钢厂方坯连铸机设备安装工程施工组织设计

钢厂方坯连铸机设备安装工程施工组织设计目录一、工程概况----------------------------3二、编制依据及说明----------------------------------4(一)编制依据-------------------------------------4(二)编制说明-------------------------------------5三、施------------------------6(一)组织管理机构----------------------------------6(二)施工布署-------------------------------------7四、施工现场平面布置-------------------------8(一)现场布置--------------------------------------8(二)现场临时用水、用电---------------------------9五、劳动力及设备、材料构件用量计划----------9(一)劳动力计划----------------------------------10(二)施工设备、机具计划---------------------------11六、机械设备及管道施工方案-------------------------------12(一)测量方案------------------------------------------------------------12(二)大包转台设备安装----------------------------------------------------14(三)前段设备安装------------------------------------------------――----22(四)后段设备安装--------------------------------------------------------31（五）工艺管道安装--------------------------------------------------------37七、电气施工方案--------------------------------------------------------------46八、自动化方案----------------------------------------------------------------51九、工期及保证措施-------------------------------55(一)工期-----------------------------------55(二)工期保证措施----------------------------------55十、质量保证措施---------------------------------56十一、施工安全保证措施------------------------------------65十二、文明施工及消防、保卫措施-------------------------------------------------68附：6#方坯连铸机设备安装《危险源和环境因素识别》控制措施附图在最后(略)**钢铁股份有限公司6#方坯连铸机设备安装工程施工组织设计一、工程概况**6#方坯连铸机为8流方坯连铸机，布置在连铸主厂房最北端。全连铸生产能力200万吨。产品规格：断面165mm×165mm，长度为12M。方坯连铸机为弧形、连续矫直、刚性引锭杆。基本弧半径R=12M。连铸机组主要设备包括：中间罐车、大包转台、结晶器及结晶器振动装置、二冷一段、导向段、拉矫机、引锭杆及引锭杆存储装置、切前辊道、火焰切割机、切后辊道、移钢机及捞钢机、出坯辊道及翻钢机、过渡冷床、液压翻转冷床、斜滑轨、链式提升机、热送辊道、方坯存储架等。主要设备如下：序号名称图号单位数量重量t总重t备注1大包回转台WAM146C110100套1209.5209.52中间罐车WAM146C120100台242.83785.6743中间罐干燥装置WAM146C121200套28.0794中间罐倾翻装置WAM146C121500套116.35916.3595中间罐烘烤装置WAM146C120600套27.7476165×165二冷一段WAM146C150100套819.8087拉矫机WAM146C180100套8207.0628导向段WAM146C160100套8152.5999振动装置底座WAM146C140700套129.98710振动装置套111侧导向装置WAM602套80.6084.86412喷淋集管WAM146C140300套14.70713旋转操作箱旋转臂架WAM146C121300套83.23814压紧辊装置WAM146C220200套13.99131.92815切前辊道WAM146C220100套118.42518.42516火焰切割机套117切割渣收集装置WAM146C200100套14.7704.77018钢包长水口机械手WAM146C110300套20.8191.63819结晶器WAM146C130100套820切后辊道套132021出坯辊道及翻钢机YQ200621.2套1111.9111.922移钢机及捞钢机YQ200621.2套178.423过渡冷床YQ200621.3套13.9424液压翻钢冷床YQ200621.4套1116.5116.525链式提升机YQ200621.5套133.433.426热送辊道YQ200621.6套16.96.9

二、编制依据及说明(一)编制依据序号名称图号或标准号一施工及验收规范、规程和标准1冶金机械设备安装工程施工及验收规范YBJ202-832工业金属管道施工及验收规范GB50235-973现场设备、工业管道施工及验收规范GB50236-984钢熔化焊对接接头射线照像和质量分级GB3323-876工程测量规范GB50026-937钢结构、管道涂装技术规程YB/T9256-9610压力容器无损检测JB473011通用阀门压力试验JB/T13927-9214氧气及相关气体安全技术规程GB16912-199716建筑电气工程施工质量验收规范GB50303-200217冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定YBJ201-8318冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统YBJ201-8319压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-98二业主单位提供初步设计、施工图纸三业主单位提供的现场施工条件四地方政府有关部门的法规、法令五公司质量管理体系IS09002六同类工程施工技术经验(二)编制说明1、本施工组织总设计是根据目前初步设计并结合以往的实际经验而进行编制的。2、施工方案遵照先进合理、科学可行、安全可靠的原则编制,施工程序安排、施工机械投入、劳动力投入均本着满足阶段控制工期及总工期的需要。3、施工组织设计在编制过程中，充分考虑了本项目特点和难度，本着优化施工方案、强化质量管理、合理降低工程造价、缩短施工工期、确保施工安全等原则，为工程设置了施工组织和施工技术管理机构，并对工程作出施工程序规划。4、如中标，我们将根据施工图纸，进一步细化本施工组织总设计，完善单项工程专业施工组织总设计、单位工程施工组织设计和重点部位施工作业设计，并经业主和监理单位、设计单位同意后组织实施。三、施工组织及施工布置(一)组织管理机构（承钢项目部施工组织机构附后）1、为确保工程质量和工期，我公司成立由经理任组长、总工程师任副组长，生产、技术、质量、安全、物资、行政等部门领导参加的施工领导小组，负责协调和组织工作。2、工程设立项目经理部，负责项目施工全面工作，项目部组织机构如下：项目部组织机构图项目经理项目副经理总工程师成本员保卫员测量员资料员质检员安全员预算员设备员材料员成本员保卫员测量员资料员质检员安全员预算员设备员材料员3、项目经理部管理人员职责项目经理：主持工程施工管理全面工作;项目副经理：主持工程施工技术质量管理全面工作;专业工程师：负责各专业日常技术、质量管理工作;质量员：负责各专业质量检查及评定工作;工序质量验收，配合监理工作。测量员：负责工程施工需要的各种点、线测量工作;及安装复测、校验工作。资料员：负责保管、印制、编绘本工程各类施工图表等技术文件，进行工程档案的收集、整理和管理;安全员：负责安全、防火和文明施工的管理工作;成本员：负责项目成本及合同管理;核算员：负责项目成本核算;材料员：落实项目材料计划采购及管理工作会计、出纳：负责项目财务管理工作;(二)施工布署1.工程目标质量目标:合格。工期目标:开工日期：2006年11月1日；竣工日期：2006年12月30日。2.现场施工准备2.1按照有关规定，与有关单位签订安全、消防和文明施工协议。2.2办理施工临时用电手续，接通施工电源。2.3设置必要的施工临设，规划施工通道。2.4现场配置起重设备并达到使用条件；其走行路线及机位的加固硬化。2.5完成测量控制点线和基础的交接及复检，增设测量控制点、线。2.6设置完成现场施工照明3.施工管理及技术准备3.1组建项目经理部，调配管理人员。3.2加强与设计院的联系，加深对设计意图的理解，细化方案和施工工艺。3.3调配、购置足够数量的施工机械、施工材料。3.4认真学习设计文件，完成图纸自审和会审。提前做好施工方案和施工工艺的编制。做好资料和各种计划的准备。3.5组织适应本工程技术要求的专业施工队，开展技术培训，提高操作技能。四、施工现场平面布置(一)现场布置1设置电焊机30台，分装在5个移动式焊机房内，靠近施工区域布置。2沿施工区域设置气焊工具20套，乙炔瓶装供应，钢瓶存放在4个气瓶房内，靠近施工区域布置。氧气由厂内氧气管道供应。3施工工具存放在工具房内，集中存放。4现场设置1个焊接材料库兼烘干机房，储存焊接材料并进行烘干处理。5现场除设置1间办公用房外，其它办公用房和生活小区全部在工地以外解决。6重点防火部位设置灭火器等消防用具。(二)现场临时用水、用电1施工用水安装施工用水拟使用业主单位提供供水系统，供水量以满足水管道试压和消防用水需要为限。起重机、焊机房、材料库等部位设置必要消防用临时水管道。等器材。2施工用电按照《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-88)的有关规定，依据本工程现场的实际情况，临时用电拟在炼钢变电所引出一路380V电源接至施工总配电箱，配电方式实行3相5线制，供电电压380/220V，电源线采用电缆穿钢管引入，并增设计量等必要的设施。进入工地后设总配电箱，电焊机房、烘干机房、分别设置分配电箱，另设6个移动式开关箱，配电箱为铁制非标准，固定箱底边距地1.4m，移动箱底边距地0.6m。专用保护零线，引至各分配电箱、开关箱以及电气设备金属外壳，形成3相5线制接零保护系统。总配电箱N端子板与PE端子板做可靠连接，漏电保护采用2级漏电保护方式，总箱各路开关漏电动作电流不大于100mA，动作时间不大于0.2S。分箱或开关箱中各设备控制开关的漏电动作电流不大于3OmA，动作时间不大于0.ls。五、劳动力及机具、材料计划(一)劳动力计划安排1、由于工程实物量较大，施工期短，投入人员工种多、技术水平要求高，高峰时操作工人约200名。劳动力动态曲线和工种构成见下表。劳动力动态曲线表人数25020015010050日期（天）施工日期1224364860728496108120人数5010015020020020020015010050机装工12223345454545302010管道工71372525252515105铆工10203540404040302010起重工6152026262626302010电焊工510152020202015105气焊工4813151515151384电工24612121212642油工1234444321测量工2466666642辅助工1227777221由于工程复杂，形式特殊，要落实各级人员的岗位责任制，对全体施工人员进行施工方案、施工工艺和技术交底工作。各部位要进行详细的交底、检查和验收，使施工过程处于严格的控制之下，把工程质量目标真正落实到实处。2、材料采购和构件质量验收人员应作风正派、廉洁无私才能确保材料、构件的质量优良、价格合理。本工程材料设备采购要执行如下规定:根据工程进度安排，合同规定乙方供应材料的品种、规格和数量，要按计划采购，工程计划人员提前向材料部门提交需用计划，材料部门根据施工技术人员的要求进行采购，分期分批进场:工厂加工的构件，要由施工技术、质量检查人员与监理单位共同进行验收。施工技术和质量人员要参加验收工作，发现问题向业主反馈。材料和构件进场后要设专人管理，明确岗位职责，确保不发生丢失和损坏。(二)施工设备、机具计划见表施工设备、机具计划表序号机具名称型号单位数量备注一其中运输设备1汽车式起重机20t50t台各12汽车10t台33拖车40t台2二焊接设备1硅整流电焊机Z*G-400台102焊条烘干箱4.8KW台4焊条供干3焊条保温筒5Kg台8焊条保温存放4角向磨光机φ100台105角向磨光机φ150台56气割工具套15三起重设备1千斤顶30t台62手动葫芦3—20t台183千斤顶10t台6四工具、量具1游标卡尺150-500把32塞尺150、300把23外径千分尺0-1225把14内径千分尺100-1225套15百分表块46磁性表座座47框式水平仪200*200台20.02/10008平尺3m—5m根29线锤0.5-1kg个410锉刀平、半圆把1011刮刀平面、圆弧把4五其它工具1对讲机部62脚手架六、机械设备及管道安装施工方案(一)测量方案1.测量依据1.1测量执行国家标准《工程测量规范(GB50023-95)》和设计提出的特殊要求进行。1.2平面控制依据:工程业主单位移交的测量资料;实测原有支架、管道中心轴线。1.3高程控制依据:测绘院提供的高程原始点，业主单位移交的二级控制点，实测检查原有支架、管道标高。1.4工程沉降位移观测，依据工程总包单位移交的资料进行。1.5施工图纸及设计变更2.准备工作2.1人员配备测量工程师1名。负责测量组织工作、方案编制、测量数据分析和技术问题处理。测量员4名。负责具体施测工作。所有人员必须持有北京市测量放线或验线上岗证。2.2仪器设备配备所用测量仪器和量具，必须经北京市计量监督局授权的检定单位检定的合格产品，配有合格检定证书，并保证有效期。2.3资料及点线交接上道工序要移交的测量资料，并进行实地交接。对移交的测量资料进行全面验收检查。当内业资料无问题时，方可实地进行基准线、轴线、水准点、标高点等的复查工作。其精度应符合规程规范的要求，若不符合应由原施测单位进行调整。3.施测方法3.1轴线、中心测量全面复测检查管道支架的轴线和中心线，经检查符合规定后，投测控制轴线和平面点。3.2标高测量依据提供的原始水准点(PL2)，对任意一个水准点桩进行测定。往、返各测2次，所测得的高程之差不大于3mm为合格，取平均值作为最后观测结果。利用已测定的水准点桩，使用N3水准仪对其它点桩进行测定，往、返各测2次，2次观测结果不大于士0.5mm为合格。全面复测检查旧管道支架的标高情况，检查符合规定后，确定标高控制点。3.3垂直度的控制根据工程的进展情况，使用2台经纬仪，按正交的方法，对支架进行垂直校正。4.技术要求4.1设计有特殊要求的施测项目，按设计要求进行;无特殊要求的，则执行测量规程规范的要求。4.2测量控制标板与测量水准基准点的制作，按有关要求进行。埋设在便于使用、而不易被施工破坏的位置。施工过程中要加强保护。4.3对于技术要求标高测量精度在土2mm以内的，均用N3水准仪施测;大于士2mm可采用NA2水准仪。4.4使用全站仪测距前，必须采用简易复检方法，复检出仪器当时状况下的固定误差，以便测距时减弱误差。4.5使用钢尺丈量距离时，必须根据情况进行尺长改正、高差改正、温度改正和垂直改正，减弱误差。4.6所有测量数据和结果，要随时整理。做到数据齐全、完整、准确、及时。(二)大包转台设备安装1.概况：钢包回转台主要用于把浇铸用钢包由精练跨座包位回转到浇铸跨浇铸位。本次承钢选用的回转台为蝶式回转台，可通过液压升降，液压回转，带称量及钢包加盖机，驱动和事故驱动采用液压马达，设有钢包底吹氩装置。1.1主要技术性能：型式：蝶形，2个钢包支撑臂单独升降，共同旋转承载能力：2×225t荷载等级；S3(重级)旋转半径：约4700mm钢包驱动主驱动和应急驱动：电机、三环减速机旋转速度：主驱动约1转/分，应急驱动1转/分旋转角度：在两个方向无限制提升高度：600mm提升速度：15mm/s称重设备：称重梁1.2主要特性：独立提升和下降的钢包支撑通过连杆系统的液压柱塞来提升钢包支撑通过集中润滑装置润滑旋转轴承。钢包底部氩气通过快速接头连接。1.3大包转台安装主要吊装件外形尺寸及重量：底座（WAM146C110100-2）Ø3450H=24.3t（加轴承6.4t）回转座（WAM146C110100-3）Ø4462H=356248.6t上座（WAM115F11010-10）两件5.6t×2下连杆（WAM146C110100-4）两件2.8t×2;双连杆(WAM146C110100-5)两件3.4t×2铰轴1（WAM115F110105-1)4件1.2t×4铰轴2（WAM115F110106-1)2件1.0t×2铰轴3（WAM115F110107-1)2件1.0t×2铰轴4（WAM115F110108-1）2件0.7t×2铰轴5（WAM115F110109-1）2件0.7t×2上连杆1（WAM146C110100-8）17.8t上连杆2（WAM146C110100-9）17.9t升降装置（WAM146C110100-10）t其中，柱塞缸两件6.9t×2L臂1（WAM146C110100-6）两件13.9t×2L臂2（WAM146C110100-7）两件13.9t×2回转传动装置（WAM146C110101-1）12.4t缸铰轴（WAM115F110110-1）0.4t1.4大包转台安装主要部件解体原则底座与回转轴承不解体，整体发货；回转座与下连杆、双连杆不解体，整体发货；上座与上连杆不解体，整体发货；其它液压滑环、平台栏杆、保护罩可单独发货；液压配管、干油配管在不影响运输的情况下随主件发货；2.施工前的准备工作2.1有关技术人员要提前做好图纸的自审、会审，了解设备的结构特点，有问题及时与设计和外方技术人员协商解决；2.2熟悉相应的规程、规范及外方技术文件，及早发现施工的重点和难点，针对装配技术难点，组织专业技术人员和生产骨干到制作厂家，进行观摩学习和调研。合理细化装配工艺和施工方案。2.3组织适应本工程技术特点的专业施工队伍。开展技术培训，提高操作技能。2.4由于大包转台设备安装采用跨间组装滑移抬吊的方法进行安装，需提前铺设滑轨，见附图1、图2。(略)2.5施工设备、机具、量具、工装材料计划表序号名称型号单位数量备注一起重设备1225t桥吊225t/75t/10t台12D-2E跨250t桥吊50t/10t台12B-2C跨350t桥吊50t/10t台12B-2C跨4120T汽车吊120T台1用于吊底座、旋转轴承组件5卷扬机5t台16滑轮组4*4—32台17单滑轮10t台1二焊接设备1硅整流电焊机Z*G-400台12焊条烘干箱4.8KW台13焊条保温筒5Kg台24角向磨光机φ100台55角向磨光机φ150台56气割工具套2三起重机具1千斤顶50、32t台各42手动葫芦3、5、10、台各23绳扣φ60L=35m对150T车吊东臂，双兜4绳扣φ60L=8～24m对1225T车吊西臂5卸扣30t25t件各46元宝卡φ40件8四工具、量具1游标卡尺150-500把22塞尺150、300把23外径千分尺200-500把14内径千分尺200-500套15框式水平仪200*200台40.02/10006平尺3m、5m根27线锤0.5-1kg个48液压螺母7200MP套1—M36*69风镐把210其它工具若干五工装机具1可调垫铁200*110*25组8垫连杆2支撑架结构件、附图kg605．63拉杆结构件、附图kg101．84支撑件、压铁结构件、附图kg400共4套5扁担梁结构件、附图kg30006钢平台结构件、附图kg7钢轨结构件、附图kg8拖板结构件、附图kg71209滑移架结构件、附图kg10225t板钩吊具结构件、附图300六其它工具材料1对讲机部62油泵台13道木根344干油kg203.安装步骤和安装方法3.1大包转台安装工艺流程基础验收设置中心标板和标高基准点测量测点放线研磨基础钢板与垫铁间、垫铁相互间的结合面，并设置好垫铁将地脚螺栓、套管设置好底座及回转轴承吊装底座精调地脚螺栓紧固二次灌浆回转体组装回转体安装上部支座安装（2件）下连杆安装（2件）上曲柄安装（2件）液压缸安装（2件）安装叉臂（4件）安装驱动装置安装机械手安装梯子平台安装旋转接头及附属配管单体调试。3.2吊装方法的选择：由于大包转台安装位对正2D-2C列，跨间天车无法将回转台直接就位，所以拟考虑三套方案进行大包转台各部件的吊装：方案一、制作一套承重60t长16m的水平梁，将各部件放在7.22米平台上，然后利用2D-2E跨225t天车和2B-2C跨50t天车抬吊大包转台各部件；方案二、在回转台上方天车梁上设两套8×8滑轮组，用两套10t慢动卷扬，由50t或225t天车配合将大包转台各部件吊装就位。方案三：底座及回转轴承安装找正与回转台以上部件组装同步进行，回转台以上部件在2D-2E跨组装，组装完滑移到2D列再利用2B-2C跨两台50t天车和2D-2E跨225t天车整体抬吊就位。通过对上述三个方案，安全可靠性、技术可行性、及经济性的论证和比较。针对承钢工程大包转台基础交出晚同时原有铸机正在生产2B-2C跨225t天车工作繁忙的特殊情况，初步选定第三套方案。其优点是：

组装位选在2D-2E跨南端2-3——2-5间，对生产影响小

底座精找和紧固与转台上部组装同步进行，互不干涉；

2D-2E跨单吊车组装作业，可靠方便，效率高；

抬吊作业时间短，影响生产时间少；3.3滑移平台铺设方法根据7.22M平台上部情况和下部结构特点,滑移中心选在大包转台北5700m处。为便于均载，首先在7.22m平台铺设道木，间距500mm，双排交叉，宽度4.8m；道木上铺设δ=30mm钢板，在钢板上设16根钢管柱，钢管柱上设800×400×20×16钢梁、QU120钢轨，要求轨距偏差不大于5mm，接口错边不大于2mm，且要求表面平滑；钢轨上铺设4000mm×4000mm×40mm托板，托板上放置转台并用刀把铁固定。3.4组件及吊装说明:底座与回转轴承组件31T，在2D-2E列，利用120T吊车，吊装就位。转台以上支座、上下连杆、L臂、液压缸在2D—2E跨南头组装，组装空间7米×15米。要求组装位场地清理干净。组装位的确定应确保南侧两L臂在75t钩起吊范围之内。组装完成后，利用225t天车吊装到滑移平台上滑移到2D列利用2D-2E跨225T天车和2B-2C跨两台50T天车一起抬吊，将转台上半部吊装就位，起吊载荷约190t。做9米扁担梁，利用2台50T天车共同吊装。考虑三台天车的均载，225t天车吊点选在距转台中心（重心）4000mm处，起吊载荷109t；50t天车吊点选在距转台中心5400mm处，单车起吊载荷40.5t。225t天车考虑0.85折减，允许吊重191t满足使用要求。50t天车考虑0.85折减,允许吊重42.5t满足使用要求。3.5装配要点：旋转座与回转支撑螺栓预紧力矩为2160Nm，旋转座与上座的螺栓预紧力矩为2011Nm，紧固必须严格按要求紧固，螺栓紧固需分三次进行，第一次扭紧至规定扭矩的1/3，第二次扭紧至规定扭矩的1/2，第三次扭紧达到图纸技术要求的扭矩，且保证回转臂回转灵活。扭紧螺栓一定要按对角线的顺序进行。厂家如有要求，严格的按厂家要求进行操作。详见《转台现场装配工艺》3.6安装技术要点：(1)底座是大包转台安装的基准，大包转台的安装首先是底座的安装找正，调整时底座同回转轴承同时找正。（2）标高和水平以回转轴承上面为基准。横纵中心线和周向定位以底座上口发兰为基准。（3）机座的纵横向中心线极限偏差均为±1.5mm，标高极限偏差为±1mm，回转支撑上平面的水平度为0.05/1000。（4）底座安装调整好后，下一步进行的只是组装工作。组装完成后，校核回转臂上各钢包支撑面的高低差不得大于2mm。（5）组装回转支撑时，内外两排各有4个铰制孔螺栓，螺栓的直径均为Ø44h6，组装时先进行安装，确保定位。（6）回转支撑与回转座安装时，应将产品外圈上标注的‘S’点（未热处理的软带）放在钢包回转台钢包接受位与钢包浇注位的垂直方向上的位置，以躲开最大负荷点。（7）回转支撑和上座的紧固螺栓采用：乐泰277螺纹锁固密封剂防松。(三)前段设备安装施工方案1.概况：1、1前段设备主要包括中间罐车、二冷一段、导向段、拉矫机、振动装置、切前辊道、火焰切割机等设备，总重约为700吨。1、2主要设备情况序号名称图号单位数量重量总重备注1中间罐车WAM146C120100台242.83785.6742中间罐干燥装置WAM146C121200套28.0793中间罐倾翻装置WAM146C121500套116.35916.3594中间罐烘烤装置WAM146C120600套27.7475165×165二冷一段WAM146C150100套819.8086拉矫机WAM146C180100套8207.0627导向段WAM146C160100套8152.5998振动装置底座WAM146C140700套129.9879振动装置套110侧导向装置WAM602套80.6084.86411喷淋集管WAM146C140300套14.70712旋转操作箱旋转臂架WAM146C121300套83.23813压紧辊装置WAM146C220200套13.99131.92814切前辊道WAM146C220100套118.42518.42515火焰切割机套116切割渣收集装置WAM146C200100套14.7704.77017钢包长水口机械手WAM146C110300套20.8191.63818结晶器WAM146C130100套82.准备工作2、1基础验收检查2.2.1设备基础完成后，进行测量检查，尺寸的极限偏差和水平度、垂直度公差应附合下表规定：项次项目极限偏差公差1基础座标位置（纵、横向轴线）±202基础各不同平面的标高0--203基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹台上平面外形尺寸±200--2004基础上平的水平度（包括地坪上需要安装设备的部分）每米全长5105铅垂度每米全高5206预埋脚螺栓：标高（顶端）中心距（在根部和顶部两处测量）0±22.2.2基础完成后定出下列纵横向基准线和基准点（见附图）（略）纵向基准线IX,设于冷却室外与铸机中心线平行纵向基准线IIX,即连铸机中心线横向基准线IY,即拉矫机切点辊的轴线横向基准线IIY,即铸流外弧面与铅垂面的切线IY平行，其水平距离等于铸流半径，极限偏差为±0.5MM。横向基准线IIIY，即输送机辊道起始辊的轴线连铸机基础的各层高度均设一个永久基准点3、施工顺序和方法3.1垫铁规格及设置垫铁规格为80×160，材质Q235A，斜垫铁的斜度1：20。拉矫机及扇形段设备底座每个地脚螺栓两侧各设一组垫铁，其余按以下有原则设置：每个地脚螺栓的近旁应有一个垫铁组，底座刚度较小或动负荷较大的设备，地角螺栓的两侧都应放置垫铁组。无地脚螺栓处的设备主要受力部位亦应放置垫铁组。垫铁组应尽量靠近地角螺栓和主要受力部位。相临垫铁组之间的距离宜为500-1000MM.直接放置垫铁组的混凝土面应进行研磨，与垫铁组的接触点应均匀。每组垫铁组的块数不宜超过5块。高速运转承受冲击载荷和振动大的设备，其垫铁与垫铁间、垫铁与设备间用0.05mm塞尺检查，塞入面积不得超过垫铁面积的1/3。设备找平找正后垫铁组各垫铁均应相互点焊牢固。3.2吊装方法采用厂房内10/50t天车进行吊装，手拉葫芦配合。3.3施工顺序由于上部结构框架和中间罐基础及平台土建尚未施工，整体上，先进行导向设备安装，再进行拉矫机、切前辊道及火焰切割机安装，最后进行上部振动装置、中间罐车和附属设备的安装。每个设备的安装顺序：基础验收→垫铁基础的凿研→埋设中心标板及基准点→设备开箱清点、加油→设备就位→粗找→精找→单机调试→联动调试→交工3.3.1振动装置及活动段安装炼钢连铸施工中，由于结晶器和活动段是固定在振动装置台架上的，而活动段和结晶器的安装精度要求较高，因此振动装置台架的安装找正非常重要。由于振动装置、和活动段重量都不是很重，因此在安装时都可以利用天车进行吊装。同样在吊装时要注意不要使钢结构设备产生变形，从而为安装找正带来不便。振动装置的安装可以分成两部分进行安装，一部分就是振动装置传动机构的安装，另外，就是振动及活动段支撑结构的安装。传动机构的安装主要是传动设备底座的安装。在安装前由安装测量人员给出明显的中心线、标高基准以便于安装。振动装置底座安装找正，以振动装置安装销孔为基准，利用线锤及钢尺法进行安装过程控制。利用经纬仪进行纵横中心校验。标高以底座上平面为基准，利用长水平和钢尺法进行过程控制，利用水准仪进行校验。水平度利用方水平进行控制和校验。精找完成后，将设底座进行紧固，但不能进行二次灌浆，等上部设备安装完并经校验合格后，方可进行二次灌浆。3.3.2二冷固定段安装二次冷固定段的安装主要是底座的安装，其找正、找标高、找平的方法与振动底座大致相同，只是其纵横中心线应以导向辊联接螺孔为准，当底座安装达到要求后，将地脚螺栓紧固，进行导向辊组的安装，待二冷固定段导向辊组安装完毕后，再用对弧样板和仪器对其各项偏差进行校验和测量，确认各项偏差都满足要求后，对各底座进行二次灌浆。3.3.3拉矫机底座的安装纵向中心线以切点辊和矫机底辊在底座梁上的两镗孔中心为基准，横向中心以切点辊两镗孔中心为基准，标高以镗孔剖分面为基准，水平度以两侧镗孔剖分面为基准，切点辊安装完后利用对弧样板校验对弧公差和高低差。3.4主要设备安装的质量标准及调整检验方法3.4.1火焰切割机支撑台架立柱的纵横向中心线极限偏差为±2mm，标高极限偏差为±2mm，铅垂度公差为0.5/1000。3.4.2中间罐车轨道的安装应附合设备技术文件和相关规定电缆或电缆拖带、滚筒的纵横向中心线极限偏差均为±2mm，水平度公差为0.3/1000。3.4.3结晶器和振动装置结晶器和振动装置的安装应附合表1的规定结晶器与二冷装置过渡段的对弧公差为△10.5mm，结晶器与足辊的对弧公差△2为0.2mm,与二次冷却装置上弧形段的对弧公差△3为0.3mm。对弧应用专用弧形样板以结晶器的外弧面为基准进行检查。（见图2）在结晶器安装后应作振动检查（见图1），结晶器在最大宽度处测量，水平方向振幅Ay，不得大于0.2mm，铅垂方向两侧振幅Aa，与Ab的相对差不得大于0.5mm，结晶器水平方向振幅Ax，Ay均不得大于0.15mm。3.4.4二次冷却装置(见图3、图4)底座的安装应符合表1的规定。二次冷却装置的下框架、上框架、上横梁、扇形段、过渡段和二次冷却装置的支承座、弧形段的安装应符合表2的规定。二次冷却装置扇形段与拉矫机弧形段的对弧公差为0.5mm，二次冷却装置下弧形段与拉矫机切点辊的对弧公差为0.3mm，对弧应用专用弧形样板检查。二次冷却装置上，下框架的支承滑块应位于上、下支承座滑槽的中间位置，公差为2mm，且宜偏向热膨胀的相反方向；二次冷却装置中支承座销与销孔之间应按设备技术文件的规定留出热膨胀间隙。3.4.5扇形段侧向更换装置（1）弧形轨道支柱的纵、横向中心线极限偏差均为±2mm，标高极限偏差为±1mm；铅垂度公差为0.5/1000。（2）弧形轨道的纵向中心线极限偏差为±1.5mm；同一横截面两轨面的高低差不得大于2mm；接头错位不得大于1mm。（3）更换小车的滑道与扇形段框架的滑道，在每一扇形段更换位置的接头错位不得大于2mm。6、拉矫机拉矫机的安装应符合下表3的规定。（四）切后部分设备安装1、概况6#连铸机出坯辊道及冷床由切后输送辊道、移钢机及捞钢机、出坯辊道及翻钢机、过渡冷床、液压翻转冷床、斜滑轨、链式提升机、热送辊道、方坯储存架组成。该连铸机为8流连铸，切后运输辊道、出坯辊道及冷床的过钢面积大约88m2，设备结构形式多样，冷床为液压升降、横移步进冷床。连铸机设备主要技术性能如下表：主要设备技术性能表出坯辊道减速电机型号PS09-33YZ160L-6-M3-J3功率7.5KW输出转速27t/min汽缸型号100×160-B数量6翻钢机翻钢液压缸型号UY-WE/MI125×575数量16钢坯翻转角度90°横向移钢机电动机型号NDSP280M-6功率55KW转速980r/min绝缘等级H级防护等级IP54减速机型号ZSY880-450-II速比45汽缸型号250×600-S数量2捞钢机液压缸型号UY-ZB/Mi200×500数量2液压翻钢冷床平移型号UY-WE/MII160×490液压缸数量2提升液压缸型号UY-WE/MII280×580数量2储存液压缸型号S1-160/110×800数量2链式提升机电动机型号YZR250MI-6功率28KW转速975r/min减速机型号ZSY355-90-I数量1速比90热送辊道电动机型号YZR160L-6数量2功率11KW转速945r/min减速机型号ZLH42.5-16-II-Z数量2速比162主要实物量序号名称图号单位数量单重总重备注1切后辊道套13202出坯辊道及翻钢机YQ200621.2套1111.9111.93移钢机及捞钢机YQ200621.2套178.44过渡冷床YQ200621.3套13.945液压翻钢冷床YQ200621.4套1116.5116.56链式提升机YQ200621.5套133.433.47热送辊道YQ200621.6套16.96.93、设备进场及安装顺序由于场地十分狭窄，设备进场必须按照如下顺序进行，方可保证正常施工。下层底架→翻钢机构液压缸底座→立柱→横梁→滑轨底座→支撑梁→油缸支座→综合底座→轴承座→支架→斜支撑座→定齿条立柱→左右立柱→轴承底座→支座→传动底座→底座→传动装置底座→上层底架→出坯辊道→车架→传动装置及配件→承座→传动轴→横梁→传动长轴→车架→小车支架→连接梁→传动装置→轴及轴承座→滚子链4、施工方法4.1设备基础验收基础标高采用水准仪配塔尺检测，纵横向中心用经纬仪校测，锚固孔深度用1米板尺检测。设备基础极限偏差和水平度、铅垂度公差同前。4.2垫铁安装垫铁安装前，光滑的基础表面用风镐凿毛，以便于水泥浆层与基础之间粘结。每个底座垫铁布置，每组3-5块，斜垫铁成对使用。4.3施工座标点控制根据甲方提供的设计图纸，先用水平仪结合水平控制点测出各基础需要垫铁厚度，放置好平垫铁和斜垫铁，底座标高，用水平尺结合钢直尺，通过调整垫铁的方法初步保持高度一致，校测土建单位给出的每个基础墩上的标高线。建立安装、检测测量网络图。校测土建给出的坐标位置。4.4主要设备安装4.4.1运输辊道安装4.4.1.1底座和支架安装根据设计图纸，以铸流中心线和12M铸坯中心线构建座标系，用全占仪测量精度为0.1mm分别返出，依次找出各支架的座标点，各坐标尺寸的偏差为±0.5mm。初步安装各底座。利用细钢丝和墨斗弹出固定梁立柱的纵横中心线。由于立柱底座板规格不一样，根据实际情况和规范要求的找出垫铁位置。先用水平仪结合水平控制点测出各基础需要的垫铁厚度，放置好垫铁。底座标高，和水平仪结合钢直尺，通过调整垫铁的方法初步保持高度一致，直至满足《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》要求。底座的平面坐标按照土建提供的地脚螺栓进行安装。底座的垂直度用吊线坠测量到边的距离来调整。支架的直线度误差为0.5mm。4.4.1.2电机、减速机安装在底座经过找正找平后，通过水平仪检测标高，钢丝吊线检查纵横向中心线。在底座安装好的基础上，先安装减速机，调整好减速机。结合减速机安装电机，用磁定座百分表调整减速机输入轴的电机的同轴度在±0.01mm。4.4.1.3辊道部分安装在底座和支架的安装完成后，经过初找，通过水平仪检测标高。钢丝吊线检查纵横向中心线，经确认后，开始辊道安装。清除表面的杂物锈斑，检查螺栓孔，连接面要充分接触，不允许有严重局部变形，螺栓要按工艺要求施工，按顺序安装辊道部分的各零部件，按顺序依次交叉拧紧螺栓。其他设备按照从下到上，设备安装无干涉现象和安装方便的安装原则依次安装。但必须保证安装后达到设计要求，满足验收规范，完成整个运输辊道的安装。4.1.2出坯辊道及翻钢机安装4.1.2.1查找各基础点坐标根据设计图纸，以铸流中心线和12M铸坯中心线构建座标系，用全占仪测量精度为0.1mm分别返出，依次找出各支架的座标点，各坐标尺寸的偏差为±0.5mm。根据实际情况和规范要求的找出垫铁位置。先用水平仪结合水平控制点测出各基础需要的垫铁厚度，放置好垫铁。底座标高，和水平仪结合钢直尺，通过调整垫铁的方法初步保持高度一致，直至满足《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》要求。图中所示尺寸误差为0.5mm。4.1.2.2支架和液压缸底座安装经过找平找正后，通过水平仪检测标高。钢丝吊线检查纵横向中心线，经确认后，初步安装支架和液压缸底座。先用水平仪结合水平控制点测出各基础需要垫铁厚度，放置好平垫铁和斜垫铁，首先可放置四组（初找后再增加），用行车或吊车吊装支架16个和液压缸底座16个。安装好地脚螺栓后，使螺母的扣丝保持在3-5扣，利用基础上纵横向中心线，就位好立柱，用水平仪结合钢直尺保持高度一致，最终保证各顶面标高偏差为±1mm。保证各支架平面度误差在±0.5mm，直线度为±0.5mm。4.1.2.3翻转机构、翻转辊道、接近开关及辊子装配以液压缸底座基础为基准安装翻转机构和翻转辊道。安装翻转机构的同时把接近开关一起安装。其他的设备按照从下到上，设备安装无干涉现象和安装方便的安装原则依次安装。但必须保证安装后达到设计要求，满足验收规范，完成整个运输辊道的安装。4.4.2链式提升机安装4.4.2.1支座安装以12M铸坯中心线为基准，结合前段设备提供的基准和尺寸关系，根据设计图纸，用全占仪测量精度为0.1mm分别返出，依次找出各支架的坐标点，各坐标尺寸的偏差为0.5mm。找到各支座的空间坐标，初步安装各支座。先用水平仪结合水平控制点测出各标高，用水平仪结合钢直尺，通过调整垫铁的方法初步保持高度一致，直至满足《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》要求。支座的平面坐标按照土建提供的地脚螺栓进行安装。底座的垂直度用吊线坠测量到边的距离来调整。支架的直线度误差为0.5mm。4.4.2.2支架安装底座经过找正找平后，经监理认可。结合设计图纸，初步安装支架。通过水平仪检测标高，钢丝吊线检查纵横向中心线调整支架的尺寸偏差，保证各支架平面度误差在±0.5mm，直线度为±0.2mm。4.4.2.3连接梁安装链式提升机的支架间用连接梁连接。在支架安装后安装连接梁，用来保证支架的间距和牢固性。各支架上有连接梁安装的螺栓孔，用行车或吊车吊好基本位置，通过逐个安装连接螺栓来完成连接梁的安装。4.4.2.4提升装置安装链式提升机的重要部分就是链条提升装置。先在支架上安装提升机的主链轮和从动链轮。保证链轮转动灵活，无卡阻现象。再安装链条。提升机由一根4节的链条和二组拨牙组成，拨牙相隔23个链节，装配时需要保证六个链轮和键槽相对位置一致。4.4.2.5其他设备安装其他的设备按照从下到上，设备安装无干涉现象和安装方便的安装原则依次安装。但必须保证安装后达到设计要求，满足验收规范。（五）工艺管道施工方案5.1概况6#方坯连铸机工艺管道系统，主要由以下几个部分：连铸冷却水系统干油润滑系统液压系统，包括主液压站、出坯液压站。5.2水系统管道施工技术质量要求管道组件以及支撑的检验1.1管道组成件以及管道支撑件必须有制造厂家的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。1.2管道组成件以及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。1.3管道组成件以及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆和损坏，起色标或标记应明晰。管道的切割加工2.1管道切割时宜采用机械加工方法，采用氧乙炔加工时火焰切割必须保证尺寸正确和表面的平整。2.2切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、融渣、氧化物等2.3切口端面倾斜偏差不应大于管道外径的1%，且不超过3mm。2.4管道预制宜按管道系统图实施，预制完毕的管道，应将内部清理干净。2.5预制管道应按管道顺序安装。弯管制作加工3.1弯管宜采用壁厚为正公差的管道制作。3.2钢管应在其材料特性允许的范围内弯管管道焊接4.1管道焊接应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定。4.2直管段上的两对接焊口中心面的间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；公称直径小于150mm时，不应小于管道外径。4.3焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管道外径。4.4环焊缝距支架、吊架净距不应小于50mm。4.5不得在管道焊缝上及其边缘上开孔。4.6焊接时不得强行组对，并在焊接过程中将焊件垫置牢固。4.7管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。管道安装时，检查法兰密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%0，且不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时每个螺栓不得超过1个。紧固后的螺栓与螺母宜平齐。管道对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，管道公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差为10mm。管道安装的允许偏差应符合下表的规定。管道安装的允许（mm）序项目允许偏差1坐标架空室外252标高架空室外±203水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50DN＞1003L‰，最大804立管铅直度5L‰，最大305成排管管道间距156交叉管的外壁或绝热层间距2010．排水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。11.阀门安装11.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。11.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定起安装方向。11.3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。11.4阀门螺栓连接应牢固。12.支吊架安装12.1管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管道接触应紧密。12.2固定支架应按设计文件要求安装，支吊架的焊接必须由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。12.3管道与支吊架焊接时，管道不得有咬边、烧穿等现象。12.4管道安装时不宜使用临时支吊架，当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突。并应有明显标记，在管道安装完毕后应及时拆除。12.5管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支吊架的形式和位置。13管道检验、检查和试验13.1管道安装完毕后应进行压力实验。13.1.1压力试验需进行压力试验并以设计图纸要求为准。13.1.2在加压过程中，压力应缓慢上升，达到试验压力后，停压10分钟，观察管道有无泄露现象，和管道变形。以无泄露和无变形为合格。13.1.3进行压力试验时应划定禁区，无关人员不得进入。14管道涂装14.1涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计的要求。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5μm，总厚度允许偏差为-25μm。14.2涂料进货后，应进行质量复检，合格后方可使用。当天使用的涂量要当天配置，并不得随意增加稀释剂。14.3涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，环境温度应在5-38ºC之间，相对湿度不大于85%。涂装后4h内不得淋雨。5.3液压、润滑系统管道施工5.3.1设备及元件安装前的检查：设备及元件必须具有制造厂的合格证明书。对具有制造厂合格证明书的设备及元件还应按下列要求进行外观检查；型号、规格必须与设计相符，整体构造应完整无缺外露零件应无损坏，所有外露的油气口必须封闭。涂漆油箱的漆层必须完好，涂层和防锈层应无返锈现象，油箱焊缝经外观检查有损伤迹象时，应用煤油对焊缝做渗漏试验。闸阀、截止阀的闸板和阀瓣在启闭时应无卡阻现象，对经外观检查合格的阀门，还应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10％（至少一个），以其公称压力或1.25倍的工作压力用水作严密试验，以阀瓣密封不漏为合格，若有不合格，再抽查20％，如仍有不合格，则需逐个检查。5.3.2安装应具备的条件设备及元件已经清点和检查。设备基础已具备安装条件。5.3.3油箱、滤油器安装油箱、滤油器的水平度公差或铅垂度公差1.5/1000。纵横向中心线极限偏差均为±10mm，标高极限偏差为±10mm。油箱、滤油器的各连接油、气口在安装过程中不得无故敞开。5.3.4液压设备及元件安装控制阀：控制阀应安装在便于操作、调整和维修和位置上，并应有牢固的支承。滑阀式换向阀安装后应使滑阀轴线在水平位置上。5.3.5管道的加工、焊接与安装钢管的检查：必须具有制造厂的质量证明书。软管的检查：软管的壁厚应匀称，内表面应平滑，应无有碍使用的伤痕、气泡、老化变质等缺陷。软管总成的接头其加工表面应光滑，无裂纹、毛刺及飞边，各密封面应无纵向或螺旋状划痕，螺纹应无毛刺、断扣及压伤等缺陷。管道附件的检查：管道附件应具有制造厂的合格证明书，其规格和材质应与设计相符。管道加工：a切割液压系统的管子一般应用机械方法切割。b弯管：液压系统的管子一般应采用冷弯。c焊接：焊接对口焊缝质量应不低于Ⅱ级焊缝标准，抽检量不少于15%。采用氩弧焊打底，手工电弧焊罩面；采用氩弧焊时，管内宜通保护气体。d管子、管件的对口应做到内壁平齐，Ⅰ、Ⅱ级焊缝的对口，内壁错边量应不超过管壁厚的10％，且不大于1mm，Ⅲ、Ⅳ级焊缝的对口，内壁错边量应不超过管壁厚的20％，且不大于2mm。e焊接检验应按规范规定进行。管道安装：a管子外壁与相邻管道之管件距离不少于10mm。b同排管道的法兰或接头应相间错开100mm以上。c穿墙管道的接头位置宜距墙面0.8m以上。d软管的安装应符合规范规定。5.3.6管道酸洗、冲洗、吹扫和涂膜5.3.6.1管道酸洗：管道酸洗有两种方法，当管道先预制后酸洗时采用槽式酸洗；当管道安装后，不做二次安装时采用在线循环酸洗。槽式酸洗：采用槽式酸洗时，一般应按下列工序进行：脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→喷涂防锈油（剂）→封口循环酸洗：采用循环酸洗法进行时，一般应按下列工序进行：水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→涂防锈油5.3.6.2冲洗检验液压传动系统，动静压轴承的静压供油系统、润滑油系统可用颗粒计数法或目测法检测，采用颗粒计数法时，应不低于20/17级；采用目测法检测时，连续过滤1小时后在滤油器上应无肉眼可见的固体污染物。采用颗粒计数法检验时，样液应在冲洗回路的最后一根管道上抽取，取样应连续进行2-3次，以平均值为冲洗结果。本系统管道冲洗方法采用在每个系统接执行元件端头用胶管连在一起形成闭路循环方法冲洗。5.3.6.3管道涂漆：涂漆前应除净外壁的铁锈、焊渣、油垢及水分等。管道涂面漆的颜色和油料的品种应按设计规定采用，涂层的质量应符合：涂层完整、无损伤和漏涂，漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等；涂层均匀，厚度符合设计要求。5.3.6.4系统压力试验、调整和试运转压力试验试验介质一般应用工作介质，加油时经过滤，其精度不低于系统的过滤精度。压力试验时，应先作低压循环，并排净系统中的气体，油温应在正常的范围内，试验压力应逐渐升高，每升高一级应稳压2-3分钟，达到试验压力后，持压10分钟，然后降至工作压力进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口无漏油、管道无永久变形为合格。试验压力为工作压力的1.5倍，即12Mpa。调整和试运转：系统调整一般按泵站调试、系统压力调试和执行元件调试的顺序进行，并应配合机械的单部件调试、单机调试及区域联动、机组联动的调试顺序，油箱的液面开关必须按设计高度定位，还应先检查油箱口的温度表是否完好。系统的调试及试运转应符合设计及设备技术文件的规定，并应由设备制造厂家配合调试。七、电气设备施工方法1、施工配合：做好与土建的施工配合是省工省料、加快进度、确保安装质量的主要途径。在认真看懂图纸的情况下，通过自审、会审图纸，确认无问题后，要按照图纸要求，根据土建施工进度、条件做好配合工作。配合过程中发现问题，及时找设计及有关人员联系，及时解决问题。配管的方法遵照操作规程和国家验收规范采用煨制，人工煨制和机械煨制两种，防腐处理内外防锈漆、外刷灰色调和漆，埋在混凝土里的只做内壁防腐、固定采用埋件焊接或卡箍固定，连接采用套管满焊接或丝扣。对砖墙结构：可在砌墙前把管子、开关盒、灯头盒预制好，在砌墙过程中埋入。对框架结构：在土建施工过程中是先捣制混凝土框架，过一段时间再砌墙充墙，这就需要先把框架中的预埋件埋好，然后再在砌墙时，将埋入墙内部分预埋完毕。框架中预埋件的埋件方式：在框架梁中预埋一根略大于配线管外径的毛竹管（以后穿管时凿去）或钢管（以后穿管时保留）。预埋时间要掌握适当，固定时间要掌握适当，固定配线明管、瓷瓶、灯头用的木砖、铁板，一般均应在混凝土顶的模板搭好以后，在扎后第一层钢筋而第二层钢筋未扎前预埋；而柱中的埋设件，应在扎后钢筋后，拼装模板前预埋。基础配管：在土建未打混凝土前必须埋入，埋入土中部分要里外刷防腐漆，钢管埋入土中深度不应少于-0.8米，而埋入混凝土中部分管外部不应刷漆；钢管煨弯，宜采用冷煨。配合阶段还可利用间歇时间制作电缆支架、电缆槽支架，钢管的刷漆工作，接线号的打印等工作。2、电缆支架、电缆桥架、基础槽钢、接地极安装：电缆支架预埋件应在土建施工时埋入，在电缆沟内如果沟两侧均有支架，则预埋件上下应对齐，对面预埋件应交错开。预埋件一般距离800毫米；电缆桥架安装一般采用托架安装，水平距地参照图纸要求（设计无要求时一般为距地高3米），托架固定一般采用砖砼结构膨胀螺栓法、钢结构焊装法、托架形成后将电缆桥架用螺栓把接在托架上。焊接支架事先预制，刷漆后待用；安装时应水平安装，不应以自然地平为基准点，应挂线安装；地线焊、把接前，应做拉直处理。电缆槽之间连接应把接，并做好两端的接地线。基础槽钢长、宽尺寸应符合图纸要求，一般土建施工完室内地平时，基础槽钢露出地平10—20mm，所以，必须先和土建施工单位沟通，掌握将来实际地平线位置，再确定基础槽钢的顶面高度。基础槽钢在使用前需要调直，当土建预埋铁高低不平时，采用适当加垫铁的方法找平，安装完毕槽钢整体水平、直线度误差应小于1/1000，全长小于5毫米。接地体水平应距建筑物3米以上距离，计算机接地电阻不大于4欧姆，当接地电阻超过4欧姆以上时，适当增加接地极根数；防雷接地电阻一般不大于10欧姆。敷设接地极时分两种情况：计算机接地一组（凡属于计算机系统的通道柜、操作台均应接此接地极），接地极顶部距地平为1300毫米，接地极长度为2米，间距为5米，接地极、接地线应使用镀锌角钢、扁钢、圆钢，焊接时应3面施焊，焊接部位应补刷沥青漆；铜板之间和导线引出线的连接采用黄铜焊接方式，焊接完毕按照图纸要求在铜板周围2米范围内用木炭、食盐覆盖，保证铜板与大地有良好的接触。另一种为厂房避雷接地极安装，接地极顶部距地平为1000毫米，接地极长度为2米，间距为5米，引出线部位制作测试卡，并请监理或业主检查验收确认、摇测合格后（一般小于10欧姆），才能回填，并及时做好隐蔽记录工作。5、电气屏、箱、柜、母线安装：各种设备运输时，根据重量、体积，适当选择吊用工具、车辆。对屏、柜一般是落地式安装，机旁箱一般为墙上安装，安装高度为所在地坪+1.40米；且一般应用螺栓把接固定，并做好接地处理。在固定前应再次核对施工图，确认无误后，再固定。如不能把接，必须焊接时，则柜体焊缝不少于4处，每处焊缝长度为20~40毫米，焊缝应在内侧。盘、箱、柜安装完毕，必须连接好接地线。母线安装前应平直；室内可以把接，但连接面应涂以电力复合脂；母线煨制宜采用冷煨，母线最小弯曲半径参照下表；当母线形状比较复杂时，应用钢筋（或8#铁线）煨制模型。母线最小弯曲半径（R）值母线类型弯曲方式母线断面尺寸（mm）母线最小弯曲半径（MM）铜铝钢矩形母线平弯（a厚度）50X5及其以下125X10及其以下2a2a2a2.5a2a2a立弯（b宽度）50X5及其以下125X10及其以下1b1.5b1.5b2b0.5b1b母线把接用螺栓，应用力矩扳手，力矩值应符合下表要求：螺栓规格（mm）力矩值（N.m）螺栓规格（mm）力矩值（N.m）M8M10M12M148.8—10.817.7—22.631.4—39.251.0—60.8M16M18M20M2478.5—98.198.0—127.4156.9—196.2274.6--343.26、电缆敷设：待现场和室内设备安装完，电缆隧道、电缆沟、电缆槽、电缆桥架等电缆路由打通之后，进行电缆敷设。电缆敷设时应排列整齐无交叉，标志牌应齐全、正确、清晰，敷设弯曲半径满足规范要求，高压、低压动力、操作电缆应分层或分槽敷设。电缆敷设前应核对图纸，查验电缆规格、型号，无误并摇测绝缘合格后，方可敷设。敷设时一般采用人工敷设；并联运行的电缆，其长度应相等；在电缆端头和中间头应留有适当余量，直埋电缆应在全长留出少量余度，并做波浪形敷设；控制电缆应10电缆外径以上。电缆敷设时，不宜交叉，电缆应排列整齐，加以固定，并及时装设标志牌。在电缆沟内敷设电缆，高压电缆在最上层，低压动力电缆在下层，控制电缆在最下层。沿电缆槽敷设时也要按照电压等级和用途进行分槽、分层敷设，动力电缆在上层、控制电缆在中层、24V及弱电信号电缆在最下层以减小信号干扰。7、吊索软缆安装：当吊索长度小于或等于25米时，终端拉紧装置的调节余量不应小于0.1米；当吊索长度大于25米时，终端拉紧装置的调节余量不应小于0.2米。软电缆移动段的长度，应比电葫芦移动距离长15%∽20%。8、电缆校、接线：校线工作虽然简单，但非常重要。如果校线工作好，就为下一步空投、试车创造了良好的条件。控制电缆进设备应加装一固定点，电缆在此应排列整齐，电缆传动牌应在易看到的一面，高度统一，电缆护套剥除时要防损伤线芯，切口处要包扎好。备用线芯要穿上电缆传动号和线芯号，电缆芯线无论在槽内还是明设把线，都应平直，端子在上面的靠里面，下面端子的线在外面，尽量减少交叉，接线时，应线号正确，排列一致，一个端子最多只能接2个线头，螺丝应紧固，严禁松动。此次由于是微机控制系统，对外界干扰很敏感。所以，所有屏蔽电缆均要两端可靠接地,接地线一定要牢固、可靠，并且接地线用不少于4平方多股软导线进行压接线端子连接。9、低压系统调试、送电：待线路接完后，电调人员对低压配电系统进行系统检查，电气设备线路绝缘达到0.5MΩ以上（用500—1000V摇表摇测），检查母线、接线、端子间无短路情况；各处电气连接紧固、无松动；检查柜内等送电处无杂物；各处连接相色正确；各种保护整定值调整完毕等。电气调试人员在对电气设备进行检查、试验后，确认具备送电条件，提出送电申请及相应的试验报告，要求变电所电源端送电。10、试车:在对所有至现场、各操作地点的电气设备、线路再次确认，达到送电条件后，配合机械进行试车工作。试车按照以下原则进行：先空投、后带设备；先单体、后连锁；先空载、后带负荷电。电气和自动化及机械等各专业进行系统的打点传动工作，完成后才能进行连锁试车，以检验设备运行的可靠性。空运行由施工单位组织进行，带载后由业主组织生产试运行，施工单位进行护航工作。八、自动化方案(一)施工工艺的控制1、施工必须按照工程图和施工规范进行施工。施工前施工人员必须认真阅读施工图及相应的施工验收规范，并由施工技术员对施工人员进行技术交底，提出质量要求。施工班组根据图纸要求和技术交底要求提出材料领用。2、电缆线路敷设的工艺控制2.1电缆槽敷设的工艺必须按设计标高进行放线，以确定支架安装位置，支架安装连接应牢固。支架直线差每５米不得超过１０mm。2.2电缆槽的连接、固定、开孔、切割严禁使用电气焊，破坏原有的保护层，连接螺栓须采用镀锌螺栓，连接接地线的螺栓采用专业接螺栓。2.3电缆敷设时，电缆应从盘上端引出，应避免电缆在支架上及地面摩擦拖拉。电缆敷设时的弯曲半径大于电缆直径的６倍，电缆敷设时不宜交叉，应排列整齐并加以固定，及时装设标志牌。标志牌注明线路编号，字迹清晰不易脱落，且挂装牢固。2.4电缆敷设前应先做绝缘试验，电缆排列应整齐不应交叉，敷设时应保护好电缆和电缆所敷设线路并做好标识。2.5电缆头制作与电缆接线应由有经验人员操作，不得损坏线芯，接线端子与线芯应紧密配合。操作人员保证手、工具和绝缘材料干净，压坑深度应适中，并标好相色。2.6电缆接线前应确认系统位号或相位，接线后应牢固，接触面应充分。控制电缆及信号电缆3、电缆管及管内穿线3.1电缆管明敷设时，应先放线后敷设。电缆管的敷设应牢固排列整齐，弯曲宜采取弯管器或滑轮弯管器。半径应在于电缆外径６倍以上。与其它线路，设备连接必须用丝扣连接。丝扣长度不宜小于管接头长度的１／２。3.2预埋管敷设应配合土建专业进行。在砼浇灌前施工，安装位置按施工图进行。连接处应加套管。3.3预埋管敷设后，应进行封口，以防异物进入管内。3.4穿线前，应在钢管口先装上管螺母，防穿线时损伤导线绝缘层。3.5槽、管、盒、柜的接地，应采用专用接地线，连接后用万用表检查导通性。4、盘、柜、箱的安装4.1仪表盘底座制作前，先用大锤进行型钢调平、调直。用拉线进行检查，平整度不超1/1000总长不超过5mm。制作时用钢锯或无齿锯下料，制作在平台上进行，用水平尺、钢角尺找平后点焊，水平误差小于0.15％，对角误差小于3ｍｍ，长、宽不大于5ｍｍ。底座安装，找出盘座中心线，同时检查电缆孔是否适用，确定底座安装位置。通过测量，确定垫铁高度。将底座就位，根据中心线找平，用水平尺初步找平，不平时用垫铁调整。经检验确定误差小于1/1000，最大不超过3ｍｍ。确定符合要求后用电焊将埋铁、垫铁焊牢。所有盘、柜、箱在搬运过程中，连同包装一起搬运，不得直接拖拉，应轻抬轻放。无包装时采用保护措施，防止损坏表漆和盘、柜的变形或损坏盘内设备。精密或较重仪表拆下单独搬运，车辆运输时应有保护层。立盘时，按仪表盘地角孔在底座上开孔。仪表盘找平、找正时先精确地调整好第一面盘，其余依次依第一面盘顺序调整，不平时用垫铁调整。盘间连接用镀锌镙栓。如在有振动场合时，底下应加垫胶皮垫。安装后，应符合下列要求。盘面直度盘间高度差盘间间隙盘面平面度（成排超过5点）＜0.15%＜2ｍｍ＜２ｍｍ＜１ｍｍ（＜５ｍｍ＝4.2仪表箱的安装施工：仪表箱分为明装和暗装两种方式，仪表箱为墙挂式安装，配管由仪表箱相应击落孔引出加根母固定，管路配管到各灯具接线点，施工中电线管路的走向应不防碍相关专业设施安装，并留出人行通道以便于施工和维护检修。(二)调试方案：1、自控施工部分通电前必须进行绝缘试验，线路校对。通电后应确认零、火。系统投运应按系统功能逐一进行，试验应先进行空投运，确认系统各功能正常后，方可进行空负荷试车并做好记录。2、单体仪表的调试：在接收到现场仪表后，三天内由仪表班对仪表进行调校，调校方法严格按使用说明书或仪表调校规范进行，校验点不得少于５点，并做好记录。对有不符合要求的仪表，及时进行退货。本公司不能调校的仪表，应送国家计量部门认可的标准传递机构进行检定。并保存好检定证书。必要时还应在现场安装后进行校验。3、盘装仪表调试：仪表盘安装后，首先对仪表外观和接线进行检查，确认无误后方可通电。通电２小时后，观察其稳定性，确认无误后进行校验。校验点数必须达到５点。校验时，必须先由小到大，达到最大后升至满量程的停留２分钟，在逐步减少至最小值，读取各点值。4、系统调试：在仪表安装完，管道清扫完毕，压力试验合格，电缆绝缘检查合格，且电源、气源、液压满足仪表运行要求后进行。①显示回路，有一次仪表输出处送一信号，检查相应的二次仪表的指示，确定接线的正确，并保证系统误差δ＝√δ1＋δ2---δｎ达到规定要求。②调节回路：从用调节器的输出由小至大，观察调节阀的动作应无长、平稳、流畅。调节器的输出大小与调节阀开度应吻合。③报警、联锁回路：先在相关的仪表上设定好报警点，逐点在信号源端加模拟信号，观察有无声、光报警状态。然后按消声按，消除音响，光报警依旧。消除模拟信号，光报警仃止。联锁回路的调试方法除同上外，还要检查报警继电器的动作情况。经４８小时无负荷连续运行，即完成调试工作。5、自控系统调试进现场后：首先进行硬件设备安装调试系统网落通讯外部设备打点、单体试车各个子控制系统联锁试车（根据外部施工进度进行）整个自控系统联锁试车

九、工期及保证措施(一)工期：2个月施工进度计划见附表(二)工期保证措施1、加强组织管理，公司成立施工保竣领导小组，实施全面协调和控制，确保工程按期完成。2、确保劳动力数量和素质，选择素质高、有丰富施工经验的人员组成专业施工队参加施工。管理人员择优选调。3、对工程施工实行分阶段控制，将施工准备、结构安装与设备安装工序配合;设备单体调试，联锁调试等确定为阶段控制目标，进行进度专门控制，每天定时召开工程例会，及时研究处理施工中出现的问题，与计划对比，分析原因，制定对策，保证合同工期的实现。4、合理安排施工工序，使制作、安装在保证质量的前提下穿插进行。5、增加作业班次，每天为3班作业。6、加强质量监控，不出现返工现象。7、加强工序间的衔接，不出现窝工现象。8、施工期间放弃节假日，如：风、雨天在保证质量的前提下对一些不受影响的工序将继续施工。9、加大机械设备和施工周转材料的投入，提高机械化施工水平。加大对大型机械的使用，不出现大马拉小车的现象，使其满负荷运转。10、加强对机械设备的检查、维护，保证机械设备正常运转。11、合理安排吊装顺序，减少吊车闲置时间。12、在现场制作搬运小车，减少人工的二次搬运，加快搬运时间。13、加大技术含量①设备安装是应确定最优施工方法，增加科技含量保证设备安装一次完成。②构件制作时，增加对自动焊机的使用，以保证质量和缩短工期。③加强施工工艺的实施，使施工质量得到保证，不出现返工现象。14、加强与设计、监理单位的勾通，确保工期的实现。十、质量保证措施（质量保证体系图附后）（略）1、质量控制和保证的指导原则①首先建立完善的质量保证体系，配备高素质的项目管理和质量管理人员，强化“项目管理，以人为本”。②严格过程控制和程序控制，开展全面质量管理，树立创“过程精品”、“业主满意”的质量意识，使该工程成为我公司具有代表性的优质工程。③制定质量目标，将目标层层分解，质量责任、权力彻底到位，严格奖罚制度。④建立严格而实用的质量管理和控制办法、实施细则，在工程项目上坚决贯彻执行。⑤严格样板制、三检制、工序交接制度和质量检查和审批等制度。⑥广泛深入开展质量职能分析、质量讲评，大力推行“一案三工序”管理措施（即“质量设计方案、监督上工序、保证本工序、服务下工序”）。⑦利用计算机技术等先进的管理手段进行项目管理和质量管理及控制，强化了质量检