石化运行二部安全操作规程修改

二七一如』人必作规程修改文晨第国CHINAGASTARGROUP20万吨文晨第国CHINAGASTARGROUP安全：（运行.东辰控股集团有限公司石化分公司公布日期：2016年7月东辰控股集团有限公司石化分公司运行二部安全操作规程2016年7月18日

序号常用的术语、符号和代号讲明备注1化学品指各种化学元素、由元素组成的化合物及其混合物，包括天然的或者人造的。2危险化学品指具有爆炸、燃烧、助燃、毒害、腐蚀等性质且对接触的人员、设施、环境可能造成损害或者损害的化学品。3安全和危险危险，常指危害或危害因素。安全，是指免遭不可同意危险的损害。安全的实质确实是防止事故，排除导致死亡、损害、急性职业危害及各种财产缺失发生的条件。4事故事故是指造成人员死亡、损害、职业病、财产缺失或其他缺失的意外事件。事故是由危险因素导致的，危险因素导致的人员死亡、损害、职业危害及各种财产缺失都属于事故。5风险风险是危险、危害事故发生的可能性与危险、危害事故严峻程度的综合度量。6系统和系统安全系统是指由若干相互联系的、为了达到一定目标而具有独立功能的要素所构成的有机整体。对生产系统而言，系统构成包括人员、物资、设备、资金、任务指标和信息六个要素。系统安全是指在系统寿命期间内应用系统安全工程和治理方法，识不系统中的危险源，定性或定量表征其危险性，并采取操纵措施使其危险性最小化，从而使系统在规定的性能、时刻和成本范畴内达到最佳的可同意安全程度。7危险化学品重大危险源危险化学品重大危险源是指长期地或临时地生产、加工、使用或储存危险化学品，且危险化学品的数量等于或超过临界量的单元。8建设项目“三同时”建设项目“三同时”是指建设项目中的劳动安全卫生设施必须符合国家规定的标准，必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用，以确保建设项目竣工投产后，符合国家规定的劳动安全卫生标准，保证劳动者在生产过程中的安全健康。9新建项目指拟依法设置的企业建设伴有危险化学品产生的化学品或者危险化学品生产、储存装置（设施）和现有企业（单位）拟建与现有生产、储存活动不同的伴有危险化学品产生的化学品或者危险化学品生产、储存装置（设施）的建设项目。12安全设施指企业（单位）在生产经营活动中将危险因素、有害因素操纵在安全范畴内以及预防、减少、排除危害所配备的装置（设备）和采取的措施。13安全设施分类安全设施分为预防事故设施、操纵事故设施、减少与排除事故阻碍设施3类。

序号常用的术语、符号和代号讲明备注14预防事故设施检测、报警设施：压力、温度、液位、流量、组份等报警设施，可燃气体、有毒有害气体、氧气等检测和报警设施,用于安全检查和安全数据分析等检验检测设备、仪器。设备安全防护设施：防护罩、防护屏、负荷限制器、行程限制器，制动、限速、防雷、防潮、防晒、防冻、防腐、防渗漏等设施，传动设备安全锁闭设施，电器超载爱护设施，静电接地设施。防爆设施：各种电气、外表的防爆设施，抑制助燃物品混入（如氮封）、易燃易爆气体和粉尘形成等设施，阻隔防爆器材，防爆工器具。作业场所防护设施：作业场所的防辐射、防静电、防噪音、通风（除尘、排毒）、防护栏（网）、防滑、防灼烫等设施。安全警示标志：包括各种指示、警示作业安全和逃生避难及风向等警示标志。15操纵事故设施泄压和止逆设施：用于泄压的设施，用于止逆的设施，真空系统的密封设施。具体包括安全阀、爆破片、呼吸阀、放空阀（放空管）、回流阀、逆止阀、减压阀等，低压真空系统的密封设施，排气设施、吸取设施等。紧急处理设施：紧急备用电源，紧急切断、分流、排放（火炬）、吸取、中和、冷却等设施，通入或者加入惰性气体、反应抑制剂等设施，紧急停车、外表联锁等设施；自动操纵及紧急停车系统（如SIS、ESD、FSC系统）等。16减少与排除事故阻碍设施防止火灾蔓延设施：阻火器、安全水封、回火防止器、防油（火）堤，防爆墙、防爆门等隔爆设施，防火墙、防火门、蒸汽幕、水幕等设施，防火材料涂层。17作业场所指可能使从业人员接触危险化学品的任何作业活动场所，包括从事危险化学品的生产、操作、处置、储存、搬运、运输、废弃危险化学品的处置或者处理等场所。18危险因素危险因素是指能对人造成成伤亡或对物造成突发性损害的因素。19有害因素有害因素是指能阻碍人的躯体健康，导致疾病或对物造成慢性损害的因素。20危险程度危险程度是指能对人造成成伤亡或对物造成突发性损害的尺度。21有害程度有害程度是指能阻碍人的躯体健康，导致疾病或对物造成慢性损害的尺度。22爆炸极限可燃气体、可燃液体蒸气或可燃粉尘与空气组成的混合物,并非任何混合比例下都能够爆炸，而是固定浓度范畴的，不同可燃物有不同的固定浓度范畴。这一固定范畴通常叫该物质的爆炸范畴或爆炸极限，通常用可燃气体、可燃液

序号常用的术语、符号和代号讲明备注体蒸气、可燃物粉尘在空气中的体积百分数表示。能够产生爆炸的最低浓度称为爆炸下限，最高浓度为爆炸上限。爆炸极限的数值越宽，爆炸下限越低，爆炸危险性越大。爆炸极限是在常温、常压等标准条件下测定出来的，这一范畴随着温度、压力的变化而有变化。23粉尘是指分散的固体物质。24粉尘爆炸是指悬浮于空气中的可燃粉尘触及明火或电火花等火源时发生的爆炸现象。TOC\o"1-5"\h\z第一章概述 01轻芳烧加氢装置简介0VPSA氢气提纯 0轻芳煌加氢 12中芳煌加氢装置简介 8反应部分 8分俺部分 9催化剂硫化流程 10催化剂再生 103甲醇制氢装置简介 104烷烧脱氢装置简介 13预处理部分 13重整部分 14C5c6异构化部分 154脱净空装置简介15脱盐水站工艺简介15净水站工艺简介 15空压站工艺简介 16循环水站工艺简介16第二章有关安全生产法律、法规、部门规章、标准及制度161人身安全十大禁令 162防火防爆十大禁令 173装置用火安全规定 174防止中毒窒息十条规定195硫化氢防护安全治理规定 196防冻防凝安全规定227装置检修安全规定 238消防器材治理制度 269设备安全阀治理规定2710盲板治理规定2711安全教育制度2812安全检查制度2813脱水排凝制度2814进入下水道（井）、地沟作业规定 2915设备、容器、管线存有H2s物料的堵漏、拆卸或安装作业要求2916进入事故现场规定3017其他作业30第三章装置中的有关危险危害物质及其危害、预防301轻芳烧加氢装置30氢气30燃料气（瓦斯）30汽油（轻芳泾） 32硫化氢（H2S） 34甲基二乙醇胺（MDEA）222中芳烧加氢装置36氢气36燃料气（瓦斯）36柴油（中芳泾） 38硫化氢（H2S） 39甲基二乙醇胺（MDEA）403甲醇制氢装置40氢气40燃料气（瓦斯）41甲醇43甲基二乙醇胺（MDEA）274烷烧脱氢装置44氢气44燃料气（瓦斯）45液化石油气46石脑油48甲基二乙醇胺（MDEA）30TOC\o"1-5"\h\z5脱净空装置 51盐酸（HCL）51碱液 51磷酸三钠（Na3Po4） 52第四章安全监督的重点部位及要点531轻芳烧加氢装置安全监督重点部位及要点 53安全监督重点53安全治理要点54岗位安全操作要点56开停工安全监控要点572中芳妙加氢装置安全监督重点部位及要点 602.1安全监督重点60安全治理要点61岗位安全操作要点63开停工安全监控要点643甲醇制氢装置安全监督重点部位及要点66安全监督重点66安全治理要点67岗位安全操作要点69开停工安全监控要点704烷烧脱氢装置安全监督重点部位及要点72安全监督重点72安全治理要点74岗位安全操作要点75开停工安全监控要点775脱净空装置安全监督重点部位及要点 79安全监督重点79安全治理要点80岗位安全操作要点81开停工安全监控要点836检修安全监控要点85检修中的现场安全85检修中的防火安全87检修中的吊装安全87检修中的用电安全88冬季检修作业安全89第五章防护用品及器材的安全使用规则90防毒面具90自给正压式空气呼吸器92安全帽94防冲击眼护具94防噪音用品95安全带 96消防设施96事故柜 98第六章环保规程99轻芳烧加氢装置环保规程99要紧污染源和要紧污染物99污染物治理原则和措施101污染物的性质及危害102中芳煌加氢环保规程104要紧污染源和要紧污染物105污染物治理原则和措施 106污染物的性质及危害108甲醇制氢装置环保规程 110要紧污染源和要紧污染物110TOC\o"1-5"\h\z污染物治理原则和措施 112污染物的性质及危害113烷烧脱氢装置环保规程 116要紧污染源和要紧污染物116污染物治理原则和措施 118污染物的性质及危害119第七章运行二部事故应急救援预案1221总则1222危险性分析 1223组织机构及职责1244预防与预警 1255信息报告与处置1256后期处置1617保证措施1638培训1639奖惩16410附则165运力轻芳煌

加氢烷烧脱氢空地运力轻芳煌

加氢烷烧脱氢空地甲醇制氢中芳髭加氢甲醇制氢1轻芳烧加氢装置简介轻芳烧加氢装置分两个过程：VPSA氢气提纯和轻芳烧加氢。1.1VPSA氢气提纯采纳8-2-4VPSA提氢。由8台吸附塔、1台原料气缓冲罐、1台产品氢缓冲罐、2台解吸气缓冲罐、3台真空泵组成，其工作过程包括吸附、均压、逆放、真空、升压等过程：(1)吸附过程催化干气自前工序来，自经原料气缓冲罐分液、除油后，塔底进入VPSA工序中正处于吸附状态的吸附塔内。在多种吸附剂的依次选择吸附下,其中的C02,H2S、02、CH4、CnHm、N2等组分被吸附下来，未被吸附的氢气等从塔顶流出，经压力调剂系统稳压后去下一工序。当被吸附杂质的传质区前沿(称为吸附前沿)到达床层出口预留段时，关掉该吸附塔的原料气进料阀和产品气出口阀，停止吸附。吸附床开始转入再生过程。(2)均压降压过程在吸附过程终止后，顺着吸附方向将塔内的较高压力的氢气放入其它已完成再生的较低压力吸附塔的过程，该过程不仅是降压过程，更是回收床层死空间氢气的过程，本流程共包括4次均压降压过程以保证氢气的充分回收。(3)逆放过程在均压降压过程终止后，逆着吸附方向进行减压，使被吸附的C02、H2S、02、CH4、CnHm、N2等组分减压解吸出来的过程。逆放解吸出来的C02、H2S、02、CH4、CnHm、N2等组分送界外。(4)真空过程在逆放过程终止后，逆着吸附方向对吸附塔抽真空，进一步降低压力，使被吸附的C02、H2S、02、CH4、CnHm、N2等组分完全解吸出来的过程。真空解吸出来的C02、H2S、02、CH4、CnHm、N2等组分送界外。(5)均压升压过程在真空再生过程完成后，用来自其它吸附塔的较高压力氢气对该吸附塔进行升压的过程，这一过程与均压降压过程相对应，不仅是升压过程，而且更是回收其它塔的床层死空间氢气的过程，为保证氢气的回收率，本装置包括4次均压升压过程。(6)产品气升压过程在均压升压过程完成后，为了使吸附塔能够平稳地切换至下一次吸附并保证产品纯度在这一过程中不发生波动，需要通过升压调剂阀缓慢而平稳地用产品气将吸附塔压力升至吸附压力。经这一过程后吸附塔便完成了一个完整的“吸附-再生”循环，又为下一次吸附做好了预备。8个吸附塔交替进行以上的吸附、再生操作即可实现气体的连续分离。1.2轻芳泾加氢SHU反应工段(1/8)装置进料第一进入进料过滤器(FI-101A/B)。进料过滤器(FI-101A/B)的目的是在进入SHU反应工段之前除去进料中的机械杂质。接着进入SHU进料缓冲罐(D-101)。该罐的压力通过氢气和火炬气分程操纵实现。原料然后由SHU反应器进料泵P-301A/B增压输送至反应换热系统，流量操纵与SHU缓冲罐液位串级。补充氢来自PSA装置，由新氢压缩机K-102A/B增压输送至各个反应工段。进入SHU反应工段的氢气物流在与轻芳烧原料流量比例操纵下与原料混合。轻芳烧进料与补充氢混合后，第一进入SHU反应进料/SHU稳固塔底油换热器E-301与SHU稳固塔釜液换热预热，然后进入SHU反应进料/流出物换热器E-302A/B与反应器流出物换热。最后，该混合物由SHU反应器进料预热器E-105加热至反应器进料所需温度。该预热器采纳饱和中压蒸汽加热，其流量操纵与SHU反应器入口温度串级。由于催化剂的活性在运转周期内逐步减弱，SHU反应器进料温度从初期145C上升至末期195t。为了操纵好SHU反应器的入口温度，SHU反应器预热器E-105必须保证约有5C的最小温升。为能够实现这一最小温升，能够使用SHU反应进料/SHU稳固塔底油换热器E-301和SHU反应进料/流出物换热器E-302A/B冷侧的旁通线。此旁通线在正常操作下通常不使用。在开工最初期，换热器洁净、裕量大，且催化剂活性专门高。能够使用E-301和E-302A/B冷流侧的旁通线，使得SHU反应器入口保持一个较低的温度（130℃）o此外，在开工时期，为保证SHU稳固塔进料温度接近于正常操作条件，在SHU反应进料/流出物换热器E-302A/B的热流侧设置了手动旁路，可用于限制SHU稳固塔入口温度的波动，幸免SHU稳固塔再沸器E-303负荷过载。两个SHU反应器R-301和R-302串联。它们差不多上下流式单床层反应器，装载有HR-845催化剂。SHU反应器的功能在三个方面：二烯烧加氢，防止任何结焦咨询题和实现加氢脱硫反应器长周期运行；轻硫醇和轻硫化物转化为重硫化物，如此硫化物将回收于分储塔C-101塔釜物流中；外烯烧异构化为内烯泾（如1-戊烯转化为2-戊烯，使的辛烷值少量增加）。进入SHU反应器的流体差不多是液相。反应器中汽化应操纵到最小，以获得所需的反应器的性能。反应器流出物进入SHU反应进料/流出物换热器E-302A/B换热冷却后,在SHU反应器入口压力操纵下，进入SHU稳固塔C-301。由于选择性加氢反应器要紧在液相下操作，在其进口必须保证足够的液相流速。因此，进入反应器的烧类液相流量应在设计流量的60%以上。SHU稳固塔工段（2/8）SHU稳固塔C-301的目的是在过冷分储塔C-101上游除去过量的氢气和轻端组分。SHU稳固塔塔顶气相在SHU稳固塔顶冷凝器E-101C部分冷凝后，进入SHU稳固塔回流罐D-301。气相和液相在D-301中分离。气相（由于SHU反应器中过量的氢气）硫含量极低，进入FCC裂解气压缩机。该塔的压力通过氢气和排放至界区的不凝气分程操纵实现。烧类液相在流量与SHU稳固塔回流罐D-301液位串级操纵下，由SHU稳固塔回流泵P-302A/B增压后，作为回流输送至C-301顶部。SHU稳固塔采纳热源为低压蒸汽热虹吸式再沸器，SHU稳固塔再沸器E-303提供热量。低压蒸汽流量操纵。SHU稳固塔塔釜物流，在其流量与SHU稳固塔塔釜液位串级操纵下，进入SHU反应进料/SHU稳固塔底油换热器E-301换热后进入分储塔C-101。分僧塔工段（3/8）分储塔CJ01的目的是分储稳固后的选择性加氢产物，得到轻储分油（LCN）和精制油（HCN）。通过调整LCN/HCN的切割点使得LCN含有较低的硫含量，同时回收大部分的烯烧。这一点是能够实现的，因为高沸点的组分中硫化物和烯烧的含量是不成比例的。分储塔塔顶气相在分储塔塔顶空冷器A-101AB中完全冷凝和冷却后，进入分储塔回流罐D-102。该罐的压力通过氢气和火炬气分程操纵实现。回流罐的液相由分储塔回流/轻储分油产品泵P-303A/B增压后，分为两股物流：分储塔回流LCN产品物流分僧塔回流在其流量与分储塔回流罐D-102液位串级操纵下，被输送至CJ01顶部。LCN产品物流在其流量与分储塔塔顶温度串级操纵下，输送至产品冷却器E-102的上游，与来自第二级HDS稳固塔工段的脱硫后HCN混合。分储塔塔顶温度与LCN硫含量分析仪串级。分倒塔塔采纳热源为低压蒸汽的分储塔再沸器E-104提供热量。分储塔塔釜物流分为两股：第一级HDS反应器进料第二级HDS反应器进料这两股物流由HDS进料泵P-103A/B增压后，第一级HDS反应器进料在流量操纵下，第二级HDS进料在其流量与分储塔塔釜液位串级操纵下输送至各自的HDS工段。第一级HDS反应工段(4/8)第一级HDS工段烧类液相进料，与来自循环氢压缩机K-101A/B的气相物流混合后，进入第一级HDS反应器进料/流出物换热器E-106A/B/C/D预热且完全汽化后，进入第一级HDS反应器加热炉F-101。为了确保第一级HDS反应器加热炉F-101入口全气相，设置了一条从HDS进料泵P-103A/B出口到第一级HDS反应器R-101入口的液相进料旁通线。该液相进料旁通线在其流量与第一级HDS反应器加热炉F-101入口温度串级操纵下操作。第一级HDS反应器R-101是一个下流式单床层反应器，完全汽化，并装载有HR-806催化剂，其出口温度由加热炉负荷操纵。第一级HDS反应器流出物第一进入第一级HDS反应器进料/流出物换热器E-106A/B/C/D与反应器进料换热冷却，然后进入第一级HDS反应流出物/稳固塔进料换热器E-308A/B与第一级HDS稳固塔进料换热进一步冷却。最后进入第一级HDS反应器流出物空冷器A-102A和第一级HDS反应器流出物后冷器E-108完成最终冷却。该混合相在第一级HDS分离罐D-104中分离。在进入第一级HDS反应器流出物空冷器A-102A冷却前，该反应器流出物需要间歇水洗溶解沉积的核盐。盐，专门是硫氢化锭(NH4HS)和氯化锭(NH4C1),可能会沉积下来，这取决于气相中H2S,NH3和C1的分压。HDS分离工段(5/8)冷却后的第一级HDS反应器流出物流入第一级HDS分离罐D-104,进行三相分离：含有H2s和盐的水相在界面液位操纵下移出，然后送至酸性水处理装置。燃类液相在流量与分离罐液位串级操纵下进入第一级HDS反应流出物/稳固塔进料换热器预热后，进入第一级HDS稳固塔0103。烧类气相（循环气体）进入胺吸取塔入口缓冲罐D-305。来自第一级HDS分离罐D-104的循环气体与来自第二级HDS冷分离罐D-303的循环气体混合。合股循环气体进入胺吸取塔进料缓冲罐移出任何夹带的液滴，然后进入胺吸取塔，绝大部分H2s将从气体中移出。在胺吸取塔C-102中，循环气体与来自胺再生装置的MEDA贫胺液接触。在上游装置，贫胺液溶液的温度必须操纵在循环气体温度1（TC以上，以防止泾冷凝引起发泡。富胺液在液位操纵下从胺吸取塔塔釜移出，然后送至胺再生装置。离开胺吸取塔C-102的低硫气体进入循环氢压缩机入口分液罐D-106o该气体的一小股在流量操纵下能够排放至PSA装置以保证循环气体中氢气的浓度，正常情形下该股气体无流量。接着，循环气体进入循环气体压缩机KJ01A/B压缩。第一级和第二级HDS工段需要的补充氢在其流量与第一级HDS分离罐D-104和第二级HDS冷分离罐D-303压力串级操纵，注入循环氢压缩机出口处。混合有补充氢的循环气体然后进入第一级HDS工段和第二级HDS工段，其流量分配由各自分支上精确的流量操纵实现。第一级HDS稳固塔工段（6/8）来自第一级HDS分离罐D-104的烧类液相，在其流量与第一级HDS分离罐液位串级操纵下，流入第一级HDS稳固塔C-103。第一级HDS稳固塔进料在第一级HDS反应流出物/稳固塔进料换热器E-308A/B中与第一级HDS反应流出物换热预热。稳固塔塔顶气相在第一级HDS稳固塔塔顶冷凝器E-110中部分冷凝后进入第一级HDS稳固塔回流罐D-107o在稳固塔C-103塔顶注入缓蚀剂，使设备腐蚀最小化。在第一级稳固塔回流罐D-107中，三相得以分离。酸性水由第一级HDS稳固塔酸性水泵增压后在界位开关操纵下输送至酸性水系统。烧类液相由第一级HDS稳固塔回流泵P-306A/B增压后，在其流量与第一级HDS稳固塔回流罐液位串级操纵下，作为回流输送至稳固塔塔顶。酸性气排放至酸性气火炬管网。第一级HDS稳固塔C-103顶部压力通过操纵回流罐D-107排放的酸性气流量实现。第一级HDS稳固塔由热源为低压蒸汽的第一级HDS稳固塔再沸器E-304提供热量。低压蒸汽流量操纵。第一级HDS稳固塔塔釜产品由第一级HDS稳固塔塔底泵P-307A/B增压后，在其流量与塔釜液位串级操纵下输送至第二级HDS工段。第二级HDS反应工段（7/8）第二级HDS工段的烧类液相进料是由HDS进料泵P-103A/B输送的分储塔C-101部分釜液和由第一级HDS稳固塔塔底泵P-307A/B输送的第一级HDS稳固塔C-103釜液的混合物。液体进料与来自循环气体压缩机出口带有流量操纵的循环气体混合。该混合物在第二级HDS反应进料/流出物换热器E-305A/B/C/D预热且完全汽化后进入第二级HDS反应器R-102o第二级HDS反应器R-102,在完全气相条件下以下流式方式操作。该反应器分为2个床层，每个床层均装载有HR-806催化剂。该反应器的整体温升通过在床层之间注冷氢操纵。该冷氢来自与循环气体压缩机，其流量操纵与第二催化剂床层入口温度串级。第二级HDS反应器流出物接着进入第二级HDS反应器加热炉F-102进一步加热。加热炉位于反应器的下游，因此进入加热炉的反应流出物是全汽化的。第二级HDS反应器入口温度由加热炉负荷操纵。从第二级HDS加热炉F-102出来的反应流出物然后进入第二级HDS反应进料/流出物换热器E-305A/B/C/D冷却后，进入第二级HDS热分离罐D-302,分离出气液两相。液相在流量与该分离罐液位串级操纵下输送至第二级HDS稳固塔。气相在第二级HDS反应器流出物空冷器A-102B和第二级HDS反应器流出物后冷器E-306AB冷却，得到的混合相接着进入第二级HDS冷分离罐D-3O3中分离。在第二级HDS冷分离罐D-3O3,三相得以分离。含有H2s和盐类的水相移出，然后送至酸性水处理装置。烧类液相在流量与分离罐液位串级操纵下输送至第二级HDS稳固塔进料/塔底油换热器E-101A/Bo煌类气相与来自第一级HDS分离罐D-104的循环气体混后，然后输送至胺吸取塔进料缓冲罐。从热分离罐D-302出来的冷凝气相在进入第二级HDS反应流出物空冷器A-102B前，需要间断地水洗以溶解沉积的铉盐。盐，专门是硫氢化镀（NH4HS）和氯化锭（NH4C1）,可能会沉积下来，这取决于气相中H2S,NH3和Q的分压。第二级HDS稳固塔工段（8/8）来自于第二级HDS冷分离罐D-303的烧类液相在第二级HDS稳固塔进料/塔底油换热器E-101A/B中与第二级HDS稳固塔C-302釜液换热预热，然后与来自第二级HDS热分离罐D-302的妙类液相混合后，进入第二级HDS稳固塔C-302。该稳固塔塔顶气相在第二级HDS稳固塔塔顶冷凝器E-101D部分冷凝后进入第二级HDS稳固塔回流罐。在稳固塔C-302塔顶注入缓蚀剂，使设备腐蚀最小化。在第二级HDS稳固塔回流罐D-304中，三相得以分离。酸性水由第二级HDS稳固塔底酸性水泵P-311A/B增压后在界位开关操纵下输送至酸性水系统。烧类液相由第二级HDS稳固塔回流泵P-308A/B增压后，在其流量与第二级HDS稳固塔回流罐液位串级操纵下，作为回流输送至稳固塔塔顶。酸性气排放至酸性气火炬管网。第二级HDS稳固塔C-302顶部压力通过操纵自回流罐D-304排放的酸性气流量实现。第二级HDS稳固塔由热源为低压蒸汽的第二级HDS稳固塔再沸器E-307提供热量。低压蒸汽流量操纵。第二级HDS稳固塔塔釜产品由HCN产品泵P-309A/B增压，其流量操纵与塔釜液位串级。HCN产品进入第二级HDS稳固塔进料/塔底油换热器E-101A/B与第二级HDS稳固塔进料换热冷却，然后进入产品后冷器E-103进一步冷却。脱硫后的HCN与LCN产品混合，该混合物在产品冷却器E-102冷却后送出装置。2中芳烧加氢装置简介反应部分自装置外来的原料油在流量和原料油缓冲罐液位串级操纵下送入装置，先通过原料油过滤器(255-FI-1101A/B)除去原料中大于25微米的颗粒后进入原料油缓冲罐(255-V-1101A),原料油缓冲罐由惰性气体爱护，使原料油不接触空气。自原料油缓冲罐来的原料油经原料油增压泵增压后与精制柴油/原料油换热器(255-E-1110A/B)换热后进入加氢进料缓冲罐(255-V-1101B),加氢进料缓冲罐由惰性气体爱护，使原料油不接触空气。热原料油通过加氢进料泵(255-P-1102A/B)升压后与新氢混合，经反应流出物/混合进料换热器(255-E-1102A/B/C).反应进料加热炉(255-F-1101)加热至反应温度后，进入加氢精制反应器(255-R-1101)。精制后的反应流出物进入加氢改质反应器(255-R-1102)进行改质反应。反应器各床层间及反应器之间均设急冷氢注入设施。加氢精制反应器混合进料的温度通过调剂反应进料加热炉燃料气量操纵。自加氢改质反应器(255-R-1102)来的反应流出物经反应流出物/重沸炉进料换热器(255-E-1101)与反应流出物/混合进料换热器(255-E-l102A/B/C)换热后进入热高压分离器(255-V-1102)进行气液分离。热高分气经热高分气/冷低分油换热器(255-E-1103)、热高分气/混合氢换热器(255-E-1104)换热后，再经热高分气空冷器(255-A-U01)冷却后进入冷高压分离器(255-V-1104)。为了防止热高分气在冷却过程中析出镇盐堵塞管路和设备，将除盐水注入热高分气/混合氢换热器(255-E-1103)上游管线。冷却后的热高分气在冷高压分离器(255AM104)中进行油、气、水三相分离。冷高压分离器顶部出来的循环氢经循环氢脱硫塔入口分液罐分液后进入循环氢脱硫塔(255-T-1104)脱硫，脱硫后的循环氢经循环氢压缩机入口分液罐(255-V-1106)后至循环氢压缩机(255-C-1101A/B)；增压后的循环氢分两路：一路作为急冷氢去反应器操纵反应器床层入口温度，另一路与原料油混合后，作为反应进料。热高分油在液位操纵下进入热低压分离器(255-V-1103),冷高分油在液位操纵下进入冷低压分离器(255AM105)。热低分气经热低分气空冷器(255-A-1102)冷却后与冷高分油混合进入冷低压分离器。冷低分油通过热高分气/冷低分油换热器(E-1103)换热后与热低分油混合进入脱硫化氢汽提塔。冷高压分离器、冷低压分离器底部排出的酸性水及分储部分排出的酸性水合并后送至装置外脱硫。冷低分气经低分气冷却器(255用-1111)冷却并通过脱硫前低分气分液罐(255-V-1116)分液后进入低分气脱硫塔(255-T-1102),脱硫后的低分气出装置。分偏部分自反应部分来的低分油进入脱硫化氢汽提塔(255-T-1101),汽提塔共有26层浮阀塔盘，汽提蒸汽自塔底部进入。塔顶气经汽提塔顶空冷器(255-A-1103)和汽提塔顶水冷器(255-E-1107)冷却后进入汽提塔顶回流罐(255-VJ111)进行油、水、气三相分离，塔顶油相经汽提塔顶回流泵(255-P-1104A/B)升压后在流量和塔顶温度串级操纵下作为汽提塔回流，塔顶气和酸性水出装置。汽提塔底液经精制柴油/分储塔进料换热器(255-E-1109A/B)加热后进入产品分储塔(255-T-1103),分僧塔顶气经分储塔空冷器(255-A-1104)和产品分储塔顶水冷器(255-E-1108)冷却后进入产品分流塔顶回流罐(255-V-1113)进行油、水、气三相分离，塔顶油相一部分经产品分储塔顶回流泵(255-PJ106A/B)升压后在流量和塔顶温度串级操纵下作为产品分僧塔回流，另一部分出装置；分水包排出的含油污水送装置外。产品分储塔底油一部分经产品分储塔底重沸炉泵(255-P-1108A/B)升压后经反应流出物/重沸炉进料换热器(255-E-1101)和产品分储塔底重沸炉(255-F-1102)加热后返塔；另一部分作为柴油产品由精制柴油泵(255-P-1107A/B)升压后，依次经精制柴油/分储塔进料换热器(255-E-l109A/B)、精制柴油/原料油换热器(255-E-11110A/B),精制柴油空冷器(255-A-1105)冷却后在流量和塔液位串级操纵下出装置。催化剂硫化流程为了提升催化剂活性，新奇的或再生后的催化剂在使用前都必须进行硫化。本装置设计采纳液相硫化方法，DMDS为硫化剂。催化剂进行硫化时，系统内氢气经循环氢压缩机按正常操作路线进行循环，冷高压分离器压力为正常操作压力。DMDS自硫化剂罐来，经氮气加压后注入进料泵入口管线，按催化剂预硫化温度操纵点要求缓慢提升反应器温度，并按硫化要求进行反应器出口硫化氢浓度的测量。当采样点测量结果符合硫化要求，且冷高分中无水生成时，硫化即告终止。催化剂预硫化过程中产生的水间断地从冷高压分离器底部排出。催化剂再生催化剂按器外再生考虑。制氢装置简介来自界外的脱盐水经LV50901阀进入脱盐水缓冲罐V5002,经脱盐水进料泵P5002A/B加压后与水洗塔T5001底部返回的酸性水混合送至水洗塔T5001顶部对反应气进行洗涤吸取未冷凝的甲醇，吸取液从塔底由酸性水泵P5OO3A/B打出后分两部分，一部分经FT50903阀通过管P5003进入MI5001原料混合器；另一部分经FV50903阀与水洗塔除盐水进料汇合返回水洗塔。自装置外来的甲醇进入甲醇缓冲罐V5001,靠位差从V5001流出的原料用甲醇进料泵P5001A/B将甲醇加压送出，与来自酸性水泵P5003的酸性水按一定比例混合进入原料混合器MI5001充分混合后通过原料-反应气换热器E5001A/B与反应产物换热升温，同时加入通过解吸气压缩机加压的二段解吸气。升温后的原料溶液先后进入原料汽化器E5003汽化并通过原料过热器E5004,用高温导热油加热。过热到接近反应温度后分两路进入分解变换反应器R5001A/B,在其中催化剂的作用下分不进行下列裂解和变换反应。出口高温转化气在换热器E5001A/B中被原料液换热冷却，在第一分液罐V5003分出大量酸性水后由高温酸性水泵P5004A/B加压后与酸性水泵P5003A/B来料汇合至原料混合器MI5001参与反应,由第一分液罐V5003分液后的反应气在经反应器空冷器A5001反应器水冷却器E5002被冷却冷凝冷却至常温后进入水洗塔T5001洗掉变换气中夹带的残余甲醇，水洗后的塔顶气通过反应气第二分液罐V5004分液后送PSA部分变压吸附脱碳提纯。VPSA脱碳流程：装置的十个吸附塔中始终有2个塔处于吸附状态。其吸附和再生工艺过程由吸附、连续多次均压降压、逆放、抽真空、连续多次均压升压和产品气最终升压等步骤组成A、吸附过程压力为2.6MPa（G）、温度为401的甲醇裂解气自塔底进入正处于吸附状态的吸附塔（始终有2个吸附塔处于吸附状态）内。在多种吸附剂的依次选择吸附下，其中绝大部分的H2O、CH3OH、CO2等杂质气体被吸附下来，未被吸附的脱碳气从塔顶流出，经压力调剂系统稳压后送往8塔PSA提氢部分。当被吸附杂质的传质区前沿（称为吸附前沿）到达床层出口预留段某一位置时，关掉该吸附塔的原料气进料阀和产品气出口阀，停止吸附。吸附床开始转入再生过程。B、均压降压过程这是顺着吸附方向将塔内的较高压力气体放入其它已完成再生的较低压力吸附塔的过程，这一过程不仅是降压过程，而且也是回收床层死空间氢气的过程。C、逆放过程这是在均压降压过程完成后，逆着吸附方向，将吸附塔压力降至接近常压的过程，现在被吸附的杂质开始从吸附剂中大量解吸出来。D、抽真空过程这是在逆放过程完成后，逆着吸附方向用真空泵对塔抽真空，使吸附的杂质得以完全解吸的过程。E、均压升压过程在抽真空再生过程完成后，用其它塔的较高压力气体对该塔进行依次升压的过程，这一过程与均压降压过程相对应，不仅是升压过程，而且也是回收其他塔的床层死空间氢气的过程。F、产品气升压过程这是在均压升压过程后，用产品氢气将吸附塔压力升至吸附压力的过程。经这一过程后吸附塔便完成了一个完整的“吸附-再生”循环，又为下一次吸附做好了预备。十个塔经以上吸附与再生的交替，即可完成气体的连续分离与提纯。PSA氢气提纯流程：装置的八个吸附塔中始终有一个塔处于进料吸附的状态。其吸附和再生工艺过程由吸附、连续多次均压降压、顺放、逆放、冲洗、连续多次均压升压和产品最终升压等步骤组成。A、吸附过程压力为2.5MPa（G）左右，温度为4（TC的脱碳气自塔底进入正处于吸附状态的吸附塔（始终有2个吸附塔处于吸附状态）内。在多种吸附剂的依次选择吸附下，进一步除去其中的C02、CO等杂质气体，未被吸附的H2从塔顶流出，经压力调剂系统稳压后送往加氢装置。当被吸附杂质的传质区前沿（称为吸附前沿）到达床层出口预留段某一位置时，关掉该吸附塔的原料气进料阀和产品气出口阀，停止吸附。吸附床开始转入再生过程。B、均压降压过程这是顺着吸附方向将塔内的较高压力气体放入其它已完成再生的较低压力吸附塔的过程，这一过程不仅是降压过程，而且也是回收床层死空间氢气的过程。C、顺放过程在连续多次均压降压终止后，将吸附塔死空间内的较高压力的氢气顺着吸附方向放入顺放气罐中储存起来，用以对另一个再生塔进行冲洗。D、逆放过程这是在顺放过程完成后，逆着吸附方向，将吸附塔压力降至接近常压的过程，现在被吸附的杂质开始从吸附剂中大量解吸出来。E、冲洗过程这是在逆放过程完成后，逆着吸附方向用顺放气罐中的顺放气对吸附塔进行冲洗，使吸附的杂质得以完全解吸的过程。F、均压升压过程在冲洗过程完成后，用其它塔的较高压力气体对该塔进行依次升压的过程，这一过程与均压降压过程相对应，不仅是升压过程，而且也是回收其他塔的床层死空间氢气的过程。G、产品气升压过程这是在均压升压过程后，用产品氢气将吸附塔压力升至吸附压力的过程。经这一过程后吸附塔便完成了一个完整的“吸附-再生”循环，又为下一次吸附做好了预备。4烷烧脱氢装置简介预处理部分原料油从界区经原料过滤器（FIJ01）进入原料缓冲罐（D-101）,经加氢进料泵（P-101）升压后与从异构化单元氢气增压机（K-301）二级来的循环氢混合，经加氢产物在进料换热器I（E-101）换热至要求温度后，送入爱护反应器（R-101）。混合物料从底部采出，与加氢产物在进料换热器II（E-102）换热，再经加氢加热炉（F-101）内加热至所需的温度后进入脱硫反应器（R-102）和脱氯反应器（R-103）,在催化剂的作用下进行反应。脱硫反应器床层间设有操纵反应温度的急冷氢。反应产物经换热后，再经冷凝冷却（A-101和E-103）后进入高压分离器（D-102）。为防止热高分气中NH3和H2s在低温下生成核盐结晶析出，堵塞空冷器，在反应产物进入产物空冷器入口注入除盐水。从高压分离器分离出的气体（循环氢），经脱硫塔入口分液罐（D-103）缓冲后，经循环氢脱硫塔（C-101）脱硫后进入循环氢分液罐（D-104）,再送至异构化单元氢气增压机（K-301）二级入口。循环氢脱硫所用贫胺液来自界区，经减压阀减压进入贫胺液罐（D-105）,经贫胺液泵（P-102）升压，再经贫胺液加热器（E-104）加热后送入循环氢脱硫塔。自循环氢脱硫塔底出来的富胺液自压出装置。高压分离器分水包分出的含硫污水自压送出装置；油相与精制烷烧油在汽提塔进料换热器（E-105）换热后自压至汽提塔（0102）。汽提塔顶气相汽提塔顶油气经空冷、水冷（A-102和E-107）冷凝、冷却后进入汽提塔回流罐（D-106）。回流罐顶的含硫气体送出装置；油相经汽提塔回流泵（P-103）升压后，大部分送回汽提塔顶作为回流，其余作为含硫液化气送出装置外。汽提塔底热源为高温导热油。塔底油自压进入烷烧切割塔（0103）。烷烧切割塔顶油气经空冷、水冷（A-103和E-108）冷凝、冷却后进入烷烧切割塔回流罐（D-107）。油相大部分经烷烧切割塔回流泵（P-105）送回烷烧切割塔顶作为回流，其余送至C5c6异构化单元。烷妙切割塔底热源为低温导热油。塔底油经烷烧切割塔底泵（P-104）升压后经换热后送至烷烧脱氢单元。重整部分从烷烧脱氢预加氢部分来的精制石脑油与自烷烧脱氢循环氢压缩机K-201AB升压后的循环氢（一段混氢）混合，依次通过烷烧脱氢进料换热器E-201管程、第一烷烧脱氢炉F-201A、第一烷烧脱氢反应器R-201、第二烷烧脱氢炉F-201B、第二烷泾脱氢反应器R-202,然后与自烷烧脱氢循环氢压缩机K-201AB升压后的循环氢（二段混氢）混合，再依次进入第三烷烧脱氢炉F-201C、第三烷炫脱氢反应器R-203、第四烷烧脱氢炉F-201D、第四烷烧脱氢反应器R-204。R-204的反应产物分成两路：一路经E-201壳程与烷烧脱氢进料换热，另一路经E-202壳程与二段混氢换热，然后两路汇合，再经烷烧脱氢产物空冷器A-201A.B、烷烧脱氢产物后冷器E-203A.B冷凝冷却后进入烷烧脱氢气液分离器D-201。从D-201顶分出的氢气进入压缩机入口分液罐D-202分液后，经烷没脱氢循环氢压缩机K-201A.B升压后一部分进行循环，另一部分经氢气冷却器E-209冷却到4（TC。冷却后的氢气经脱氯罐D-305脱氯后，进入氢气增压机D-302。D-201底油相经稳固塔进料换热器E-204ABe换热升温后进入稳固塔C-201。C-201顶储出物经稳固塔空冷器A-202及稳固塔后冷器E-205冷凝冷却后，进入稳固塔回流罐D-203。D-203不凝气经压控进入装置燃料气系统，D-203底部的液相经稳固塔回流泵P-203A.B升压后一部分送回C-201顶作回流，另一部分作为

液化石油气产品送出装置。0201底烷烧脱氢稳固汽油经稳固塔进料换热器E-204ABC和脱C6塔进料换热器E-207换热后进入脱C6塔T-202.T-202顶储出物经脱C6塔空冷器A-203及脱C6塔后冷器E-211冷凝冷却后，进入稳固塔回流罐D-205。D-205不凝气经压控进入装置燃料气系统，D-205底部的液相经脱C6塔回流泵P-208A.B升压后一部分送回T-202顶作回流，另一部分作为C6组分产品送出装置。T-202底烷烧脱氢稳固汽油经脱C6塔底泵升压后，经E-207AB与进料换热后再经烷烧脱氢外送油冷却器E-210AB冷却后出装置。C5c6异构化部分自烷烧预加氢单元来的异构化原料经反应进料泵（P-301）升压后与从氢气增压机（K-301）一级来的循环氢混合，经反应进出料换热器（E-301）换热，再经电加热器（H-301）加热至要求温度后送入异构化反应器（R-30Do异构化产物从底部采出，经换热后，再经异构化产物水冷器冷却后（E-302）后进入低压分离器（D-301）。从低压分离器分离出的气体（循环氢）与来自烷没脱氢单元的产氢在氢气增压机分液罐（D-302）混合后，送至氢气增压机（K-301）一级增压。增压后一部分返回异构化进料，一部分作为烷煌预加氢单元补充氢气，其余送至装置界区外。低压分离器分出的油相与异构化产品在稳固塔进料换热器（E-303）换耕后岛宿耨固塔（C-301）o稳法» »反固塔顶气相经水犷而中）篌冷凝、冷却后型圜触声流罐（D-303）构化产品在稳固塔进料换热器（E-303）换耕后岛宿耨固塔（C-301）o稳法» »反固塔顶气相经水犷而中）篌冷凝、冷却后型圜触声流罐（D-303）。罐顶的气体送出装置升M(>-302)多介自清超方，围回稳固塔顶作为呼流T替嘴底热娴傩朝㈱L榻化产品冷却器（E-306）冷却后出辗。翳血化?fek滞后再经异构超泄I超造4脱净空装置简介 [I4.1脱盐水站工需简徐~_净化风雨排I还厚剂I_*净水站工艺简介净水站工艺流程图压缩风外供（p第二章有关安全生产法律、法规、部门规章、标准及制度1人身安全十大禁令未经安全教育和岗位考核不合格者，严禁独立顶岗操作。不按规定着装或班前饮酒者，严禁进入生产岗位或施工现场。不戴安全帽者，严禁进入生产装置和检修施工现场。未办理安全作业票及不系安全带者，严禁高处作业。未办理安全作业票，严禁进入塔、容器油罐、油舱、反应器、下水井、电缆沟等有毒有害、缺氧场所作业。未办理修理工作票，严禁拆卸停用的与系统联通的管道、机泵等设备。未经办理电气作业“三票”，严禁进行电气施工作业。未经办理施工破土工作票，严禁破土施工。机动设备或受压容器的安全附件、防护装置不齐全好用，严禁启动或使用。机动设备的转动部件必须加防护措施，在运转中严禁擦洗或拆卸。2防火防爆十大禁令严禁在厂内吸烟及携带火种和易燃、易爆、有毒、易腐蚀物品进厂。严禁未按规定办理用火手续，在厂内进行施工用火或生活用火。严禁穿易产生静电服装进入油气区工作。严禁穿带钉的鞋进入油气区及易燃易爆装置。严禁用轻芳烧、易挥发溶剂擦洗各种设备、衣物、工具及地面。严禁未经批准的各种机动车辆进入生产装置、罐区及易燃易爆区。严禁就地排放易燃、易爆物料及危险化学品。严禁在各种油气区内用黑色金属或易产生火花的工具敲打、撞击和作业。严禁堵塞消防通道及随意挪用或损坏消防设施。严禁损坏厂内各类防爆设施。火安全规定动火作业分为专门危险动火作业、一级和二级动火作业。正常生产的轻质油、液化气、干气和其它可燃气体的管线、容器的动火均属专门动火，必须严格执行用火规定。正在生产的反应、分储、吸取稳固、气压机及脱硫区域均属一级动火。动火作业必须办理动火安全作业证，并经审批后方可动火。专门危险动火作业必须经主管厂长或总工程师审批，一级动火由安全处审批，二级动火作业由分厂主管领导审批。凡盛过化学危险品的容器、设备、管道等动火作业，需经清洗置换，分析合格后方可动火作业。用火部位必须用盲板与其他相连设备、管线隔绝，所用盲板应合乎工艺管道设计压力等级要求。进入容器作业要办理容器作业票，作业票的前提条件是要有可燃气及含氧合格的分析合格手续，对盛装含有H2s气体分析，合格后方可。装置检修要有盲板图(表)、盲板员，所装设的盲板要按盲板图上的标号逐一挂牌，做好标记，并进行联合检查验收，设备吹扫设备及管线的盲板拆装要执行票据制度。(1)动火分析采样点由安全员提出，要有代表性。(2)采样和动火间隔不得超过30分钟；超过30分钟应重新采样分析。(3)可燃气体爆炸下限大于等于4%时，被测浓度小于0.5%；可燃气体爆炸下限小于4%时，被测气体浓度小于0.2%；五级风以上(含五级)禁止室外露天动火，因需要必须动火时，动火升级治理。动火作业前检查焊具完好；氧气和乙烘瓶相距5米，距离动火点10米。带压不置换动火作业，必须制定施工安全方案，落实安全防火措施，有关人员必须到现场，必要时请消防队现场监护，严禁负压动火作业,动火现场通风良好。动火作业完毕后，清理现场，确认无残留的火种后方可离开。电源开关应拉开，气焊作业完毕休工前，必须将焊枪拿出设备，容器外部。电焊机电源应按于指定地点开关上，电源线、把线、地线均应绝缘良好，地线必须固定于用火烧焊部位，电源线禁止从下水井口上方跨过。动火作业应有人监火，动火作业前应清除动火现场和周围的可燃物，邻近的下水井、地沟、电缆沟等清除易燃物后要可靠封闭并用蒸汽爱护，并备有消防器材。高空用火，要落实防止火星向外飞溅措施。高温、高压、可燃及有毒介质的容器、设备、管线一样不承诺动火，但生产上却是必须用火时，必须采取可靠的安全技术措施后，作为专门用火处理。用火过程中，遇有跑油、窜油和可燃气体泄漏威逼用火安全时应赶忙停止用火。动火人、监火人、安全员、化验员、当班班长、单位安全负责人应严格按动火作业证的要求，履行自己的职责，按规程要求逐项检查安全措施落实情形，严防事故发生。装置区内禁止吸烟，明火取温顺明火照明。4防止中毒窒息十条规定对从事有毒作业、有窒息危险作业人员，必须进行防毒急救安全知识教育。工作环境（设备、容器、井下、地沟等）氧含量必须达到20%以上，毒害物质浓度符合国家规定时，方能进行作业。在有毒场所作业时，必须佩带防护用具，必须有人监护。进入缺氧或有毒气体设备内作业时，应将与其相通的管道加盲板隔绝。在有毒或有窒息危险的岗位，要制订防救措施和设置相应的防护用器具。对有毒有害场所的有害浓度，要定期检测，使之符合国家标准。对各类有毒物品和防毒器具必须有专人治理，并定期检查。涉及和监测毒害物质的设备、仪器要定期检查，保持完好。发生人员中毒、窒息时，处理及抢救要及时、正确。健全有毒有害物质治理制度，并严格执行。长期达不到规定卫生标准的作业场所，应停止作业。5硫化氢防护安全治理规定存在硫化氢危害的新建、改建、扩建工程项目中，预防硫化氢中毒的设施应与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用。对存有硫化氢的生产工艺应从原油评判开始，对生产过程中总硫和硫化氢分布生产环境和作业点的硫化氢浓度调查等建立动态硫分布图，制订相应的加工方案及工艺、治理措施。严格执行设备爱护保养的规定和要求。对高温高压易腐蚀部位，应加大设备检测。对不符合防止硫化氢中毒要求的作业场所应赶忙采取相应的治理措施。因原料组分变化、加工流程、装置改造或操作条件发生变化可能导致硫化氢浓度超过承诺含量时，主管部门应及时通知有关装置。要紧装置操纵室应当设置含硫原料（介质）硫或硫化氢含量动态显示牌。含硫污水应密闭送入汽提装置处理，禁止排入其他污水系统。保证脱硫装置的正常运转，做好设备、管线的密封，禁止将硫化氢气体直截了当排入大气。加快工艺技术的革新改造，对所有含硫化氢介质的采样和切水作业应改为密闭方式，从全然上减少硫化氢的危害。可能发生硫化氢泄漏的单位应制订相应的作业过程防护治理规定，并建立定期隐患调查整改制度。定期对可能存在硫化氢的工作场所进行硫化氢浓度监测评判，并将结果存档、上报和向劳动者公布。监测仪器及个体防护设备应有专人治理并建立设备档案。硫化氢浓度超过国家标准或曾发生过硫化氢中毒的作业场所，应作为重点隐患点，进行监控，并建立台账。可能发生硫化氢泄漏的场所应当设置醒目的中文警示标识。发生源多而集中，阻碍范畴较大时，可在地面用黑黄间隔的斑马线表示区域范畴。装置高处应当设置风向标。在可能有硫化氢泄漏的工作场所使用的固定式和便携式硫化氢监测仪器。其低位报警点均应当设置在10mg/m3,高位报警点均应当设置在50mg/m3o现场需要24小时连续监测硫化氢浓度时，应采纳固定式硫化氢监测仪。显示报警盘应当设置在操纵室，现场硫化氢监测探头的数量和位置按照有关设计规范进行布置。所使用的检测仪器应经国家有关部门认可，并按技术规范要求定期由有检测资质的部门校验，并将校验结果记录备查。硫化氢检测报警器的安装率、使用率、完好率应达到100%。在生产波动、有异味产生、有不明缘故的人员昏倒及在隐患部位活动（包括酸性水、瓦斯的逸出部位、排液口、采样口、储罐计量等）时，均应及时检测。按照不同岗位的工作环境为作业人员配备适量适用的防护器材，并制定使用治理规定。当硫化氢浓度低于50mg/m3时能够使用过滤式防毒用具，在硫化氢浓度大于50mg/m3或发生介质泄漏、浓度不明的区域内应使用隔离式呼吸爱护用具，供气装置应置于上风侧。禁止任何人不佩戴合适的防护器具进入可能发生硫化氢中毒的区域，禁止在有毒区内脱卸防毒用具。进入含硫化氢介质的设备内作业前，应切断一切进料，完全冲洗、吹扫、置换，加好盲板，经取样分析合格、落实好安全防范措施，在有人监护的情形下进行作业。原则上不应进入工业下水道（井）、污水井、密闭容器等危险场所作业。如需作业时，应按《进入受限空间作业安全治理规定》执行。在含有硫化氢的油罐、粗轻芳烧罐、轻质污油罐及含酸性气瓦斯介质的设备上作业时，必须佩戴适用的防护器具，作业时应有人监护。硫化氢监测仪器在低位报警点发生报警时，作业人员应检查泄漏点并预备防护用具。当高位报警点报警时，作业人员应戴上防护用具并向上级报告，同时疏散下风向人员，禁止动用电、气焊，查明泄漏缘故并操纵泄漏。抢救人员进入戒备状态。硫化氢浓度连续上升而无法操纵时，应赶忙疏散人员并实施应急方案。在含硫化氢环境中的作业人员均应同意教育培训，经考核合格，并经上岗前职业健康检查合格后方可持证上岗。培训内容应包括有关硫化氢的差不多知识、有关的安全操作规程和作业治理规定、硫化氢监测仪器及个体防护设备的使用和规定、急性硫化氢中毒的急救措施等。每次培训时刻许多于24小时。每年复训一次。各级主管和监护人员、高危作业人员（可能接触高浓度硫化氢；进入设备、容器或其他有限空间）应进行相应安全知识培训并取得上岗许可。外来人员（含施工人员和非正式职工）应同意有关培训并遵守本规定。对在含硫化氢环境中作业人员应定期进行职业性健康检查并建立健康监护档案。职业性健康检查应由具有资质的职业卫生技术服务机构进行。可能存在硫化氢暴露的单位应制定和建立应急救援预案和急救网络，保证现场急救、撤离护送、转运抢救通道的畅通，以便在最短的时刻内使中毒者得到及时救治。对预案应定期演练，并及时进行修订完善。发生硫化氢中毒时，救（监）护人员应佩戴上适用的防护用具,赶忙将中毒人员脱离危险区，到上风口对中毒人员进行现场人工呼吸或心肺复苏术并送达有条件抢救的医疗单位救治。可能发生硫化氢中毒的作业场所，在没有适当防护措施的情形下，任何单位和个人不应强制作业人员进行作业，同时作业人员有权拒绝该作业，并可直截了当向上级安全主管部门报告。凝安全规定冬季来临前，应组织做好防冻防凝检查工作，对查出的咨询题应逐条处理，不留后患。对冬季装置开、停工、检修等作业，应制定防冻防凝相应措施。易冻易凝设备、管线、阀门、外表均须采取防止冻凝措施，各类保温保持良好，伴热线畅通。重质油品和液化气的采样，应先用蒸汽缓慢加热后，再缓慢开阀采样。不得盲目开大阀门采样以免介质喷出伤人。重质油线及外表要投伴热线，防止凝线凝表，发觉凝表时应及时处理；发觉凝线时应加大伴热蒸汽或开启胶带蒸汽直截了当暖管。干气、液化气系统及其死角要经常检查，及时脱水，防止管线、阀门冻裂造成漏气事故。备用机泵必须保持冷却水畅通，热油泵要作预热处理，定期盘车以防凝死。无法预热的，要用石棉布盖好，吹少量蒸汽防冻。水线、风线、蒸汽线的排放口、导凝口要保持适当开度，排除死角存水，做到既节约又防冻。蒸汽排凝必须装好疏水器。重油管线及冷换设备停用后，及时用蒸汽吹扫，打开低点排凝，排尽存水，能用风、N2吹扫的，再用风、N2吹一遍；冷却器停用时，应打开循环水线连通阀，使冷却水保持流淌；管线及设备停用，又不能扫线时,可每小时用热油活线一次以防冻防凝，每次以顶出冷油为止。设备、管线、阀门冻凝时，应用蒸汽或热水缓慢加温溶化，不许急剧加温，或硬砸硬敲，严禁明火烘烤。扫线、排凝水应导入地沟、下水道，不得任其流淌。清扫地面、平台积水、积雪、冰块，必要时加铺草垫防滑，高空冰溜子应及时打掉，以防掉落时砸坏设备或伤人。各类消防器材做好防冻工作，以防冻结失效。修安全规定检修前的预备工作装置在修理、清扫、拆卸和安装设备管线时，要有书面方案，明确工作方法，并得到安全员和主管领导的许可。装置停工检修必须制定停工、检修、开工方案及安全措施，经领导批准，并公布于众，做到人人皆知，严格执行。装置检修打算的编制要做到项目齐全，内容详细，责任明细，措施具体。检修项目上要做到‘'五定"，即定检修方案、定检修人员，定安全措施，定检修质量，定检修进度。参加检修的人员，在进入现场前要有针对性的进行''安全生产治理制度”、“安全操作规程”的教育。各检修单位检修用的机具、材料、设备等应认真检查并摆放整齐，不得阻碍车辆和人员通行，不得危及安全。外委检修项目，应由委任单位指定专人负责向施工单位作检修项目的安全技术交底(包括施工内容、质量要求、安全措施、注意事项等)。凡参加检修的单位和人员，必须严格执行分公司的''安全生产治理制度”，对其承包检修项目的安全负责。停工检修的安全规定装置停工方案，应用大字或图表公布于众，由工程技术人员组织贯彻落实。(2)装置停工后，按停工方案和工艺要求，切断进出装置的物料线,对可燃物料一律退出装置，送罐区存放，生产物料，固体残渣、半流体物质等严禁放入下水系统，采取管线放空的易燃、易爆气体应缓慢进行。对有易燃、易爆、腐蚀、有毒物料的容器、塔、管线等要与生产系统隔开并加盲板，做好记录。对有毒、易燃易爆、腐蚀性物料的容器、塔、反应器、换热器、管线等设备，按规定时刻，路线进行完全的蒸汽吹扫、氮气置换，自然通风，使其内部不含残渣、余气，经取样分析，可燃气体含量合格，有毒物质含量不超过国家卫生标准规定的承诺浓度，含氧量不小于20%(体积)，不爆炸为合格。需要检修的塔、容器、设备待吹扫、置换经分析合格后，其内部温度低于35C时，方可自上而下依次打开人孔，打开最下层人孔前，应先打开底部排凝阀，确认无残余物料时方准打开最下一层人孔。装置停工吹扫，置换、分析合格后，应按停工方案制定拆、加盲板表，并按指定位置拆、加盲板，并指定专人统一登记、治理，防止漏加、漏抽盲板。检修施工安全规定凡有二人以上同时参加同部位的检修项目上时，必须指定一人负责安全工作。凡进入检修现场的人员，应穿好工作服，戴好安全帽等劳动爱护用品，不准穿凉鞋、高跟鞋、钉子鞋等，检修中必须严格遵守检修规程和本工种的安全技术规程。凡进入有毒、有害部位(包括下水井)等作业，必须选配适用的防毒面具、氧气呼吸器等专门防护用具，禁止违章作业、冒险蛮干，以防止中毒等事故发生。检修期间必须严格用火治理，严格按照《中华人民共和国化工行业标准》中《化工企业厂区作业安全规程》关于“厂区动火作业安全规程”中规定具体执行。检修施工中动土作业，严格执行工厂动土作业的治理规定，以防止破坏地下设施，在道路上进行挖坑、沟，必须办理〈断路联络票〉，并设置红灯和警示标志。临时移动照明，应采纳36伏和12伏低压行灯，在一级用火区内应用12伏以下防爆行灯。进入设备，容器内检修作业的安全规定：①进入塔、罐、容器、下水井等封闭设备内作业，必须办理《进入容器作业票》等；②进入设备前必须严格按规定进行取样分析，分析不合格，即严禁作业；③进入设备，作业人员要系好安全带或安全绳，并指定专人监护；④在设备内部用火，执行用火治理制度；⑤设备内部工作，照明电压应为12伏，电线绝缘必须良好，进入易燃、易爆设备内作业，必须采纳防爆行灯；⑥清理设备内少量可燃物残渣、沉淀物时必须使用不产生火花的工具（如木、铜质工具），严禁使用黑色金属器具；⑦进入设备内作业时刻不宜过长，应轮换休息；⑧进入设备内作业前，应清理衣物，禁止携带与作业无关的物品，所携带的工具、配件、材料作业完毕后一一清点，严防遗留在设备内。高处作业安全规定：①凡距坠落高度基准面2米及其以上，有可能坠落的高处进行的作业,称为高处作业。②从事高处作业的单位必须办理〈高处安全作业证〉，落实安全防护措施后方可施工。③高处作业前，作业人员应查验〈高处安全作业证〉，检查确认安全措施落实后方可施工，否则有权拒绝施工作业。④高处作业人员应按照规定穿戴劳动爱护用品，作业前要检查，作业中应正确使用防坠落用品与登高器具、设备。⑤高处作业应当设监护人对高处作业人员进行监护，监护人应坚守岗位。⑥高处作业所使用的工具、材料、零件等必须装入工具袋，上下时手中不得持物，不准投掷工具、材料及其他物品，易滑动、易滚动的工具、材料堆放在高处时，应采取措施防止坠落。⑦在化学危险物品生产，储存场所或邻近有放空管线的位置作业时，应事先与车间负责人取得联系，建立联系信号。⑧高处作业与其他作业交叉进行时，必须按指定的路线上下，禁止上下垂直作业，若必须垂直进行作业时，应采取可靠的隔离措施。检修期间，必须充分保证灭火蒸汽和消防水压，各种消防设施和灭火器材完备好用。在检修期间，要加大保卫工作，派专人值班巡逻检查，关键设备和要害部位的检修，要操纵无关人员出入。各部门及单位负责人、安全员要深入检修现场，加大安全监督检查，发觉危及安全的作业有权禁止，并协助拟定安全措施。检修开工的安全规定生产负责人按开工方案组织全面检查，做好系统开工的预备工作。开工前对通风、通讯、消防、照明、梯子、平台、栏杆等一切设施进行全面检查，必须处于良好状态。检修后的压力容器及贮罐等设备、管线必须按规定进行试压、试漏和气密性试验，转动设备单机试运，安全装置调试复位，未经试验的设备、管道、外表和联锁不能投入生产。装置内的设备和管道，在同意物料前必须按工艺要求进行气体置换，按规定的项目逐个逐项抽出盲板，不得遗漏，生产负责人必须进行复查确认。同意物料时，应缓慢进行，注意排凝，防止冲击和水击现象，同意蒸汽时要先预热，放水逐步升温升压。装置开工，由生产负责人按开工方案进行组织，统一指挥，各工序保持紧密联系，按顺序开工。8消防器材治理制度加大消防器材治理和保养，是保证安全生产，贯彻预防为主的重要措施，要做好以下几点；消防器材要设专人及当班人员治理，定位、定人、定期进行爱护保养，保证灵敏好用，并要交接班。消防器材不能用于与消防无关的情况。消防器材在检查中发觉药物失效，零部件损坏或灭火中用过，要及时报告车间更换，保证完整无缺。消防器材应放在明显部位，邻近不能堆积杂物，保证道路畅通。消防器材不要露天存放，幸免暴晒雨淋，泡沫灭火机不要放在高温或低温部位，防止失效或冻结，干粉灭火机要放在干燥的地点，以免受潮，干粉结块。消防器材如有丢失、损坏、用于与消防无关方面的，参照有关规定执行。蒸汽灭火线、消防用胶带严格交接班，有损坏或缺少时，应急时修复、配齐。消防栓、炮等供水专用设备，不准做其它供水使用。人人要熟知本岗位火灾特点，做到会报火警、会使用各类灭火工具和器材，会扑灭各类初期火灾。全阀治理规定所有安全阀必须建立台帐，逐台建立《安全阀定压表》，由技术员填写差不多参数，设备治理部门组织审批定压值，并加盖公章后存档。经审批后的安全阀定压值，使用单位不得随意变更，如因工艺需要，须重新审批。每年大检修必须进行一次检验定压。运行不正常时起跳后按照情形，进行重新校验定压。安全阀定压必须由机动设备、安环治理部门及专业人员参加，共同认定后方能使用。10盲板治理规定专业人员必须将盲板安装位置、规格统计清晰并存入档案。每周期的开、停工，装盲板必须认真进行检查记录，并严格执行装卸人签字。11安全教育制度凡新进人员必须经公司、车间、班组三级安全教育，经考试合格后方可进入生产岗位工作学习。未经三级安全教育考试或教育不合格者不能分配工作。日常安全教育新工艺、新技术、新设备、新产品投产前，各主管部门应对岗位人员进行专门教育，并经考试合格后方可上岗操作。参加装置检修人员，进入现场要进行安全教育。组织日常的安全教育活动。12安全检查制度1建立严格的交接班制度，巡回检查制度，当班人员应认真进行检查，及时发觉和排除事故隐患，保证安全生产。2每月要进行一次全面安全检查，发觉咨询题逐一落实解决。3做好定期检查，包括季节性与节日前检查。4各种形式的安全检查，要认真填写检查记录。5安全检查中查出的隐患，要及时整改，做到“三定”，“三不交”,“三定”：指定措施，定负责人，定完成期限；“三不交”：指班组能整改的不交车间，车间能整改的不交分公司，分公司能整改的不交上级。13脱水排凝制度在含硫原料油的炼制过程中，从原料油到各种半成品、副产品均需脱水排凝，这些物料专门多带有H2s等有毒有害气体，必须防患于未然。酸性气体脱水排凝如前所述，酸性气体含H2s是致死浓度的几百倍至一千多倍。必须采取密闭脱水集中回收到一个容器中，再用泵把酸性水送到汽提装置处理。如果有时确需放开脱水，务必做到：佩戴适用的防毒面具，有专人监护，站在上风向。脱水阀与脱水口应有一定的安全距离。脱出的酸与气要用氢氧化钠或氢氧化钙溶液与之中和，并有距离措施，防止过路行人中毒。脱水过程人不能离开现场，防止脱出大量的酸性气。液态泾的脱水排凝输、贮液态屋的设备、容器、管线、液态烧的水洗脱硫醇，进加热炉的瓦斯罐、瓦斯进压缩机等均需脱水，对液态烧的脱水排凝，最好采纳密闭方法，如果的确要放开脱水，必须安全采取措施。佩戴适用的防毒面具，有专人监护，站在上风向。脱水阀与脱水口应有一定的安全距离。脱水过程人不能离开现场，防止脱出大量液态屋。若长期放开脱水，其下风向应当设置H2s固定式测报仪。14进入下水道(井)、地沟作业规定下水道内含有H2S、瓦斯等有毒有害气体，进入前必须采取严密的安全防护措施。执行进入设备容器作业的安全防护规定。严禁在下水道井口10米内动火。操纵各种物料的脱水排凝进入下水道。采纳强制通风或自然通风，保证氧含量大于20%。佩戴好防毒面具。携好安全带(绳)。办理安全作业票。进入下水管道内作业，井下要设专人监护，并与地面保持紧密联系。15设备、容器、管线存有H2s物料的堵漏、拆卸或安装作业要求严格操纵带压作业，应把与其设备容器相能的阀门关死，撤掉余压。佩戴使用的防护面具，有专人监护。拆卸阀兰螺丝时，在松动之前，不要把螺丝余部拆开，严防有毒气体大量冲出。16进入事故现场规定当火灾、爆炸、中毒或泄漏事故时，需要人员到事故现场进行抢救处理，这时必须做到：发觉事故应赶忙呼叫或报告，不能个人盲目处理。按要求佩戴劳动防护用品，必须2人以上开展作业，并有专人监护。进入堵容器、下水道等事故现场，还需携好安全带（绳），有咨询题应按联络信号撤离现场。17其他作业生产装置由于操作的失误，机泵管线设备的腐蚀穿孔或密闭不严格造成H2s等泄漏，污染环境，严峻会造成伤亡事故。因此，务必遵守如下规定。严格工艺纪律，加大平稳操作，防止跑、冒、滴、漏。装置内安装固定的H2S测报仪。对有H2s泄漏的地点要加大通风措施，防止H2s积聚，同时加大机泵设备的爱护治理，减少泄漏。对存有H2s物料的容器、管线、阀门等设备，要定期检查更换。发觉H2s浓度高，要先报告，采取一定的防护措施，才能进入现场检查和处理。第三章装置中的有关危险危害物质及其危害、预防1轻芳烧加氢装置氢气危险特性：与空气混合形成爆炸性混合物，遇热或明火即会发生爆炸，气体比空气轻，在室内使用和储存时，漏气上升滞留屋顶不易排出，遇火星会引起爆炸，氢气与氟、氯、溪等卤素会猛烈反应。救援措施：迅速脱离现场至空气新奇处，保持呼吸道通畅，如呼吸困难，给输氧。如停止，赶忙进行人工呼吸。就医。燃料气（瓦斯）理化性质(1)成分：石油裂解所得的各种气态烧，经分离可得乙烯、丙烯、丁二烯、异戊二烯等。(2)要紧用途：是石油化学工业的重要原料，可供制造合成溶剂、合成树脂、合成塑料、合成橡胶和合成氨原料气等。燃烧爆炸危险性(1)燃烧性：易燃(2)建规火险分级：甲(3)危险特性：与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高热极易燃烧爆炸。与氟、氯等能发生剧烈的化学反应。其蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当元的地点，遇明火会引着回燃。若遇高热，容器内压增大,有开裂和爆炸的危险。(4)燃烧分解产物：一氧化碳、二氧化碳(5)稳固性：稳固(6)聚合危害：不能显现(7)禁忌物：强氧化剂、卤素(8)灭火方法：切断气源。若不能赶忙切断气源，则不承诺熄灭正在燃烧的气体。喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。雾状水、泡沫、二氧化碳。包装与储运(1)危险性类不：第2.1类易燃气体(2)危险物资包装标志：4易燃压缩气体。储存于阴凉、通风仓间内。远离火种、热源。仓温不宜超过3(rc。防止阳光直射。应与氧气、压缩空气、卤素(氟、氯、澳)、氧化剂等分开存放。切忌混储混运。储存间内的照明、通风等设施应采纳防爆型。配备相应品种和数量的消防器材。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。验收时要注意品名，注意验瓶日期，先进仓的先发用。搬运时要轻装轻卸，防止钢瓶及附件破旧。毒性及健康危害(1)接触限值：中国：MAC其中异戊二烯为40mg/m3；丁二烯为100mg/m3(2)侵入途径：吸入(3)毒性：属低毒类，具有刺激作用和麻醉作用。(4)健康危害：有刺激作用和麻醉作用，大量吸入可引起头痛。急救吸入：迅速脱离现场至空气新奇处。保持呼吸道通畅。保暖并休息。呼吸困难时给输氧。呼吸停止时，赶忙