》 YBJ220-91《混凝土拌合用水》 JGJ63-89《混凝土泵送施工技术规程》 JGJ/T8-97《工程建设施工现场焊接目视检验规范》 CECS71-94《建设工程施工现场供用电安装规范》 GB50194-93《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98《工业安装工程质量检验评定统一标准》 GB50252-94《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97《工业金属管道工程质量检验评定标准》 GB50184-93《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》 GBJ126-89《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》 GB50185-93《工业炉窑砌筑工程施工及验收规范》 GBJ211-87《工业炉砌筑工程质量检验评定标准》 GB50309-92《冶金机械设备安装工程施工及验收规范—炼铁设备》 YBJ208—85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范--液压、气动和润滑系统》 YBJ207-85《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准-液压、气动和润滑系统》 YB9246-92《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 GB50275-98《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》 GB50150-91《冶金电气设备安装工程施工及验收规范》 YBJ217—89《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》 GB50168-92《电气装置安装工程低压电器施工及验收规范》 GB50254-96《电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范》 GB50171-92《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》 GB50169-92《自动化仪表工程施工及验收规范》 GBJ93-86《自动化仪表安装工程质量检验验评标准》 GBJ131-90《钢熔化焊对接接头射线照像和质量分级》 GB3323-87我公司高炉施工相应工法。第二部分施工方案工程概况工程名称：**有限公司630m3高炉系列工程工程地点：**有限公司炼铁分厂院内工程内容：布袋除尘系统、重力除尘系统；助燃风机房、热风炉与布袋除尘操作室、露天栈桥及水冲渣系统、鼓风机站系统、高炉本体风口平台出铁场系统、高炉贮矿槽系统、热风炉系统、主控楼系统及其他附属全部内容。工期目标：开工日期：2009年5月15日竣工日期：2009年11月15日绝对工期180天招标范围：A、630m3炼铁高炉设计建筑系列工程B、630m3炼铁高炉配电、给排水、煤气、仪表等安装C、630m3高炉本体、热风炉本体煤气净化系统等钢结构工程D、630m3高炉所附属的所有设备安装工程质量目标：合格施工准备技术准备积极主动与建设单位进行接触，进一步了解现场地形、地貌和水文地质情况。组织各部门有关人员认真学习，熟悉施工图纸，领会设计意图，及时组织各专业共同进行图纸会审，并为设计交底做准备。施工现场平面控制网的建立针对该施工现场的地理位置，建立施工现场平面控制网。在建设单位提供拟建场地的基础上，进行二次场地清理，贯通施工道路，做好现场排水。现场的各类施工场地和临设工程按平面布置图规划建设。根据施工部署编制各分项工程施工方案及技术交底。对钢筋焊接工程、砼现场搅拌和泵送砼工程、结构制作安装、设备安装、炉窑砌筑等工程编制详细的作业指导书。装备高精度施工测量仪器、工具，组建测量小组。进行钢筋抽样、模板、钢结构、压型板的详图设计。建立现场临时试验养护室，根据施工进度计划，编制试验计划及见证取样计划。根据我公司质量手册及程序文件，并结合现场的实际情况建立技术、质量、试验、测量、资料等质量保证体系，制定完善的现场技术管理制度。施工试验：按现行施工验收规范中有关规定对工程使用的材料进行取样、试验外，还应执行建设部（2000）211号文件《房屋建筑工程和市政基础施工实行见证取样和送检的规定》，对涉及结构安全的试块、试件和材料见证和送检的比例不得低于有关技术标准中规定应取样数量的30%。钢材取样的数量及方法普通碳钢，低合金钢，热轧钢筋──按其出炉时间，炉别、规格尺寸和品种分批，每批重量不大于60t。在每一批钢筋中的两根钢筋上各取一套拉力试验和冷弯试样。填写钢筋原材料试验报告等。钢筋焊接接头──钢筋冷挤压接头，每200个接头为一批，从每批成品中均取6个试件，其中3个进行拉伸试验，3个进行弯曲试验。钢筋电弧焊接头，每300个接头为一批，从每批中切取3个接头作拉伸试验。钢筋电渣压力焊接头，每300个接头为一批，从每批中切取3个试件作拉伸试验。钢筋气压焊接头，每300个接头为一批，从每批中切取3个试件作拉伸试验。钢筋锥螺纹接头，每300个接头为一批，从每批中切取3个试件作拉伸试验。水泥取样单位：取同一生产厂生产的同一品种和标号，数量不超过400t为一批。取样数量：以一批水泥中取平均试样20kg。取样方法：从20袋水泥中或20处散装水泥各取1kg，用手捻不碎的受潮水泥应过每平方厘米64孔的筛除去。试验项目：对收取的水泥试件主要进行凝结时间及强度的测定。砂、碎石：取样单位：以产地、规格相同的400m3为一批。不足400m3也为一批。取样数量：做品质鉴定时，砂子30---50kg，作配合比时，根据需要增加。取样方法：从料堆上取样时，在均匀的不同部位（包括顶部、中部和底部）抽取数量不致相同的8份砂或15份石子，试验用量按四分法缩分提取。试验项目：主要对其干密度，含水率及含泥量进行测试。回填土：回填土的抽样范围：基坑回填土面积小于500m2的，每30---100m2取1点。基坑回填土面积500平方米以上者，每100---400m2取一点。基槽和管间回填，每20---50m2取1点。路基回填，每30---50m2取1点。其它填方，每100---400m2取1点。且以上项目每层土不小于1点。试验项目：对其干容重及密度进行测试。砂石级配：取样单位及数量：以产地、规格相同的400m3为一批，不到400m3者也为一批。试验项目：测试筛分针状、片状、颗粒含量、含泥量等项目。外加剂使用前应进行性能试验。物资准备编制施工预算,并根据施工预算及施工进度总计划，制定材料采购及加工定货计划。列出各种材料、半成品、构件需用量总体计划，掌握材料来源、质量情况，并确定材料供应渠道和进场时间表。落实各种施工机械的进场使用性能，组织性能良好的施工机械，加强各种施工机具的维修、分类及动态情况分析，按计划进场投入使用。（主要施工机械设备表见附表）劳动力准备根据工程的施工特点，加强企业内部劳动力结构的调整，组建适合本工程施工需要的各种专业队伍。对进场的劳动力进行技能考核，施工组织、工艺流程交底，确保施工队伍的有效投入。建立健全各施工项目的劳动组织、规章制度，形成“交底-过程-验收”的组织监控体系。加强各专业工种穿插流水，使施工队伍能够及时进入操作最佳状态。总体施工部署施工重点与难点高炉、热风炉基础大体积砼浇筑：由于大体积砼施工中水泥产生水化热作用，砼易产生裂缝，为此要采取相应的措施来保证施工质量，此外砼浇筑强度大，需要连续浇筑，设备配备及人力、物力要满足需要，施工管理需要跟上。高炉系统钢结构制安焊接：高炉及热风炉炉体钢结构制作是本工程的核心工程，质量好坏直接影响高炉的使用寿命。我公司有多年施工同类工程的经验，对高炉炉体制作采用数控下料，电控切割及CO2保护焊的工艺，提高焊接处的质量。安装采用组合吊装方案，减少高空作业，提高效率，保证质量。高炉、热风炉砌筑：高炉及热风炉砌筑质量与炉体质量寿命相关。我公司有专业施工队伍，从碳砖到其它耐火砖的砌筑，特别在高炉炉底炉缸施工中，我公司施工过大型炭块的全碳炉底、自焙炭块炉底及陶瓷杯的材料，具有丰富的施工经验。总体施工部署为使淄博齐林傅山630m3高炉早日投产，尽快发挥效益，根据该工程特点和我公司同类工程施工经验，在满足工期、质量、安全的条件下进行部署。对本工程我公司将选派优秀的施工管理和技术人员，组织精干的项目部，选择有同类工程施工经验的施工队伍，全力以赴组织施工，并与业主精诚合作，信守承诺，以一流的质量、一流的速度、一流的技术、一流的管理和服务，确保工程优质、高效、安全顺利完成。根据该工程的特点，施工划分四个施工区域四个阶段。四个施工区域为：第一施工区域，高炉施工区域；第二施工区域，热风炉、布袋除尘器施工区域；第三施工区域，高炉贮矿槽区；第四施工区域，鼓风机站。四阶段为土建施工阶段、结构安装施工阶段、设备安装阶、调试施工阶段。每个阶段各工序、各专业工程的安排本着突出关键线路，全面铺开，优先水、电、风、炉，抓住两个重点；炉体结构制安及砌筑的线路，先地下，后地上，先主体，后一般的原则，合理进行平行，分段流水，交叉作业。高炉炉壳、热风炉炉壳钢结构及其它部分钢结构制作在现场制作。本工程共调配2台挖掘机和6台自卸汽车配合土方施工；混凝土采用商品混凝土，汽车泵浇筑；吊装工程共用大型吊车7台。施工总体进度计划及保证措施施工进度安排原则根据招标文件工期要求，结合我公司施工能力及施工同类工程经验资料，在技术上可靠，经济上合理的前提下制定施工网络进度计划。关键控制节点开工时间 2009年5月15日高炉开始安装时间 2009年6月25日高炉开始砌筑时间 2009年8月15日通电时间 2009年10月5日通水时间 2009年10月20日高炉试车开始时间 2009年11月1日竣工时间 2009年11月15日工期保证措施工期保证组织措施我公司将该工程作为重点工程，配备强有力的指挥班子和技术力量,配备足够的施工机械和后勤支持，保证工程进度。推行施工项目管理，组织有力的工程指挥系统，进行合理施工部署，统筹确定施工流程，编制切实可行的施工方案、技术措施，通过网络进行同步有序优化施工，控制、协调各种生产要素。工期保证技术措施运用网络计划管理工程，实行周计划和业主、监理定期协调例会制度，并用前峰线，及时，提高网络节点正点率。为加快进度，充分利用工作面，在上下工序确实需要的情况下，采用二班作业施工。提高机械化作业水平，加快施工进度，充分发挥砼搅拌车、汽车泵、钢结构制作、大型吊装运输、焊接设备等施工机械，保证各环节进度扣网。砼工程的早期强度对本工程有十分重要的意义，特别是砼柱基础，直接关系到工期目标能否实现。所以在砼中加入一定数量的复合早强减水剂，可达到早强的目的，设备基础及柱基可采用CGM灌浆料。积极推广新技术的实施，以节约材料，缩短工期。根据工艺要求，制定切实可行的施工顺序和工艺，合理安排施工，最大限度地减少窝工现象。工期保证经济措施运用公司项目承包制度，充分调动项目管理人员的积极性，奖励扣网及提前保质保量完工的施工单位。充分利用经济手段，完善奖惩制度，实行重奖、重罚，充分调动参加施工人员的积极性，确保工期按时完成。劳动力、施工机具需用计划劳动力计划序号工种人数1管理人员302砼工203木工1004钢筋工805瓦工306运转工157司机108测量129电工810抹灰2011架子工3012铆工4013电焊工6014气焊工2015油漆工1016起重工2017钳工3018配管工3019探伤工420安装电工3021电气调试工1522仪表工1523筑炉工9624配合150合计875施工机具需用计划现场机具需用计划序号机具名称规格型号单位数量备注1挖土机1.2m3台22推土机120台13自卸汽车BATA台64装载机ZL70台15空压机6m3台26砼运输车T815F413台37砼汽车泵NK5240T台18砼拖式泵BSA1406E台29钢筋对焊机台110钢筋切断机台311钢筋成型机台312潜水泵≥25m扬程台1013平板拖车T815台114插入式振动器ф50台3015平板式振动器台616测温仪套217液压式起重机150t台118履带式起重机50t台219液压式起重机25t台220塔吊300tm台121塔吊TC5013台122拖车20t台123载重汽车15t台124交流电焊机台2525直流电焊机台1526CO2气体保护焊台827液压式起重机8t台128链式起重机5t台1029链式起重机10t台530链式起重机2t台1031卷扬机5t台432氩弧焊机台333经纬仪台234水准仪台235卷扬塔40m座136卷扬塔30m座137泥浆搅拌机0.325m3台538喷涂设备套139轻轨小车台1040磨砖机台141风动捣固锤台442千斤顶个1043卷板机台144切砖机台145塔吊台3钢结构制作机械设备配置:设备名称规格型号数量（台）备注H型钢自动抛丸除锈机HP6012B1喷砂机AC-46数控切割机SKG-3D1H型钢生产线数控直条火焰切割机CNC-CG400C1H型钢自动组立机Z121龙门式H型钢自动埋弧焊机LHA1H型钢翼缘矫正机HYJ-8001半自动精密切割机CG15019端面铣床Φ1000mm2无气喷漆机GBQ6C2数控钻床ZK345D*16/11摇臂钻Z30404摇臂钻Z30801埋弧自动焊机MZ-100016CO2气体保护焊机YM-50019H型钢翼缘矫正机40mm3红外线测温仪PM201超声波测厚仪TT1001涂镀层测厚仪GTG-10F1超声波探伤仪CTS-223干燥箱500℃3干燥箱300℃1空压机20m31电冲剪EHE154电剪S44折弯机1龙门带锯床GA40601卷板机4000×402龙门吊10吨3施工总平面图布置布置原则施工平面布置紧凑合理，尽量减少施工用地。利用原有建筑物或构筑物，降低施工设施建造费用。保证现场运输道路畅通，减少场内运输费。采用装配式施工设施，减少搬迁损失，提高施工设施安装速度。施工设施布置满足方便生产、有利于生活、安全防火、环境保护和劳动保护要求。施工用电现场施工用电均按《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88标准规范要求执行，本工程实行三级供电，且采用具有专用保护零线的TN-S接零保护系统。负荷计算：根据设备表计算负荷P=1.05×(K1∑P1/comφ+K2∑P2+K3∑P3+K4∑P4)施工现场高峰期计划用电量850kVA，选择导线截面I线=KP/((3)1/2U线comφ)根据以往经验，采用3×150+2×70mm2电缆埋地敷设。防雷与接地：在配电箱处作保护零线的重复接地，阻值不小于10Ω，在重要设备处也要作重复接地，在线路末端可用自然接地体作接地，从而保证不少于三处重复接地。施工用水施工用水管与临时消防给水管采用统一供水管路，每50m设一个单出口消火栓，水龙带长度为25m，水枪口径为19mm，管子埋地敷设0.9m。临时供水计算q1=K1Q1N1K2/(8×3600T1t)=9.28L/S施工机械、生活用水量不考虑。消防用水：q5=10L/Sq5>q1总用水量：Q=q5+1/2q1=14.64L/S供水管径选择:d=((4Q/(1000vπ))1/2=(4×14.64/(1000×2.5π))1/2=94.1mm现场临时用水主管选择DN108供水主管，支管选用DN50，接自业主提供水源点，满足施工、生活需要。施工道路及排水施工现场优先在拟建正式道路上铺设临时道路，运输道路沿生产和生活设施布置，并畅通无阻，形成环形道路，道路宽5m，转弯半径不小于10m，道路两侧要设排水沟，保持路面排水畅通。施工大临设施施工现场设置搅拌站、炉壳组对场地、钢筋加工场、木工加工场及周转材料堆放场地、项目部现场办公室、钢结构加工制作场地，职工生活设施与业主协商设置。用途面积m2用途面积m2钢结构加工场地3000库房150木工加工及周转材料堆场900项目部现场办公室150炉壳组对场地1200职工生活区1400钢筋加工场地600主要施工方法土建工程施工方法本工程采用新技术钢筋工程电渣压力焊电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔化，然后施加压力使钢筋焊合。这种焊接方法比较容易掌握，工效高，成本低，工作条件好，宜用于现浇钢筋混凝土结构中竖向或斜向(倾斜度在4：1的范围内)钢筋的接长。此种方法，在气温合宜，操作条件可能的情况下，将全面采用。钢筋套管次序挤压连接工艺接头强度高，质量稳定可靠，对钢筋无可焊性要求；每个接头所需的现场挤压时间1-3min；油泵动力不受电源容量限制，压结器轻巧灵活，适宜多台设备同时操作；无易燃易爆气体，无火灾隐患，也不受风雨、寒冷气候的影响；缓解了钢筋搭接处的拥挤现场，有利于浇注混凝土；不需要专业熟练工，且可连接不同直径不同品种的带肋的钢筋。接头耗钢量比搭接节省80%左右。本工程根据工程特点和需要，采用此项技术。砼工程在砼生产中，推广“双掺”技术，即在砼中掺入适量的粉煤灰，掺入外加剂，使砼能达到所需要的性能要求。添加高活性Ⅰ级粉煤灰，改善砼施工性能，减少水泥用量；施工部署施工划分：根据本工程特点，混凝土量大(大体积混凝土)，工期短，施工场地局限性强。土建施工将采取分段流水作业，热风炉、高炉本体系统工程处在关键线路上，附属设施为附线的多条流水作业施工，以确保高炉按时投产。质量控制中的关键工序及特殊工序本工程中确定测量、大体积混凝土及螺栓安装为关键工序，钢筋连接为特殊工序，以上关键工序及特殊工序将按公司质保程序文件要求，编制严格工序控制措施，施工中连续监测，确保工程质量优良。分项施工方法施工测量施工测量包括：平面定位测量、轴线测量、标高测量。施工监测包括：周围建筑及地下管线位置，沉降观测。本工程测量所使用的测量仪器必须进行检定，必须有检定合格证。测量人员施测前必须学习，熟悉施工图纸。了解掌握施工标高、水准点、相对标高及绝对标高之间的关系。测量人员根据甲方提供的控制点，设置本工程的测量控制网，控制网布置完成并经复测合格后，通知工程监理验线，在收到验线合格通知后，方可正式使用。厂房控制厂房控制采用建筑方格网形式。其优点为方格网与厂房行列线平行，施工时对应投点，不产生仪器转角和钢尺量距等误差，精度高于其他控制方法。方格网用主轴线法进行施测。施工过程的控制为了确保施工的精度，把所有的影响施工精度的误差消灭在施工过程中，采用对应投点，中间调线施工方法，还采用“双人不等精度观测法”来保证每一个测量点位的准确。即每次测量都用专人进行观测，用高一级精度的仪器检查前次观测，这样，既消除了人眼的视差，也消除了照准、对点、读数等项误差。为消除大气折光的影响，重要部分施测选择在早6点－8点或下午4点－6点间。测量工程主要仪器选用各层放线及标高的测量使用经纬仪（J2）和水准仪（S3）及50m钢卷尺。起始依据的校测：根据规划红线及甲方提供的水准点，利用相邻的红线桩及水准点进行校测。若发现错误及时请建设单位妥善处理。标高控制根据甲方提供的水准点，现场建筑物四角边沿埋设四个水准点。水准点具体作法按埋设水准点作法执行。标高传递方式，利用钢卷尺竖直向上传递，每施工层作业时必须对准至少三个后视点，误差在1.5mm以内取平均值，作为此层标高依据。定位放线根据定位依据与定位条件测定建筑物的平面控制网。在控制网上测定建筑物轴线控制桩。根据轴线控制桩测设建筑物的龙门板。验线：首先检查定位依据的正确性和定位的几何尺寸，再检查建筑物的矩形控制网及轴线间距。根据设计要求，做好沉降观测，每个单元不少于四点。土方工程根据现场情况，大面积采用机械开挖，人工清底、修坡，小部分拆除，剩余挖土可以采用人工挖土。由于建筑场地小，多余的土尽量外运至业主指定地点，运土采用自卸式翻斗汽车。土方回填采用机械碾压，分层夯实取样，回填土按设计要求及施工验收规范要求施工，确保回填质量。原有建筑物受土方开挖影响时，采用钢板桩或灌注排桩保护。钢筋工程本工程所用钢筋的品种、规格和质量必须符合设计要求和规范规定。钢筋的制作绑扎钢筋的加工成型必须符合设计施工图的要求，除符合形状、规格、尺寸外，还必须符合钢筋的构造要求。钢筋的绑扎除符合施工图的规格、间距、搭接长度外，还应符合施工验收规范。梁板钢筋绑扎点搭接，接头按规范错开，根据设计在模板上弹出位置线，再按线铺设钢筋。施工前应明确上下关系，穿插关系，交叉点绑扎牢固。当有多层钢筋网架时，应采用钢筋马凳，使钢筋在设计要求的位置上，钢筋马凳采用钢筋或角钢制作。为保证工程质量和节约钢材降低成本，钢筋工程中≤ф22直径钢筋连接全部采用闪光对焊或电渣压力焊；>ф25直径钢筋采用机械连接，如套管挤压，直螺纹连接或气压焊接。钢筋套管冷挤压连接工艺技术措施施工前应先检查待接钢筋的端头和套筒是否有锈、油污和杂质，若有油污、锈和杂物应认真除掉。在钢筋的端头部位画好插入套筒内的标记，再在套筒上画出挤压的标记，挤压时按标记进行挤压。钢筋插入筒前应进行修整，端头要切齐，垂直于钢筋轴线切割，把切面上的毛刺磨掉，超过高度的纵向肋应用砂轮机磨掉。挤压时压钳必须按标记压好，而且压钳应与钢筋横肋垂直，挤压应从套筒的中间开始向端头进行。质量要求在挤压连接施工中，钢筋的品种和质量必须符合设计要求，钢套筒的材质、机械性能必须符合有关规定的要求，其材质必须是低碳镇静钢，挤压强度必须符合规定的要求，压接试件的平均强度应是被压钢筋强度标准值的1.05倍。接头的外观压痕不得有凹陷、劈裂，接头处弯折不能大于4°，接头插入套筒的长度必须符合要求，接头压痕不够深度的应补压，压痕超过深度应作废重做。钢筋的闪光对焊工艺技术措施所有操作人员必须经专业培训，有上岗证，能胜任此次工作。闪光对焊开始时或每次改变钢筋的级别、直径时要检查对焊参数，保证质量。焊工应预先焊接六个试件分别作冷弯和拉伸试验，必须全部合格后方可成批焊接。闪光对焊时，应根据规范规定和设计要求选择调伸长度，烧化留量，顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。ф20以下采用连续闪光焊，ф20以上采用预热→闪光焊或闪光→预热→闪光焊工艺质量要求闪光对焊接头外观检查应符合下列要求Ⅰ接头处不得有横向裂纹。Ⅱ接头处的弯折，不得大于4度。Ⅲ与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤。Ⅳ接头处的钢筋轴线偏移不得大于0.1钢筋直径，且不大于2mm。焊接试件应从每批成品中切取6个试件，3个进行拉伸，3个进行弯曲试验。钢筋在进行闪光对焊时，焊接参数应根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊接电压、焊机性能等具体情况由操作人员修正。模板工程综合考虑混凝土升温和现场施工条件决定高炉基础、热风炉基础一步大脚侧模采用砖模方案，成模后的模外填土，既减少散热面积，有利于减少混凝土温差，同时也减少土方量，有利于施工进度。高炉基础模板对模板支撑系统的强度、刚度和稳定性要求高，因此，需要有配板设计和支撑设计，待中标后做详细的施工方案。设备基础两侧外模相距较远，不易构成对拉条件，模板找正困难，稳定性不易保证，因此施工中采用拉、锚、撑相结合措施。对外模高度不大的工程采用斜撑打顶方法，对高度大的工程采用内撑外拉的方法，能打顶的地方尽量打顶，不能打顶时，要预先在垫层上埋设锚固件，再用花兰螺栓锚筋拉固，模板备ф48双管，根据侧压力大小，横管采用750～900mm间距，主管采用600～900mm间距，对于墙体工程采用ф12对拉螺栓的方法。对于柱基础、预制柱等采用胶合板施工，模板外楞采用2φ48*3.5mm钢管。对于杯形基础模板应设制模板固定架，固定架可用∠45*5角钢制作，也可用φ16钢筋制作，模板采用拉、锚、顶的方法支撑。柱模板采用胶合板，柱箍用ф48*3.5mm钢管，并用ф12对拉螺栓拉结，用拉锚加钢管扣件加固，每隔2.5—3m留设一个砼浇灌孔,柱模可利用梁板模板的钢管支架支撑(固定),钢管支架用剪力撑加强,以提高支架的整体刚度,保证柱子的垂直度。螺栓的安装与固定设备基础中有大量的埋设件和地脚螺栓，埋设件安装时侧面要与模板固定与基础钢筋点焊，保证其位置不发生移动，上表面的铁件，可采用先做位置标志后放铁件的方法，对量大及部位重要的铁件采取先埋置的方法，要保证中心位置的准确和表面的水平。螺栓工程，根据直径大小、用途，采取简易直接埋设或焊固定架固定的方法，固定架底部要与在垫层上预埋的铁件焊牢固。铁件埋设时要根据固定架立杆的位置设置，固定架采用角钢制作，并根据螺栓固定架的高度，螺栓重量等选用角钢，对于高度在1.5m以内的固定架立杆及横杆,斜杆等均采用∠50*5角钢,立杆间距为800～1000mm,对于高度在2.5m以内的固定架，立杆选用∠75*8角钢，横杆斜撑采用∠50*5角钢，立杆间距根据螺栓位置而定，但不得大于800mm。对于高度大于2.5m的固定架，立杆采用∠90*8角钢，顶部横杆采用∠63*6角钢，其它横杆及斜撑采用∠50*5角钢，立杆间距根据螺栓位置设置，但不得大于800mm，横杆间距采用1000～1200mm，固定架对角要用∠50*5角钢对拉，间距为1500mm。重要部位螺栓的固定架要与模板支撑系统、钢筋支架等分离开，做到互不影响。螺栓安装时，要先在固定架上投控制点，螺栓安装完毕后，在砼浇注前要重新投点，并观察固定架的刚度及位移情况(必要时进行加固处理)，确认无问题后方可浇灌砼。在浇筑砼时安排测量人员专门进行监测，确保螺栓的位置准确，如有偏离及时纠正。螺栓不得与基础钢筋焊在一起，螺栓固定架也绝不能与内外脚手架连接，螺栓固定完毕后，丝扣部分用塑料薄膜包裹严密，设专人管理，待砼浇筑完毕后要解开塑料薄膜，把丝扣部分上机油保护，并套上1—2个螺母，再用塑料薄膜包上。按成品保护程序，进行保护直至专业交接。架子工程基本构架尺寸：本工程结构施工与装饰工程的外架统一考虑。外架采用双排脚手架，横距1.5m，步距1.5m，排距1.0m，里排立杆离建筑外侧不得小于300m。其它构造要求通道入口根据现场平面情况设一至两个洞口尺寸3m×3m，洞口两旁设45°斜撑一道，斜撑要求落到地面。剪刀撑设置在平面转角处，中间每隔15-20m设一道，剪刀撑按60°布置，联接3根立杆。连墙杆：埋设200mm短管，间距6m，与外架立杆对应布置，连墙壁杆要求水平布置设在外架主节点处。安全网：安全网分平网、外挂网，外挂网宽2m，必须与外架可靠绑扎，要求抵抗冲击力1.6KN。小横杆在作业层按1.5m间距布置，其它按3m布置，长度1.5m。脚手板采用50mm×200mm，作业层满铺。大横杆布置在立杆内侧，小横杆架在大横杆上，大横杆及立杆的接长用一字扣，剪刀撑用回转达扣，其它杆件的连接采用直角扣件。混凝土工程为保证砼生产，满足施工需要，商品混凝土公司供应砼。粗骨料最大粒径不大于结构最小截面的1/4，同时不大于钢筋最小净距的3/4，碎石与砼输送管道内径之比不宜小于1/3，砂的含泥量必须小于3%。所用材料必须有合格证或复验合格方可使用。砼搅拌时间不小于2分钟，砼塌落度根据施工部位与方法选用8－18cm。根据施工现场条件，具体布置见平面图，砼运输配备8台8m3砼运输车，以减少砼由于运输造成的施工性能损失。运输、浇筑采用砼泵送工艺，砼泵车的安放位置尽量靠近浇筑地点，并要满足两台砼输送车能同时就位，使泵车能不间断地得到砼供应，进行连续泵送。砼拖式泵输送管道的敷设应符合“路线短、弯道小、接头密”的要求。振捣采用插入式振动棒，要求快插慢拔，浇筑分层施工，在振捣上一层时，振动棒应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时上层振捣要在下层初凝前进行，振捣时注意对模板与铁件位置的监测。砼浇筑连续进行，间歇时间不得超过规定要求。如不能连续浇筑，施工缝的留设应满足设计及规范要求。施工缝的处理必须在已浇筑砼抗压强度达到1.2N/mm2后方可进行。砼试块的取样、制作、养护、试验必须按规范要求进行。现场砼布料采用NK5240T砼汽车泵布料。施工深基础时局部可考虑增加砼溜槽以加快施工进度。砼分层浇筑，分层厚度不超过振动棒长的1.25倍，振动棒插点均匀排列，采用行列式，每点间距不大于450mm。大体积混凝土高炉系统中高炉基础和热风炉基础均为大体积砼，施工时如不采取可靠措施，结构可能会产生有害裂缝，对于大体积砼应采取周密措施，确保施工质量，为此我们将从如下几方面采取措施：原材料选用低水化热水泥，低含泥量级配砂石。结构物产生裂缝的原因之一是由于变形变化引起的裂缝，即主要由温度收缩，不均匀沉降或膨胀等变化，产生的应力所引起的，大体积砼的裂缝就属于这一类，而砼的热量产生的主要来源是水泥水化过程中的水化热和原材料受气温影响产生的附加温度，对于原材料的附加温度，可根据当地气温，现场实际情况，对原材料进行遮挡、覆盖，随时监控材料含水率，调整配比。对于产生热量主要因素的水泥，必须优选低水化热水泥，根据本工程实际情况，选用低水化热矿渣水泥。严格控制砂、石的规格和含泥量严格控制砂的含泥量不能大于3%，碎(卵)石含泥量不能大于1%，砂石中不得混有有机质杂物。选用粒径较大的石子，以减少用水量，降低水泥用量，降低水泥的水化热，同时，也可提高砼的极限抗拉强度，增强对裂缝开展的抵抗能力。配合比确定大体积砼配合比确定原则是以最低水泥用量，满足设计要求，以最佳配合比满足施工要求，我公司试验室有着多年大体积砼试配经验，完全可满足上述要求，同时我们还将采取如下措施：选用较高活性的符合国家标准的Ⅰ级粉煤灰，替代水泥，降低单位水泥用量，改善砼的施工性能和耐久性，同时可降低成本。必要进可考虑填加膨胀剂UEA，以补偿砼收缩。高效减水剂选用经鉴定并认证产品UNF。选用HF泵送剂，提高泵送能力。施工措施施工前对结构进行模拟预测分析，估算结构内部各点温升，为施工控制提供参考。选择有代表性断面预埋测温传感器，随时掌握砼内表温差，为施工控制提供依据。控制砼浇灌速度，采用多面推进，分层浇捣，保证砼初凝前接茬，分层浇捣，有利于砼散热，分散砼水化热峰值。高炉基础和热风炉基础底部采用砖模，成模后外部填土，使砼内表(砖模处)温差接近，防止产生温差裂缝，本方法曾在唐钢2560m3高炉基础施工中采用，取得较好效果，本工程中将根据实际情况参考使用。根据预估和实测结果对砼进行养护，养护采用塑料、草帘、蓄水等方法，具体方法和覆盖厚度应根据实测结果确定，详细措施应按施工图制定，原则控制降温速率在小于1～１.5℃/d,控制砼内表温差和表面温度同气温的温差小于25℃。监控手段采用专用半导体温度传感器，预埋于砼结构中，该传感器体积小，强度高、反应灵敏可靠，安装时选择有代表性截面，分别预埋于结构表面、中心等不同位置，其水平间距3～8ｍ，垂直距离0.6～1.5ｍ。数据采集采用GZ-60自动巡回测温仪集中监控，专人记录。测温时间：升温阶段2～4小时，降温阶段4～6小时，保温层增减应根据测温结果确定。当砼内外温差小于20℃，且相对稳定时即可停止监控，转入正常养护，并及时验收回填。测温点的布置待中标后作详细的施工方案。加强技术管理施工前对所有施工人员进行详细技术交底，认真检查现场的准备工作。施工中严格按技术交底执行，落实岗位责任制，加强计量、定时检测砼搅拌时间、坍落度、出罐温度、入模温度及浇注完毕的砼内部光温度，及进处理施工过程中所遇到的问题，砼浇注完毕后及时养护。钢结构施工方法钢结构制作：高炉炉壳制作：号料：号料时预留切割、焊接收缩及滚圆压头余量。焊缝之间应相互错开200毫米以上。冷却壁孔与炉皮环、纵缝应错开。切割：下料及冷却壁孔、测温孔等均采用CAD/CAM数控切割。接料：坡口备制：坡口采用“X”型不对称坡口，并将坡口两侧30-50mm范围内的油、锈等污物清除干净。焊前对坡口两侧加引、熄弧板，其坡口、材质应与母材相同，焊后将引、熄弧板用气割切掉、磨平，不得锤击。进行定位点焊，选择与钢材材质相匹配的焊条进行焊接，焊条使用前要按规定进行烘干。焊接采用埋弧自动焊，选择与钢材材质相匹配直径ф4mm的焊丝，并配以相应焊剂。焊接时正面施焊背面用碳弧气刨清根。焊后进行探伤检验(按《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》YB1152-81II级标准)抽取焊缝总长的5%进行检查，如不合格应立即返修。滚圆：滚圆前应查明所滚钢板的正、反面。滚圆时要有专人指挥，并用弦长不小于1.5米的样板进行检查。预装配：在不平度≤4.0mm的预装平台上进行每带(组圈)预装配，立缝间隙预留3mm，立缝要用卡具卡牢，每道立缝卡3个，以保证上下带组装时的准确和安全，并在距上口700mm处焊上脚手架挂耳。在焊接挂耳时，注意避开炉壳工艺孔，间距为1.5m—2.0m左右，其具体尺寸根据跳板长度而定。每带预装配之后进行上、下带预组装。每次预装由二至三段外壳组成一个区段，检查合格后，打上印记，焊好定位器。上面的一段要作为后序组装段的底段。检查合格后用鲜艳油漆进行编号，并用冲子打出0°、90°、270°、360°四条中心线。除锈和涂底漆根据图纸要求进行除锈。根据图纸要求涂刷底漆，焊缝处应留出30-50mm暂不涂刷。涂刷应均匀，无明显起皱、流挂，并在构件上标注构件的原编号。球式热风炉壳体制作时先作出胎具，然后根据壳体厚度进行冷成型或热成型，其它要求与高炉炉壳相同。高炉壳体安装前现场组装:从下往上按顺序进行。单瓦壳体运至现场后，在不平度≤4.0mm的平台上进行每带装配和焊接，然后进行吊装单元的组装焊接，每个吊装单元组成在吊车起重量允许的情况下尽量多带组装。按制造厂出厂时的排版图及编号进行组装，测定每带的中心位移、椭圆度、上口水平差、对口错边量、坡口端部间隙等。符合要求后方可施焊。吊装单元组焊检查合格后，与其相连的下个吊装单元预组装，合格后打上印记，焊好落位板及吊耳，按产品标识规定在上下口标记十字中心线，以便安装对口。焊接:炉壳焊接为特殊工序壳体环缝采用手工电弧焊或CO2气体保护焊，竖缝当板厚δ≥25mm采用熔嘴电渣焊，其余采用手工电弧焊或CO2气体保护焊。手工电弧焊采用与母材相匹配的焊条，电渣焊、CO2气体保护焊采用与母材相匹配的焊丝、管焊条。焊接前要对坡口两侧的油、锈等污物进行清理。焊前对坡口两侧加引、熄弧板。其坡口、材质应与母材相同，焊后将引、熄弧板用气割切掉、磨平，不得锤击。焊条在使用前必须按焊条的说明要求进行烘干，使用时要采用保温桶。壳体焊接先焊立缝，后焊环缝。立缝要对称焊接。壳体环缝的焊接采用分段、分层、退步反向及对称焊，在焊接每道焊缝前应进行清渣，如发现夹渣、气孔和裂纹等缺陷时，必须将缺陷清除，重焊。每道焊缝应连续一次焊完，若中途中断应采取措施防止裂纹，再次施焊前必须检查，确认无裂纹后方可继续施焊。焊后超声波检查，抽取焊缝总长的5%进行检查。施工方案及技术措施起重机械选择选用300tm塔吊、50t坦克吊作为吊装主机。其中300tm塔吊以高炉安装为主，50t坦克吊以热风炉安装为主，并根据具体情况随时调配，穿插使用。下降管、斜桥采用200t液压吊安装。所有需要安装的构件均要按吊装机械的额定起重量进行扩大组合吊装。安装方法及技术措施：高炉炉壳安装：安装开始前应完成的工作：影响安装的构筑物已拆除完毕，场地平整夯实，能达到吊车进场的条件土建单位施工的基础已交出，工序交接等文件、资料合格齐全。按施工顺序已有一定数量的构件运到安装工地。在起重机作业范围内搭设好拼装平台、专用胎具、吊具、索具、脚手架以及其它一些施工设施均已配套达到使用条件。炉壳安装：在已搭设好并检测找平的平台上，按事先确定好的吊装单元进行预组装，且将三角形外脚手架在地面组装在炉壳上，随炉壳一起吊装就位，在组装焊接好的炉壳组合段的上下口，设置井字形固定支撑，并在上下口周围的0度、90度、180度、270度处作标记，以备挂放十字钢线，供安装校正中心之用。整个炉壳的吊装单元组合，将根据图纸在施工方案中给定，且根据吊车的吊装性能尽量扩大单元。依次吊装各个炉壳组合段，各段吊装就位时，采用落位挡板和基准线对准器使吊装就位准确迅速。高炉炉壳安装焊接：炉壳内侧采用CO2气体保护焊，外侧采用手工电弧焊。选择焊条及焊丝同壳体制作焊接。热风围管安装：热风围管的安装直接在安装位置搭设组装平台，待炉壳安装高度超过围管安装高度后，将围管整体吊起就位，找正后临时固定，待炉体框架安装后，再用吊挂进行正式连接固定。高炉炉体框架、炉顶刚架安装：高炉炉体框架和炉顶刚架安装采用分段单片组合吊装和单件吊装的混合吊装法，根据起重机的能力，将炉体框架或顶部刚架的两个侧面分段组合拼装成几个单片吊装，而另两个侧面间的大梁和支撑则采用分件吊装，分段单片组合吊装框架或刚架时，在地面的组合拼装必须确保其几何尺寸准确。上升管下降管安装上升管的导出管单独在炉顶外壳安装后再安装，也可以在地面上与炉顶外壳组装在一起整体吊装。根据上升管波纹补偿器上口标高和上升管与下面钢梁标高，将支座焊接在上升管上，就位后使上升管自重作用在钢梁上。下降管采取整体吊装，吊装前仔细检查上升管顶部与下降管相接的管口段，以及除尘器与下降管相接的管口段，两者的方向、角度要准确，并测出它们之间的距离和下降管长度、角度相对应，确认可以相互准确连接后，方可吊装，下降管吊装时吊点要认真计算，保证起吊时的角度与就位时角度基本相同。上料斜桥安装：上料斜桥的安装应根据设计图纸及现场条件分两段或整体吊装。热风炉炉壳安装热风炉炉壳结构安装工艺与高炉相同，即在地面将炉壳带圈扩大组合拼装并焊接后，进行大部件吊装，吊装采用50t履带吊。热风炉安装前应检测基础中心线和地脚螺栓的位置，并把热风炉中心线和烟道短管、冷风短管、热风短管、高炉煤气短管、燃烧器短管等的中心线引伸到基础之外的固定位置上。热风炉炉壳的焊接：热风炉焊接采用手工电弧焊或CO2气体保护焊。其焊接方法及要求与高炉炉壳相同。出铁场厂房安装：出铁场厂房结构安装根据300tm塔吊额定起重量确定组拼扩大吊装单元，组拼时要考虑两端头预留活头，以方便调整就位。吊车梁系统的安装吊车梁吊装时两头需用溜绳控制，以防碰撞柱子，就位时要缓慢落钩，以便对线。在纵轴方向不得用撬杠撬动吊车梁，以防因柱子轴线方向刚度差使柱子弯曲产生垂直偏差。吊车梁的安装应从有柱间支撑的跨间开始，吊装后的吊车梁要进行临时固定。吊车梁的校正：主要项目为顶面标高、垂直度、和平面位置等。吊车梁的校正应在屋面系统构件安装并永久连接后进行，吊车梁安装允许偏差：序号检测项目允许偏差1梁跨中垂直度h/5002挠曲侧向L/1000，10.0垂直方向+10.0；03两端支座中心位移5.04同跨间内同一横截面吊车梁顶面高差支座处10.0其它处15.05同列相邻两柱吊车梁顶面高差L/1500，10.06同跨间任一截面的吊车梁中心跨距+10.07轨道中心对吊车梁腹板轴线偏移10.0机械设备及管道安装高炉机械设备安装炉顶设备安装概况高炉炉顶设备包括布料器、链式探尺、装料设备执行机构、均压放散装置及炉顶吊装设备。安装应具备的条件炉体内部设备安装及砌筑工程完成，并经检验合格，工作平台已设置好，其余工作平台随设备的安装逐层铺设。设备吊装可根据结构及重量预先在地面组装，然后用吊装炉壳的吊车进行吊装就位。设备安装：炉顶设备安装是从下而上逐个进行，技术要求：炉顶料罐与称量斗溜槽及支架之间用经饱和食盐水浸泡24小时以上的石棉绳填压，填压两圈。称量斗溜槽及支架与中间漏斗之间的密封垫在现场安装时必须在垫片的两面都涂上密封胶，以免煤气泄漏。设备安装完毕后，各润滑点给油充分，再进行各阀的启闭试验5～10次和布料装置空载试运行，正转反转均大于2小时。炉顶设备的安装、验收、试运转等除按图纸规定以外，还必须按《冶金机械设备安装工程施工及验收规范──炼铁设备》YBJ208-85之规定。炉顶设备安装公差分述如下：①布料装置水冷齿轮传动箱中心线对炉顶钢圈法兰中心线的同心度公差为Φ1mm。水冷齿轮箱的水平度公差为0.5/1000。②阀箱(称量斗溜槽及支架)阀箱的各支承面用垫片调整，标高误差为±2mm，水平度公差为2mm。阀箱中心线对水冷齿轮箱中心线的同心度公差为Φ2mm。支承料罐的法兰面对高炉中心线的垂直度公差为0.4/1000。③料罐支承料罐的法兰面对料罐中心线的垂直度公差为1/1000。三个电子称压头的安装基面必须在同一水平面内，水平度公差1mm，三个电子称压头支承点相互之间高差不大于0.5mm。设备安装完毕后进行气密性试验试验压力：0.2MPa试验方法：将料罐上的放散管口封死，关闭上密封阀及眼镜阀后充压，试验时压力应缓慢上升，达到试验压力后保压30分钟，各联接部位不应有泄漏。冷却壁安装

施工设施准备、设计交底设备进场施工设施准备、设计交底设备进场冷却壁表面检查冷却壁通球及水压试验冷却壁外形尺寸检查冷却壁安装严密性及满流试验交付下道工序施工过程说明：安装前的准备工作：冷却壁到货后进行交接验收。按照设备技术文件、图纸要求或有关规范要求，进行表面质量、外观尺寸检查，并进行通球及水压试验。冷却壁安装应在炉壳安装完毕之后进行。冷却壁安装时，炉皮上与所有固定螺栓及冷却水管进、出水口相对位置应气割开孔，水管孔不得超过管外径的1.5倍，螺栓孔不得超过螺栓直径的1.3倍。冷却壁采用吊盘安装，将型钢焊接成盘状结构，上面满铺跳板，用倒链和钢丝绳吊于炉壳内，即成为一个升降式吊盘。冷却壁每安完一层，吊盘即向上提升。根据吊盘及操作人员身体重量来确定所选倒链及钢丝绳的规格，经计算，选用4只5t倒链及Φ25的钢丝绳。冷却壁安装后与冷却系统全体通水试验，试验合格后，可交于下道工序施工。施工技术要求应依照设备技术文件规定、图纸要求，或参照规范YBJ208-85(炼铁设备)。炉体设备安装炉体水冷设备将单独详细说明，所以这里研究的是除水冷设备的其它设备，包括风口装置、渣口装置和铁口套、煤气取样机、炉喉钢砖、炉顶保护板等。炉体设备吊装利用20t液压吊，设备安装精度由N3水准仪和T2经纬仪来保证。风口装置安装风口法兰应根据法兰面上的水平中心线和垂直中心线的标记组装在炉壳上，并经检查符合精度要求后，可焊接固定。法兰面风口中心位置，应沿炉壳周围以规定的起点按角度等分均匀，全部法兰面风口中心应在同一水平面内，各相对法兰风口中心的水平连线与炉体中心线应相交，法兰面水平中心线的水平度，在法兰直径内公差为2mm。大套与风口法兰的相配锥面，接合应严密，法兰面间，应按设备技术文件规定的密封要求，用连接螺栓均匀把紧。带水冷的大套、二套及小套安装前应按设备技术文件的规定进行严密性试验，安装后进行通水试验。风口各套相配锥面及风口装置各相配球面，安装前必须清洗干净、去除毛刺。热风围管下面带法兰的短管应与鹅颈管或鹅颈管样板连接进行定位，随鹅颈管或鹅颈管样板找平、找正后焊接固定。渣口装置和铁口套安装渣口、铁口套的法兰面中心位置，应沿炉壳周围以规定的起点分度，极限偏差为±4'，中心标高极限偏差为±5mm。渣口大套、二套、三套及小套，安装前应按设备技术文件的规定进行严密性试验，安装后进行通水试验。煤气取样机安装煤气取样机在安装前应作下列检查：煤气截止阀应具有在制造厂进行压力试验的试压合格证，并应符合冶金工业部现行《煤气安全试行规程》的规定；取样管、冷却器应按设备技术文件的规定进行严密性试验，无规定时，应按YB50231-98机械设备安装工程施工及验收通用规范的规定进行，取样管应按设备技术文件的规定检查其直线性。取样管安装后向炉内推进或抽出时，与法兰内的支承件应相互吻合良好，无卡阻现象。炉顶保护板安装炉顶保护板应先安装煤气导出管及探尺孔处的保护板，然后安装其余保护板。鼓风机安装安装工艺流程基础验收——测量放线——垫板的准备和研磨——座浆法的准备——垫板的安装——底座安装——轴承座安装——轴承安装——转子安装——联轴器安装——电机安装。土建基础的确认设备基础应有确认基础已具备安装条件的资料。设备基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合规定。设备基础表面及预留孔内应清洁，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护完好。对需作沉降观测的设备基础应有沉降观测记录。装配安装的一般事项垫板设置(采用座浆法设置垫板)。混凝土配制配制座浆混凝土所使用的原材料应符合设计的规定，如无规定可选用具600#-或700#水泥。座浆混凝土的胶结材料应采用塑性期和硬化后期均保持微膨胀或微收缩状态的和泌水性小(以保证垫板与混凝土的接触面积达到75%以上)的无收缩水泥，砂应用中砂，其粒度可选0.5~3mm石子的粒度为5～15mm。座浆混凝土的塌落度应为0～1mm；座浆混凝土48小时的强度应达到设备基础混凝土的设计强度。座浆混凝土应分散搅拌，随拌随用。材料称量要准确，用小量尚应根据施工季节和砂石含水率调整控制。将称量好的材料倒在拌板上干拌均匀，再加水搅拌，视颜色一致为合格。搅拌好的混凝土不得加水使用。施工程序及注意事项在设置垫板的混凝土基础部位凿出座浆坑，座浆坑的长度和宽度应比垫板的长度和宽度大60～80mm，座浆坑凿入基础表面的深度应不小于30mm，且座浆层混凝土的厚度应不小于50mm。用水冲或用压缩空气吹除坑内的杂物，并充分浸润混凝土坑约30分钟，然后除尽坑内积水，坑内不得沾有油污。在坑内涂一层薄的水泥浆，以利新老混凝土的粘结。水泥浆的水灰比为：水泥0.5kg，水1～1.2kg。其水泥标号为500#。随即将搅拌好的混凝土灌入坑内。灌筑时应分层捣固，每层厚度宜为40～50mm，连续捣至浆浮表层以利拍浆。混凝土表面形状呈中间高四周低的弧形，以便放置垫板时排出空气。当混凝土表面不再泌水或水迹消失后(具体时间视水泥性能、混凝土配合比和施工季节而定)，即可放置垫板并测定标高。垫板上表面标高极限偏差为±0.5mm。垫板放置于混凝土上应用手压、用木锤敲击垫板面，使其平稳下降，敲击时不得斜击，以免空气窜入垫板与混凝土接触之间。垫板标高测定后，拍实垫板四周混凝土，使之牢固。混凝土表面应低于2～5mm，混凝土初凝前再次复查垫板标高。盖上草袋或纸袋并浇水湿润养护。养护期间不得碰撞和振动。垫板研磨要求及安装后的检查垫板研磨要求：研磨好的垫板用着色法检查，其接触面积应达到70%以上，并且接触点应分布均匀。安装后的检查：每一垫板组均应被压紧，压紧程度可用手锤轻击垫板，根据响声凭经验检查，对于高速运转、承受冲击负荷和振动较大的设备其垫板与垫板间用0.05mm的塞尺检查，塞入面积不得超过垫板面积的1/3。垫板长度应超过螺栓。垫板设置每个地脚螺栓的近旁至少应有一个垫板组，底座刚度较小或动负荷较大的设备，地脚螺栓的两侧近旁均应放置垫板组；无地脚螺栓处的设备主要受力部位亦应放置垫板组。垫板组在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。相邻垫板组之间的距离宜为500-1000mm。每个垫板组均应设置一对斜垫铁用来微量调整标高用。每一垫板组应尽量减少垫板的块数，一般不宜超过4块。平垫组，最厚的垫板应放在下面，最薄的垫板应放在中间。设备找平找正后，每一垫板组应符合下列要求：每一垫板组放置整齐，每对斜垫板的重叠面积应大于垫板面积的2/3。垫板组伸入设备底座底面的深度应超过地脚螺栓。垫板组伸入露出设备底座外缘10-30mm，斜垫板组宜露出设备底座外缘10-50mm。每一垫板组均应被压紧，压紧程度可用手锤轻击垫板，根据响声凭经验检查；对于高速运转、承受冲击负荷和振动较大的设备，其垫板与垫板间、垫板与设备底座间，用0.05mm塞尺检查，塞入面积不得超过垫板面积的1/3。垫板安装完经业主检查确认没有问题后，将钢垫板组的各垫板点焊牢固。底座安装将鼓风机的底座放置于水泥基础上。底座标高极限偏差为±2mm。底座纵向、横向中心线极限偏差为±2mm。两底座的中心距离极限偏差为±2mm。两底座上表面应在同一水平面上，其高低差不得大于0.5mm。底座横向水平度公差为0.2/1000；纵向水平度公差为0.1/1000。轴承座的安装将轴承座及定子下半部安装在底座上，初步调整其相对位置。轴承座纵向、横向中心线极限偏差为±0.5mm。轴承座横向水平度公差为0.1/1000。两轴承座纵向水平度最终应以转子轴向水平度为基准。轴承座与底座螺栓紧固后应紧密贴合，用0.05mm塞尺检查不得塞入。轴承的安装两轴承座安装好后，吊装下机壳，两轴承座的镗孔与下机壳的镗孔应同心，最终根据转子校正同轴度。将轴承放入轴承箱，用着色法研磨修刮轴承支承块(即调整块)与轴承箱的接触面，要求接触均匀，接触面积不小于75%，改变轴承上的调整垫的厚度来调整轴承轴心线的位置。转子的安装转子的轴向水平度在两轴颈上测得，两轴颈水平度的相对之差不得大于0.05/1000。检查转子各轴颈与机壳各轴孔应保持同心。检查转子轴颈与轴承接触情况，在轴颈上涂一层极薄的红丹涂料按运转方向盘动转子数转，吊出转子，观察轴承表面的接触情况，要求接触均匀，接触与非接触不允许有明显的分界线。如不符合，应通过研磨轴承高速块和调整垫达到要求。一般不要对轴承合金表面进行刮研。轴承与轴颈间的间隙已通过加工保证，未留刨研留量，万不得已，可对轴承表面作微量刮研。采用压铅丝法检查轴承间隙，轴承与轴承压盖的过盈值，其过盈值，轴承的顶间隙、侧间隙和止推面间隙应符合产品合格证明书的有关规定。管道安装施工工艺流程管子、管件的检查管子、管件的检查管子坡口加工及焊前处理焊接设备及焊材准备管子、管件的装配焊条焊前处理管道接口的预热及间隙调整焊接检查成品安装水压试验系统吹扫不合格返修相关说明配管工艺条件按施工图纸核实预留孔洞、预埋铁件的尺寸和标高，并满足配管安装要求。配管安装所需工程材料应按施工图规定的型号、规格、数量，以及施工作业计划要求的内容如期供应到现场。支吊架已制作并安装就位，经检查符合要求(安装程序中后安装的支吊架例外)。相关的设备已安装就位，已找正、找平完毕，并办理了工序交接手续。配管一般工艺要求充分利用管道的水平和垂直转向点、分支点，调整管道与设备进、出口位置的轴线方向偏差。对于较短的管道，应尽量实测实量、精心下料、认真组装。管道的固定焊口应尽量靠近系统管道，以减少焊接应力对设备的影响。为避免焊缝在管道内部产生焊瘤、焊渣，安装前，除进行常规清理外，还应用压缩空气进行吹扫。管道不允许与设备强制连接。已与设备连接的管道应及时用支(吊)架固定，以免管道重量附加到设备上。管道加工管道的切割：管子的切割有两种方法，即机械切割和氧乙炔焰切割，根据施工规范(GB50235─97)要求，公称直径小于或等于50mm的中低压碳素钢管一般采用机械法切割，镀锌管道应用机械方法切割。管子切口质量应符合下列要求：切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等。切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3mm。坡口加工及组对：坡口形式、尺寸及组对按照图纸及规范规定。同时应考虑易保证焊接质量，便于操作及减少焊接变形等原则。管子、管件组对时，应检查坡口质量，坡口表面上不得有裂纹、重皮等缺陷。管子管件组对时，对坡口及其内外侧进行清理，清理合格后应及时组对施焊。管道的焊接及焊缝检验管道的焊接方法采用氩弧焊(公称直径小于50mm)或氩弧打底手工电弧盖面(公称直径大于50mm)。管道焊后，进行外观检查，外观检查应在无损探伤和强度试验及严密性试验之前进行。焊缝表面质量应符合规范规定，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。管道的系统试验及吹扫管道安装完毕后，按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统各连接部位的工程质量。管道强度试验、严密性试验采用液压试验。液压试验用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。当液压试验环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。对于位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压力影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。液压强度试验，升压应缓慢，达到试验压力后，停压规定时间，以无压降无泄漏为合格。系统吹洗：吹洗前将系统的孔板喷嘴、滤网、节流阀及止回阀芯等拆除、妥善保管，待吹洗后复位。不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离，吹洗时管道的脏物不得进入设备。吹洗前支吊架应牢固。①水冲洗：水冲洗合格的标准为出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。管道冲洗后应尽量将水排尽，必要时可用压缩空气或氮气吹干。②气体吹扫：工作介质为气体的管道用气体吹扫，吹扫时在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。管道安装质量要求:管道安装前应将内部清理干净，达到无铁锈、赃物为合格。螺纹管道安装前，螺纹部分应清洗干净，应进行外观检查，不得有缺陷。密封面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕、腐蚀斑点等缺陷，并应涂以机油或白凡士林等材料。螺纹法兰拧入管端时，应使管端螺纹及倒角外露，金属垫片应准确地放入密封槽内。管道安装的允许偏差(mm)项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L0/00，最大50DN＞1003L0/00，最大80立管铅垂度5L0/00，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20液压润滑系统安装施工技术标准按照图纸上的技术要求执行。YBJ207-85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范－液压、气动和润滑系统》GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》YB9246-92《冶金机械设备安装工程质量评定标准-液压、气动和润滑系统》美国航天局标准NSA-1638《油样检验标准》管子的安装各液压站的管子在安装前要进行槽式酸洗，从而减轻系统循环酸洗的负担，加快酸洗的速度。液压管道在安装中要尽量少用管子接头，同时，管子的走向在以图纸为依据的基础上，在不防碍检修及行人通过的情况下尽可能减少弯管的数量，且要选择最近路线铺设管子。管子在安装中，管夹的固定要合理，要满足图纸所给定的数量，特别是弯管的两端附近必须设立管夹加以固定。管子的切割采用无齿锯或手锯，液压管焊接采用氩弧焊，大管可采用氩弧打底，电焊盖面。润滑管道在安装之前直管要进行槽式酸洗，管子在安装时采用氩弧焊打底，电焊盖面，管道安装完毕应及时进行油循环工作，油循环采用正式油泵及油箱。液压管道酸洗方法液压管道的酸洗工艺流程：管材验收槽式预酸洗管材验收槽式预酸洗管道安装循环酸洗试漏吹扫组成回路油冲洗与设备联接调试管材验收用于液压系统的管材应具有制造厂的材质合格证，其规格型号、数量和材质应与施工图纸的技术要求相符。甲方购进的液压管材的表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。检查钢管壁厚时，除壁厚本身的负偏差值外还应包括同一表面部位的锈蚀、划道、刮伤深度，其总和不应超过标准规定的壁厚负偏差，否则施工单位有权将领出的液压管材退回甲方。预酸洗在合格的液压管材进料后，根据管子的长度制作一套酸槽、中和槽、水槽，用来进行预酸洗。水槽中的水要流动更换的水，酸洗现场要设立干燥的压缩空气，工艺流程如下：预酸洗水冲洗染店预酸洗水冲洗染店中合水冲洗染店吹干封闭预酸洗配方见YBJ207-85的附录B管道安装液压管道切割必须采用机械切割方法。液压管道切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。管端的切屑粉末、毛刺溶渣、氧化皮等必须清除干净。液压管子应采用冷弯(一般采用液压弯管机弯管)。弯管最小弯曲半径应不小于管外径的3倍,管子工作压力高，弯曲半径宜大。管子采用氩弧焊打底时，管内宜通保护气体，在焊接过程中，应有防风措施。探伤检查射线探伤，按照工作压力小于6.3MPa，探伤抽查量5％，其焊缝质量应不低于Ⅲ级焊缝标准。工作压力在6.3～31.5MPa，探伤抽查量15％，其焊缝质量应不低于Ⅱ级焊缝标准。组成回路回路的组成是管道循环酸洗前的一项必不可少的工作，根据现场的实际情况将管子与液压缸、阀站、泵站脱开，用钢管、软管连接起来与酸洗装置共同组成回路。吹扫试漏在酸洗回路安装完毕后，用压缩空气对系统通风，通入压缩空气压力为0.6～0.8MPa，检查所组成的回路是否正确、是否畅通，同时将管内杂物吹出管外，时间为30分钟。在吹扫完毕后，用水对系统进行试漏，水压力为0.3～1.0MPa，时间为10～15分钟，确认系统各处有无泄漏。循环酸洗方法安装液压管子与液压缸、阀站、泵站脱开，组成回路，进行试漏吹扫合格，接入酸洗系统中进行酸洗、钝化及油循环工作，系统设置中酸洗泵选用耐酸不锈钢离心泵，碱泵和水泵均选用普通离心水泵，油泵选用叶片泵。酸泵出、入口所用阀门选用不锈钢或玻璃钢阀门，其余选用普通阀门。酸、碱及油箱均采用不锈钢制作，水箱采用碳钢制作。酸洗工艺流程如下：

风吹扫(包括检漏)风吹扫(包括检漏)循环酸洗风吹扫水冲洗风吹扫钝化风吹扫水冲洗风吹扫(热风)通油循环风吹扫、检漏与前面程序一样。循环酸洗工艺参数a.酸洗液J20-22(除锈清洗剂)，循环酸洗压力为0.3～1.0MPa。b.钝化液J20-24(防腐剂)，钝化压力为0.3～1.0MPa。以上酸洗液、钝化液，本公司从1987年开始使用，唐扩一、二期工程、北焦工程、唐钢高线工程等都曾使用，时间短，效果好。循环酸洗：试漏完毕,将酸洗液用酸泵打入循环回路内循环15～20分钟，温度在20℃以上，如温度较低，对酸洗液加热或延长酸洗时间，酸洗合格后，用压缩空气将系统的酸洗液吹回酸箱内。水冲洗：酸洗后进行水冲洗，将系统中残酸用水冲洗干净，时间15～20分钟，然后用压缩空气将水吹出。钝化及吹干：水冲洗完毕通入钝化液循环20～30分钟后，用压缩空气将钝化液吹回到钝化液箱内，并尽快用热风将内壁吹扫干净。油冲洗循环酸洗合格后，将酸洗装置拆除，与油冲洗装置连接，马上进入油冲洗。防止系统污染。设备联接与调试油冲洗化验合格达到标准要求，将液压管道与动力源、执行机构、控制机构相联接，进入调试阶段。稀油润滑管道酸洗方法稀油润滑管道酸洗工艺流程图：管材验收管材验收予酸洗管道安装探伤风吹扫试漏罐酸洗耳恭听槽式酸洗管道二次安装构成回路油循环与设备联接调试稀油管道的材质，必须具有制造厂家的合格证，其规格和材质与图纸要求相符。予酸洗稀油管材在进料后、安装前，必须进行槽式予酸洗。碳钢管予酸洗配方见YBJ207-85附录Ｂ。不锈钢管予酸洗配方见H①序号。管道安装稀油管子一般采用机械切割，切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管端的切屑粉末、毛刺、氧化皮、溶渣等必须清除干净。稀油系统的管道焊接，因管子直径较大，一般采用氩弧焊打底，电焊盖面。管道安装走向，支架固定以图纸为依据，管道的间距应符合YBJ207-85表5的规定。不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢，不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢与碳素钢直接接触。管子不得直接焊在支架上，用管夹固定。探伤检查稀油管道焊接完毕，必须经射线检查，稀油系统压力一般都低于6.3MPa，探伤抽查量为5％，其对口焊缝质量不低于Ⅲ级焊缝标准。风吹扫试漏风吹扫试漏方法，按照4.3.4.3中的G条文执行。罐酸洗稀油系统较大的管道和一般安装后不宜拆卸的管道，适合于罐酸洗。槽式酸洗槽式酸洗工艺流程：酸洗酸洗水冲洗中和钝化水冲洗吹干封口制作一套酸洗槽、水槽、中和槽、钝化槽。酸洗液、中和液、钝化液配方参照YBJ207-85标准附录B。不锈钢管道酸洗液配方如下：不锈钢管道酸洗液配方名称分子式体积比温度(℃)浸泡时间硝酸HNO315%49～6015分钟氢氟酸HF1%水H2O84%酸洗后的管道以目测检查，内壁呈金属光泽为合格。二次安装稀油系统管子槽式酸洗合格后，进行二次安装，恢复管路。构成回路稀油系统在进行油冲洗前，将所有的管子进行二次安装完毕，与系统构成回路，将管道与正式油箱、油泵联接好，与执行机构脱开，用钢管连接成回路(联接的钢管是经过酸洗合格的钢管)。对于最大Dg350～400管子,组成单独的冲洗回路。油循环油循环的具体方法同上。管道与设备连接及调试管道油冲洗合格后，方可与设备联接，进行调试。干油系统酸洗方法干油管道酸洗工艺流程：管材验收预酸洗管材验收预酸洗安装探伤注油工作干油系统的管材验收、予酸洗、安装、探伤方法与液压系统工艺流程步骤相同。干油站注工作油对干油管路进行试压和检漏工作。油循环冲洗方法对于液压系统，酸洗合格后系统与油冲洗装置相联接，在线循环油冲洗。施工单位要制作油箱，采购若干个5～10μｍ过滤器，制作２个过滤器外壳。(外壳要经过酸洗处理合格)。采购流量大、压力高的油泵，与酸洗管道构成油循环回路(该回路与执行机构、控制机构、动力机构脱开)用耐油高压胶管接通回路。回路系统构成及所需要的材料根据现场实际情况而定。冲洗油选择粘度较低的汽轮机油或10#机油，采用回油过滤形式。冲洗时系统压力控制在1.0～2.0MPa，时间根据系统的精度要求而制定。油循环之前，在原油箱中取样化难检查，必须以高于系统精度为标准。油循环之后，油液取样在回油管道上最后一根管中取样，达到图纸要求的精度为合格。油样检验方法采用颗粒计数法。(对水──乙二醇除外)循环酸洗回路注意事项循环酸洗回路长度应根据管道大小确定，一般以200m左右为宜，最长不超过300m。回路构成必须使每根管内壁全部接触酸液，回路最高点设置排气点，最低点设置排液口。酸洗回路要考虑尽量让同一直径的管道串联在一起，如果系统中有大小不同的管道时，直径稍大的管道应串联在循环回路前部，直径稍小的管道应放在回路的尾部，以保证酸洗液都能接触到管壁。酸洗后管道内壁呈灰白色，锈蚀、油垢全部除尽，不得出现过酸洗或酸洗的现象，管内壁应呈中性。(PH=7)电气、仪表设备安装及调试电气设备安装变压器的安装变压器装卸时，应防止因车辆弹簧伸缩而引起倾斜，在装卸和运输过程中，不应有严重冲击和振动情况。当利用机械牵引时，牵引的着力点应在设备重心以下，运输倾斜角不得超过15°，大型变压器在运输或装卸前要核对高低压侧方向，避免安装时调换方向发生困难。变压器到达现场后要及时进行外观和器身检查。变压器轮距与轨距应配合，基础轨道应水平。装有气体继电器的变压器，应使其顶盖沿气体继电器气流方向有1～1.5％的升高坡度，变压器低压套管中心线应与封闭母线安装中心线相符。装有滚轮的变压器，其滚轮应能灵活转动，在变压器就位后，将滚轮