热处理复习资料

热处理工技师复习资料一、判断题(对画错画X)(X)l、我国的国家标准是由国家技术监督局发布，其代号为“国标”二字的汉语拼音首字母“GB”，编号由顺序号和年代号组成。在GB后带“T”的为强制性标准,如GB/T18177—2000《钢件的气体渗氮》。(J)2、我国的国家标准是由国家技术监督局发布，其代号为“国标”二宁的汉语拼音首字母“GB”，编号由顺序号和年代号组成。在标准后断带“T”者为推荐性标准，如GB/T1220—1992《不锈钢棒。«)3、由国际标准化委员会颁布的、供全世界使用的标准称为国际标准，代号为ISO,编号也是用顺序号和年代号组成。如IS0630—1988《结构钢》。(X)4、金属材料的验收，一般应包括对材料的包装、标志、数量和外观质量等几方面的检验而不包括对金属材料内部质量的验收。3)5、金属材料的包装必须具有一定的强度，主要是为了保护金属材料在运输，保管和销售环节免遭损坏。(J)6、室温下为液态的汞，不能用箱包装，必须用坛或罐包装。(X)7、标志是在金属材料表面或包装上所做的标记，是区别金属材料的材质、规格的标志，主要说明供方名称、牌号、检验批号、规格、尺寸、级别、净重和质量等级等。标准中规定的常用标志有涂色和挂牌二种。(X)8、金属材料进行生产时，实际尺寸与公称尺寸之差值叫尺寸偏差。小于公称尺寸叫正偏差，大于公称尺寸叫负偏差。(X)9、长度小于标准规定的通常长度尺寸的下限，但不小于规定的最小允许长度的叫窄尺；宽度小于标准规定的不定尺宽度下限，但不小于允许的最窄宽度的叫短尺。(7)10,氧化铁皮是指材料在加热、轧制和冷却过程中，在表面生成的金属氧化物。对于一般热轧材，表面具有均匀的薄氧化层铁皮存在应不算缺陷。(X)1K耳子是金属在热轧过程中(或锻造)形成的一种表面缺陷，其表面互相折合的双金属层，呈直线或曲线状重合。(X)12、金属材料内部质量检验主要有力学性能、物理性能、化学性能、工艺性能和化学成分的检验.而不包括内部组织检验。(V)13,断口检验、低倍检验、塔形车削发纹检验及硫印试验等方法都属于宏观检验法。(X)14、利用肉眼或10倍以下的低倍放大镜观察金属材料内部组织及缺陷的检验称为无损检验。常用的方法有断口检验、低倍检验、塔形车削发纹检验及硫印试验等。(X)15、一般检验夹杂物、晶粒度、脱碳层深度、晶间腐蚀等也可用肉眼或放大10倍以下放大镜来观察。(X)16、火花鉴别法主要用于钢铁，在砂轮磨削下由于摩擦、高温作用，各种元素、微粒氧化时产生的火花数量、形状、分叉、颜色等不同，是用来精确鉴别材料化学成分(组成元素)的一种方法。(7)17,磁力探伤可以发现钢铁等铁磁性材料接近表面的裂纹、夹杂、白点、折叠、缩孔、结疤等。但经磁力探伤后材料中有剩磁，因此必须进行退磁处理。(X)18、钢经锻热淬火后可使各项力学性能有大幅度提高：硬度提高10%、抗拉强度提高3%-10%、伸长率提高10%-40%、冲击韧度提高20%-30%。但其回火抗力却不能提高。(7)19,锻热淬火指的是工件或毛坯经高温锻造成形后，立即淬入淬火介质中，以获得淬火组织的一种将锻造与淬火结合在一起的工艺方法。(7)20,形变量对提高锻热淬火的硬度、强度是有利的。形变量越大，强化效果越好，对多元低合金钢尤其是这样。(X)21、中碳钢锻造余热淬火不能采用油冷方式。(7)22.通常锻造余热淬火工件应及时回火，以免产生锻造余热淬火后的搁置裂纹。(7)23.高温形变热处理对钢材没有特殊要求，是锻造(轧制)和热处理结合的工艺。(7)24.高温形变淬火后经适当温度回火，由于钢件表面有较大的残留应力还可使疲劳强度显著提高。(7)25,形变热处理是将压力加工与热处理有机结合起来，以获得高强度与高塑性、高韧性良好配合的热处理工艺方式。(X)26、高温形变强化效果比低温形变强化效果显著。(X)27、低温形变淬火效果仅同形变温度、形变量有关。(7)28.低温形变淬火和普通淬火相比，在保持塑性基本不变的情况下，抗拉强度明显提高。(7)29,微合金非调质钢的主要优点是：节约能源，减少工件的变形与开裂，减少环境污染。(X)30、非调质钢在生产中遇到的主要问题是韧性有余而强度硬度不足。(7)31,微合金非调质钢是一种高效节能钢，经热锻或热轧后其力学性能即达到中碳调质钢的水平，故可省去了淬火、高温回火工序。(X)32、新材料是指那些新出现、具有传统材料所不具备的优异性能的材料，但通过对传统材料的改进而达到某些特殊性能，则不能算是新材料。(7)33,提高钢的强度的方法有多种，而只有晶粒细化是唯一可以同时提高强度和韧性的方法。(X)34、提高钢的纯净度主要是指降低钢中02、N2、H2等气体的含量，这样就可以减少钢中夹杂物的数量。(X)35、实现晶粒细化所采用的控制轧制技术，这是一种有效和节能的细化晶粒的方法，但它不是形变热处理的一种。(7)36,在平衡状态下，金属的熔点和凝固点是同一温度。(X)37、在真空度小于1.33X10Ta的真空下加热金属，由于高于金属氧化物的分解压力，所以很难得到无氧化的光亮表面。(X)38、由于效果不好，所以一般不对形状复杂、小孔多的工件进行真空渗碳。(X)39、离子渗碳的硬度、疲劳强度、耐磨性等力学性能比传统渗碳方法都高，但不能够对狭小缝隙和小孔进行均匀的渗碳，所以有其局限性。(X)40、离子注入不能在室温下进行，需要把待处理的部件加热，从而很难保持其外形和尺寸不变，因此处理后要及时进行矫正。(7)41,离子注入是将高能束的离子流打入金属材料表面，从而改变基体表面的物理、化学和力学性能的工艺方法。(X)42、离子注入元素受热力学相平衡、固溶度等物理冶金因素的影响。(J)43、离子注入深度浅，一般在lnm以下。(7)44,离子注入可以强化各种钢和合金。(7)45.电子束加热工件时，表面温度和淬透深度取决于电子束的能量大小和轰击时间。实验表明，功率密度越大，淬硬层深度越深，但轰击时间过长会影响自激冷作用。(X)46、电子束加热速度快，淬火组织很细，可以得到细针状马氏体、隐晶马氏体，甚至超细化组织，因此电子束淬火一般需要立即回火。(J)47由于铸造生产过程较为复杂，铸件质量不易控制，所以铸件的力学性能较同种材料的锻压件要差。(7)48,根据铸造生产的特点，可以将铸造称为液态成形。(7)49.由于金属经塑性变形后内部组织致密、晶粒细化，所以冷、热加工生产的毛坯或零件具有更高的力学性能。(X)50、钢的锻造属于热加工，锻件没有加工硬化，所以锻件的力学性能和原钢材一样。(X)51、焊接是利用固态金属的塑性变形来实现成形加工的。«)52、金属的面心立方晶格的致密度比体心立方晶格的致密度高。(X)53、铁素体是固溶体，由于固溶强化的原因，其性能硬而脆。(X)54、工程上广泛使用的借助于物理化学过程的焊接，它不会改变了材料原有的成分、组织和性能。(X)55、一般来说，在交变载荷下零件要求具有一定的韧性、在冲击载荷下零作则要求有较高的疲劳强度、在经常摩擦环境中零件应具有高硬度和耐磨性、在酸碱等腐蚀介质中零件则要求耐蚀性等。(X)56、通常钢比铸铁、碳钢比合会钢易于焊接，且低碳钢的焊接性能最好。而铝合金、铜合金的焊接性能一般都比碳钢要好。(X)57、钢铁材料中，铸钢的铸造性能优于铸铁，高碳钢的铸造性能又优于中、低碳钢，所以高碳钢经常用于铸件。(7)58,一般来说，材料的硬度越高，加工硬化越强，切屑越不易断裂，刀具越容易磨损，其机械加工性能就越差。(X)59、热处理工艺性能是指材料的热敏感性、氧化、脱碳倾向、淬透性、回火脆性、淬火变形和开裂倾向等。这些性能均与组织有关，而与材料的化学成分关系不大。(X)60、一般情况下，复杂的零件或大批量的零件用机械加工方法更合适，而对于小批量生产的大尺寸简单零件用铸造法比较好。(7)61.热处理工艺基本上不塑造或改变零件的外形，仅改变材料内部组织与性能，因此热处理工艺是提高零件的可靠性与使用寿命的重要保证。(X)62、实际选材时，只要根据材料手册提供的力学性能数据就行了，而不必考虑材料的淬透性以及零件尺寸大小等因素。(X)63、只要科学组织试验，热处理技术要求完全可以依据小尺寸试样的试验结果，要求大截而零件获得同样性能指标。(X)64、试棒直径为25mm以下的45钢在水淬情况下可得表面硬度在58HRC以上；当直径增大时，只是其心部硬度下降，而表面硬度是不会受到影响的。(4)65、零件的尖角、棱角部分是淬火应力最为集中的地方，往往是淬火裂纹的起点。因此,在零件结构设计时应避免尖角、棱角，并要在尖角、棱角地方倒角。(X)66、内孔要求淬硬时，应变通孔为不通孔，另外孔与孔之间或孔与棱边之间应有一定距离。如有可能在内孔底部横向钻通，以改善淬火时内孔的冷却条件。(X)67、低碳钢铸件的预备热处理一般是在铸造后立即进行，选用完全退火处理，一般情况下不采用正火处理。(7)68.对中碳钢或中碳合金钢铸件的预备热处理，一般是在铸造后立即进行，应选用等温退火或完全退火，以清除铸造中出现的粗大晶粒、网状铁素体和魏氏组织等微观缺陷和应力。(7)69.大型铸件扩散退火后应再进行一次完全退火或正火，以细化晶粒，提高强度，改善加工性能，为热处理做好组织准备。(7)70.球墨铸铁在机械加工前应进行退火，消除内应力并均匀组织，粗加工后再淬火、回火(等温淬火、表面淬火或化学热处理等)，由于其强化潜力巨大，经热处理后可用于制造若干重要零件，如齿轮、曲轴等。(7)71,对于工具钢锻件应采用球化退火。但若组织中有网状碳化物，可先进行一次正火，以消除网状组织，再进行高温回火以利于切削加工。3)72、焊接件的热处理目的主要是去除因焊接而形成的结构应力，稳定构件的尺寸；再一个就是对焊缝处的组织缺陷进行弥补。因此，焊接成形后应进行去应力处理。(X)73、为了不至发生“粘刀”现象和刀具的严重磨损，硬度控制应大于或等于250HBW,这时钢具有良好的切削加工性能。(X)74、对于需渗氮或高频感应加热淬火的小型锻件，以及合金元素含量较高的钢件，如18Cr2Ni4WA等退火不易软化的钢种，可采用正火处理作为预备热处理。«)75、高频感应加热淬火的齿轮、长轴套、垫圈等零件，在情况允许的条件下，先进行高频感应加热淬火再加工齿轮、长轴套的内孔、键槽或垫圈上的孔，这样可以减小变形，保证精度。(7)76.对于某些精密零件为了减小切削加工或磨削加工造成应力对尺寸稳定性的影响，一般在工艺路线中可穿插安排去应力处理或时效处理。(X)77、通常铝合金的淬火温度范围很宽，一般在500℃左右，允许温度的波动范围在土100℃o3)78、对于变形铝合金来说，形状简单的小尺寸零件，淬火冷却一般采用30-50C的热水;形状复杂的零件，则采用10-3CTC的水。(7)79.铸造铝合金的淬火+自然时效是为了提高铸件的强度和耐磨性。(X)80、铸造铝合金大多数不能通过热处理强化。(7)81,齿轮材料性能的基本要求要点是：齿面要硬，齿心要韧。(7)82.飞行器中的齿轮传动，要求齿轮尺寸尽可能小，所以应采用表面硬化处理的高强度合金钢作材料。(7)83,齿轮的表面硬化的方法有：渗碳、氮化和表面淬火。采用渗碳工艺时，应选用低碳钢或低碳合金钢作为齿轮材料；只有氮化钢才能采用氮化工艺；采用表面淬火时，对材料没有特别的要求。(V)84、重型齿轮当齿轮结构尺寸较大(6>400mm),轮坯不易锻造时，为减小毛坯生产难度和成本，也可以铸钢方法制坯。«)85、轴承最主要的失效形式是接触疲劳和磨损，在特殊环境中工作的还要考虑耐腐蚀、耐高温及防磁。(X)86、按国内外的习惯划分，凡外径大于440mm的轴承统称为重大型轴承，外径大于2000mm的称为特大型轴承。(4)87、消除滚动轴承钢中的网状碳化物，可先进行正火处理，然后再进行球化退火。(7)88,滚动轴承毛坯经正确的锻造工艺成形后，无需正火，可直接进行球化退火作为预备热处理。(7)89.弹性零件的主要服役条件是长时间在交变载荷下工作，其最主要的性能要求是在弹性极限范围内工作而不产生塑性变形。(J)90、工具钢中加入铝、鸨、钳、锐等合金元素，其目的是形成一些均匀、细小分布的碳化物，使钢具有高硬度和高耐磨性。(J)91、激光淬火的功率密度高，冷却速度快，不需要水或油等淬火介质，是清洁、快速的淬火工艺。(X)92、激光热处理可以实现极快加热工件表面，再采用极快速度淬火介质冷却，以达到快速淬火的目的。(7)93,激光束能精确地照射到工件的局部表面，所以能对拐角、不通孔底部等一般其他热处理工艺难以强化的表面进行热处理。(X)94、激光淬火的硬度比普通淬火高，但疲劳强度要降低。(X)95、激光热处理具有快速加热、快速冷却的特点，适用于工件整体的表面淬火。(J)96、由于金属表面对激光束的反射，所以淬火前要对金属表面施加吸光涂层以增加吸收率。(J)97、化学气相沉积或CVD法是通过气相化学反应在金属表面沉积元素或化合物层的工艺方法。(X)98、TiC在高碳钢、高合金钢上的沉积速度比低碳钢、低合金钢慢。(X)99、利用CVD法沉积TiC的温度要避开900-1200C这一温度范围。(X)100,PVD沉积温度一般要高于600℃,且沉积速度慢。(X)ioi、PVD覆盖层的组织结构同CVD一样。(J)102、TiC、TiN硬度高，可以沉积在模具、刀具上提高使用寿命。(7)103,物理气相沉积或PVD法是通过真空蒸发或真空溅射等物理过程，使金属表面沉积元素或化合物层的工艺方法。(7)104,物理气相沉积或PVD法可分为三种基本类型：真空蒸镀、离子镀、真空溅射，其中以离子镀沉积效果最好。(X)105、渗碳后不经任何热处理即可实现工件表面高硬度、高耐磨性。(7)106,工件渗氮前的调质处理，其回火温度越低，则渗氮层脆性越高。(V)107,超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法。(7)108,Crl3型马氏体不锈钢可以通过热处理进行强化。(X)109、18—8型铝银不锈钢属于铁素体不锈钢。(X)U0、铝合金和碳钢一样，淬火后可获得高硬度，而塑性、韧性很低。(V)lll,X射线检测方法适用于任何材料，可以检测各种材料的铸件、焊件的缺陷，还可以检测封闭物体的内部结构。(7)112,使用X射线机时，只有被测材料或工件处于合适的辐射方向，才能检测出像裂纹这类平面型缺陷，而在所有方向上都可以检测出气孔、夹杂等体积型缺陷。(7)113,热处理工艺材料除能满足热处理工艺要求。达到预期使用效果外，还不能对工件产生腐蚀、粘结以及使工件表面产生不应有的成分组织变化等。(7)114,表面有脱碳层的零件，会严重降低疲劳强度，热处理时也容易开裂。(X)H5,一般情况下，过烧组织可用多次正火或退火的方法消除。(7)116,一般情况下，过热组织可用多次正火或退火的方法消除。(X)117、零件从毛坯制造开始，每经过一道加工工序后都会产生复杂的加工应力。对于尺寸精度要求高的零件，每进行一次加工，都应及时进行高温回火，消除加工应力。(X)118、细长、条状及片状零件，一般在箱式炉中平放或斜放，不能垂直吊挂在加热炉中加热。(7)119,齿轮经渗碳或碳氮共渗后的淬火，必须使用专用淬火压床或专用夹具，以防止产生翘曲变形。(V)120,对结构上存在严重不对称的零件，如厚薄不对称、孔洞不对称，存在直角、尖角及不通孔等，在加热时可用石棉绳绑扎或填堵孔洞，也可局部用铁皮覆盖保护。(7)121,对于直径为30mm的碳素工具钢可在碱浴中进行分级淬火，碱浴温度一般为150-180℃o(7)122.实践证明最不易发生淬裂的加热炉是真空炉，其次是保护气氛炉、盐浴炉。(X)123、和水一样，油的温度升高，则其冷却能力下降。(V)124,一般情况下，快速淬火油的冷却能力介于水与油之间，冷却能力比一般矿物油提高20%,并且不容易产生变形与开裂。3)125、热处理设备应尽量布置整齐，箱式炉以炉口对齐，井式炉以中心线对齐。(X)126、热处理炉的安装高度，即炉口平面到地平面的距离，人工操作时，一般应大于或等于1m。(J)127、热处理炉后端距墙柱的距离，一般箱式炉取l-2m；油炉取可控气氛炉应留出辐射管取出的距离。(V)128,箱式炉的横向间距，小型热处理炉为O.8~1.2m；中型热处理炉为1.2-1.5m；大型热处理炉为1.5-2.0m；间隙式炉组成的热处理生产线为0.5-0.8m；连续式热处理炉为3.04.0m。(7)129,井式炉的横向间距，小型热处理炉为0.8-1.2m；中型热处理炉为1.2-1.5m；大型炉热处理为2.54.0m。(7)130,井式炉炉口距地面的距离，渗碳炉为0.3m;正火炉和回火炉为0.7-0.9m。二选择题(将正确答案的序号填入括号内)1、在国家标准符号中带“T”者为(A),如GB/T1220-1992《不锈钢棒》。A强制性；B推荐性C一般性；D特殊性2、标志是在金属材料表面或包装上所做的标记，是区别金属材料的材质、规格的标志，主要说明供方名称、牌号、检验批号、规格、尺寸、级别、净重和质量等级等。标准中规定的常用标志有(C)。A涂色、打印和说明书；B打印、挂牌和说明书；C涂色、打印和挂牌；D涂色、挂牌和说明书3、室温下为液态的汞，则必须用(B)包装。A箱或桶；B坛或罐；C筐或瓶；D柜或盒4、规格的尺寸是指金属材料主要部位(长、宽、厚、直径等)(D)。A实际尺寸；B平均尺寸；c最小尺寸；D公称尺寸5、具有共晶转变的二元合金，其中共晶成分的合金(A)性能最好。A.铸造;B.锻造;C.焊接;D.切削加工6、对一些金属材料，按规定可交一部分长度小于标准规定的通常长度尺寸的下限，但不小于规定的最小允许长度，这称为(A)。A短尺；B窄尺；c足尺；D少尺；7、由于轧辑配合不当等原因，出现的沿轧制方向延伸的突起，叫作(B)。A刮伤、B耳子；c结疤；D粘结8、金属板、箔、带在叠轧退火时产生的层与层间点、线、面的相互粘连，经掀开后表面留有粘结痕迹，叫(D)。A刮伤：B耳子：C结疤；D粘结9、(C)指不均匀分布在金属材料表面呈舌状，指甲状或鱼鳞状的薄片。A麻点；B耳子；c结疤；D折叠10、(B)是金属在热轧过程中(或锻造)形成的一种表面缺陷，表面互相折合的双金属层，呈直线或曲线状重合。A折叠；B耳子；c皮下气泡；D粘结11、(D)指金属材料表面凹凸不平的粗糙面。用于冷加工的退火钢材，其深度不得超过加工余量。A折叠；B耳子；c皮下气泡；D麻点12、金属材料的表面呈现无规律分布大小不等、形状不同、周围圆滑的小凸起、破裂的凸泡呈鸡爪形裂口或舌状结疤，叫作(C)。A麻点；B耳子；C皮下气泡；D折叠13、化学成分可以通过化学的、物理的多种方法来分析鉴定，下面方法中(D)不能分析或鉴定材料的化学成分。目前应用最广的是化学分析法和光谱分析法。此外，设备简单、鉴定速度快的火花鉴定法，也是对钢铁化学成分鉴定定的一种实用的简易方法。A化学分析法；B光谱分析法；C火花答别法；D热分析法14、利用光谱分析法可以大致估计金属材料中元素的含量，一般误差存在(B)。Al%-5%；B10%-20%；C30%-40%；D40%-50%15、在小能量多次冲击条件下工作的零件，其使用寿命通常主要取决于材料的(A)。A.强;B.冲击韧度；C.硬度;D.耐磨性16、合金金属内各个区域化学成分的不均匀分布称为(C)。A夹杂；B疏松；c偏析；D脱碳17、钢及铁基合金的材料或制件的表层内的碳全部或部分失掉的现象称为(D)。A夹杂；B疏松；C偏析；D脱碳18、为了暴露材料内部的发纹缺陷，把钢材按一定尺寸车削成具有三个阶梯的圆柱形试样，然后用肉眼或10倍以下放大镜观察试样上的发纹，根据其条数和长度等来评定质量，这种检验方法称为(C)检验一般只用于特殊重要用途的钢材内部缺陷检验。A低倍；B断口；c塔形车削发纹；D硫印19、(C)检验是把材料的试样经过酸(或碱)蚀后，用肉眼或低倍放大镜对其表面进行观察。它主要用来检查组织的偏析、疏松、气泡、裂纹、白点、夹杂、缩孔残余等缺陷。A低倍；B断口；c塔形车削发纹；D硫印20、(D)目的是直接检验硫、间接检验其他元素在钢中的偏析或分布情况。检验方法是用处理好的澳化银相纸与擦拭干净的试样试面紧贴l-2min,经定影后观察。A低倍；B断口；C塔彤车削发纹；D硫印21、检验金属材料的夹杂物、晶粒度、脱碳层深度、晶间腐蚀等应采用(B)检验。A.宏观；B显微；c超声波；D无损22、磁力探伤、荧光探伤和着色探伤等属于(D)检验。A宏观；B显微；c超声波；D无损23、钢经锻热淬火后具有很高的回火抗力，强化效果可保持到(B)以上。A400℃；B600℃；C800℃；D1000℃24、感应加热淬火的冷却方式一般采用(C)。A.流水冷却;B.空冷;C.喷水冷却;D.油冷25、对于锻造余热淬火来说，若延长锻造后淬火前的时间，则钢的(A)。A硬度、强度和冲击韧度同时降低；B强度、硬度下降而冲击韧度增大；c强度、硬度上升而冲击韧度下降；D硬度、强度和冲击韧度同时上升26、锻造余热淬火的形变量加大对提高锻热淬火的(A)是有利的。A强度、硬度；B塑性、韧性；c整体力学性能；D疲劳强度，冲击韧度27、锻造余热淬火温度是指(C)。A始锻温度；B终锻温度；c锻后进入冷却介质前的工件表面温度；D锻后进入冷却介质前的工件心部温度28、同普通淬火处理相比，低温形变淬火具有(C)。A强度高、塑性高；B硬度高、冲击韧度低；c强度提高、塑性不变；D强度不变、塑性提高29、同普通淬火处理相比，高温形变淬火后并经适当的温度回火，其力学性能具有(A)。A抗拉强度提高、塑性也提高；B抗拉强度提高、但疲劳强度降低；c抗拉强度提高、但韧性降低；D抗拉强度不变、但塑性和韧性提高。30、形变热处理一般最佳变形量为(B)。A10%-25%；B25%-40%；C40%-60%；D60%_80%31、非调质钢是在(B)的基础七加入一定量的镒和微量的钢、钛、铝等元素。A低碳钢；B中碳钢；c高碳钢；D铸钢32、非调质钢在生产中遇到的主要问题是(C)。A强度、硬度不足而韧性有余；B强度、韧性不足；C强度、硬度有余而韧性不足；D韧性不足33、提高钢的强度的方法有多种，而只有(D)是唯一可以同时提高强度和韧性的方法。A形变强化；B热处理强化；C固溶强化；D细晶强化34、现代科学的研究表明钢的理论强度应能高于(D)Mpa。A2000；B4000；C6000；D800035、提高钢的纯净度主要是指降低钢中(A)含量。A硫、磷；B碳；c硅、镒；D除铁、碳以外化学元素36、一般来讲，密排立方结构的材料塑性较差，但(C)却属例外，它的伸长率可高达50%以±oA纯镀；B纯锌；c纯钛；D纯镁37、对于淬透性小或截面较大的工件进行真空淬火时，应采用真空淬火油作为其淬火介质(C)oA硝盐浴B普通淬火油；c真空淬火油；D盐水38、(A)可通过离子注入进行表面改性。A金属材料、高分子材料和陶瓷材料；B仅金属材料；C仅高分子材料；D仅陶瓷材料39、W18Cr4V高速钢刀具在淬火、回火后再经500-520℃离子氮化30-60min,其使用寿命可提高(B)oAl倍；B2~5倍；c6倍；D10倍以上40、电子束加热速度快，淬火组织很细，可以得到细针状马氏体、隐晶马氏体，甚至超细化组织，因此电子束淬火一般（D）。A需要在24h内回火；B需要在4h内；c需要立即回火；D不需要回火41、（D）热处理是不需要在真空中进行的热处理。A真空：B离子渗扩；c电子束；D激光42、由于现代科技在铸造中的应用，高强度的（D）材料现在已可以取代锻钢制造齿轮、曲轴、连杆等重要结构零件。A灰铸铁；B可锻铸铁；c白口铸铁；D球墨铸铁43、经过冷变形的金属强度、硬度升高，塑性、韧性下降的现象称为加工硬化，有可能产生加工硬化的压力加工方式有（C）。A自由锻造、模型锻造、轧制；B模型锻造、轧制、挤压；c挤压、拉拔、板料冲压；D自由锻造、拉拔、板料冲压44、为改变高速钢铸态组织中碳化物分布的不均匀性，应进行（A）处理。A锻造；B扩散退火；c完全退火；D正火45、生产金属毛坯最常用的方法有（A）。A铸造、压力加工；B切削加工；C粉末冶金；D热处理46、钢板在常温下冲压成零件后，其力学性能的变化是（C）oA性能与原钢板一样，没有变化；B性能比原钢板降低；c产生了加工硬化，强度、硬度比原钢板高；D强度、硬度、塑性、韧性都比原板材有所提高47、生产钢轨的工艺方法是（A）oA轧制；B锻造；c挤压：D拉拔48、生产不锈钢饭盒的工艺方法是（B）。A轧制；B冲压；c挤压；D拉拔49、切削加工用的硬质合金刀具（刀头）是用什么方法生产的（B）oA铸造；B粉末冶金;c锻造；D焊接50、中碳钢和中碳低合金钢制造的形状简单的零件，感应加热淬火时可以使用（C）作为淬火剂。A.淬火油;B.有机水溶液;C.自来水;D.盐水51、下面叙述不正确的是（A）。A可用于铸造的合金种类很少；B铸造可以生产形状很复杂的铸件；c铸件大小几乎不受限制：D铸造所用原材料价格较低，铸件生产成本较低52、下面关于粉末冶金的叙述中不正确的是（A）。A不能生产硬质合金与难熔金属材料；B金属粉末的生产成本较高，模具费用也较高；C受设备的限制，产品的尺寸不宜过大；D由于粉末的流动性较差等因素，产品的形状也不能太复杂53、（D）不适合压力加工。A变形铝合金；B铜合金；c低碳钢；D铸铁54、（C）不是以获得零件的结构外形、尺寸精度为主要目的的加工工艺方法，而是为了提高零件的可靠性与使用寿命。A机械加工；B铸造；c热处理；D锻造55、以下关于零件结构设计方面的叙述不正确的是（D）。A在零件结构设计时应避免尖角、棱角，并要在尖角、棱角地方倒角；B设计时要避免厚薄悬殊，并且还要考虑零件对称；c为了减少变形，应尽可能采用封闭、对称结构；D内孔要求淬硬时，应变通孔为不通孔56、对低碳钢铸钢件的预备热处理，一般是在铸造后立即进行，应选用（C）以清除铸造中出现的粗大晶粒、网状铁素体和魏氏组织等微观缺陷和应力。A等温退火；B完全退火：c正火；D去应力退火57、（D）在机械加工前应进行退火消除内应力并均匀组织，粗加工后再淬火、回火（等温淬火、表面淬火或化学热处理等），由于其强化潜力巨大，经热处理提高自身的强度后，可用于制造若干重要零件，如齿轮、曲轴等。A灰铸铁；B可锻铸铁；c白口铸铁；D球墨铸铁58、为了使碳原子渗入钢中的速度加快，就必须使钢处于（A）状态。A奥氏体B.铁素体C.铁素体加奥氏体D.珠光体59、对于某些精密零件，为了减小切削加工或磨削加工造成应力对尺寸稳定性的影响，一般在工艺路线中可穿插安排（A）或时效处理。A去应力处理；B正火；c调质；D冷处理60、铝合金时效强化的根本原因是（B）oA细化晶粒；B组织结构改变；C消除内应力；D加工硬化61、在高温条件下使用的铝合金，为满足使用性能要求，要选择（A）温度的人工时效。A稍高于使用；B稍低于使用；c大大高于使用；D大大低于使用62、变形铝合金淬火冷却时常用清水，为保证强度，水温不超过（B）。A100℃；B80℃；c60℃；D4℃63、齿轮材料性能的基本要求要点是（B）。A齿面、齿心都要硬；B齿面要硬，齿心要韧；c齿面、齿心都要韧；D齿面要韧，齿心要硬64、齿轮的表面硬化的方法有：渗碳、氮化和表面淬火。当采用表面淬火时（C）。A应选用低碳钢或低碳合金钢；B应选用渗氮钢；c对材料没有特别的要求；D调质钢65、齿轮渗碳层深度一般取其模数的（A）。A15%~20%；B20%~25%；c25%-30%；D30%~35%66、某齿轮为渗碳件在工作时主要承受弯曲和疲劳载荷，其渗层表面碳的质量分数最好是（B）oA0.%~0.8%；B0.8%~0.9%；c0.9%~1.0%；D1.15%左右67、小零件及薄壁件的渗碳层深度一般不应超过其截面有效厚度的（D）。A5%；B10%；c15%；D20%68、对于既要求高速、重载，又要求尺寸小、质量小的航空发动机等齿轮，由于这类齿轮承受高速和重载，比汽车、拖拉机齿轮的工作条件更为恶劣，除要求高的耐疲劳性能外，还要求齿轮的心部具有高的强度和韧性，因此不能选用（D）。A18Cr2Ni4WA；B12Cr2Ni4A；C15CrMn2SiMoA；D20Cr69、坦克变速齿轮最好选用（C）。A20Cr；B20CrMnTi；c12Cr2Ni4A；D9SiCr70、经喷丸处理后，齿轮表面形成（A）,从而有利于提高疲劳强度。A压应力；B拉应力；c韧应力；D拉应力和切应力71、对于轴承来说，通常认为超过（B）的温度条件，便算是高温工作条件。A80°C；B120℃；c180℃；D300℃72、滚动轴承零件要求硬度大于或等于60HRC,最终热处理应选用（A）。A淬火后低温回火；B淬火后中温回火；c调质；D淬火后时效73、45钢轴要求综台力学性能好，硬度在30HRC左右，最终热处理应选用（C）。A淬火后低温回火；B淬火后中温回火；C调质；D淬火后时效74、弹性零件的主要服役条件是长时间在（C）下工作，其最主要的性能要求是在弹性极限范围内工作而不产生塑性变形。A压应力；B拉应力；c交变载荷；D冲击载荷75、50CrVA钢气阀螺旋弹簧水淬后应在（A）内回火。A4h；B8h；c12h；n24h76、弹簧钢淬火后一般采用（D）温度回火。A150~250℃；B300~350℃；c350-400；D400~500℃77、小吨位模锻锤杆（承受小能量多次冲击力）材料为45Cr钢，技术要求硬度为40HRC左右，最终热处理应采用（C）。A淬火+低温回火；B淬火+中温回火；c调质；D表面淬火78、同一炉号、直径均为612mm的40Cr钢试棒，在相同的加热温度条件下，分别用油淬和盐水淬火，盐水淬火试棒硬度稍高于油淬试棒的原因是（C）。A油冷却速度慢，产生自回火；B油冷却速度慢，产生非马氏体组织；c盐水冷却速度快，淬火后马氏体位错密度高；D盐水冷却速度比油快，不会产生非马氏体组织79、GCrl5钢为消除粗大网状碳化物要进行正火，正火温度应在（B）℃,保温时间为30-50min.A850-900℃；B900-950℃；C950〜1000℃；D1000-1050℃80、GCr15钢精密轴承零件，淬火、冷处理后，应在（A）内低温回火。A4h；B8h；C12h；D24h81、GCrl5钢淬火后，为获得高接触疲劳强度和高硬度，回火温度最好选择（D）0A250〜230℃；B200-220℃；C180-200℃；D150~170℃82、高速钢滚刀淬火后并没有裂纹，但在第一次回火后的表面却发现网状裂纹，这是由于（A）而造成的。A表面脱碳；B回火时脱碳；C回火加热速度太快；D回火时间太长83、高速钢和Crl2型模具钢测定碳化物不均匀性应在（D）状态下进行。A退火；B调质；C第一次回火后；D正常淬火84、尺寸不大的高速钢刀具淬火（要求得到马氏体组织），为减小变形和开裂，最好选用（A）。A分级淬火；B等温淬火；C双介质淬火；D预冷淬火85、尺寸不大的冷作模具钢变形要求严格，并要求有良好的强韧性配合，最好选用（A）。A等温淬火；B分级淬火；c预冷淬火；D双介质淬火86、在重载条件下工作，如要求高耐磨性、高精度的冷模具，最好选用（B）钢。AT10A；BCrl2MoV；CCrWMn；D5CrNiMo87、形状复杂的3Cr2W8V钢制压铸模具，预备热处理最好采用（C）。A退火；B正火；C调质：D时效88、3Cr2W8V钢压铸模具形状极为复杂，要求变形小，淬火冷却方法应选用（D）。A双介质淬火法；B空冷；C油冷；D分级淬火法89、量具回火后进行时效处理的目的是（C）oA提高耐磨性；B降低硬度；C稳定尺寸；D提高疲劳强度90、为减少GCrl5钢块规的奥氏体数量，淬火后量块应进行（D）。A多次同火；B自然时效；C人工时效;D冷处理91、冷处理的目的是（A）。A保证工件尺寸的稳定性；B消除工件中的残留应力；C降低工件淬火后的硬度D提高工件淬火后的硬度92、某零件在淬火后需要进行冷处理，如果它在淬火后在室温停留的时间越长，则（A）。A奥氏体稳定性越强，处理效果越差；B奥氏体稳定性越强，处理效果越好；C奥氏体稳定性越弱，处理效果越好；D奥氏体稳定性越弱，处理效果越差93、激光热处理主要是利用激光对工件进行表面强化处理，采用的激光器是（B）。A红宝石激光器；BCO2激光器；C氮筑激光器；D电子柬激光器94、激光加热金属主要是通过（C）同金属材料表面的电子和声子的能量交换，使处理层材料温度升高。A电子；B离子：C光子；D原子95、当一束高能光子照射到金属局部表面上，使该表面的薄层快速加热到奥氏体化温度而使表面获得马氏体组织是采取（A）。A基体金属自身导热冷却；B喷油冷却；C聚乙烯醇水溶液冷却；D水冷96、相比而言，下列表面淬火工艺中（D）淬硬层最均匀，硬度最高，工件变形最小，加热层深度和加热轨迹容易控制，易于实现自动化。A感应淬火；B渗碳淬火；C火焰淬火；D激光淬火97.化学气相沉及是非均相反应，反应所需的活化能（B）相同的均相反应。A等于；B低于；C高于：D大大高于98、PVD沉积温度一般（A）。A600C以上；B600-650℃；C650-700℃；D700c以上99、18、正常的渗氮件出炉后，其外观呈（A）颜色。A.银白色B.蓝色C.灰色D.红色100、工件渗氮前的热处理工序最好采用（A）处理。A.调质B.正火C.退火D.淬火101、能够对金属材料中的夹杂物进行定量分析的方法是（C）oA化学分析法；B金相法；c电子探针；D火花鉴别102、在光源作用下，使材料中的元素被激发，不同元素发射不同特征的光，根据记录的系列谱线的波长和强度，对照谱线表确定材料中所含元素及其含量的仪器称为（D）。A红外线仪；B波谱仪；c能谱仪；D光谱仪103、（C）能检测材料上包括氢在内的、元素周期表上的全部元素。A化学分析法；B电子探针；c离子探针；D金相法104、目前光学显微镜已可以研究金属材料在各种状态下的组织形貌，其最大分辨率不大于0.2Um,使用倍数一般在（D）倍以下。A500；B1000；C1500；D2000105、mX射线机检测，只要选用不同的波长，就可以检测不同厚度的钢件，最厚可达（C）。A100mm；B300mm；C500mm；D700mm106、磁粉检测只适用于检测（A）投其合金的表面、近表面的缺陷。A铁磁性材料；B顺磁性材料；C逆磁性材料；D金属材料107、表面有脱碳层的零件会严重降低（C）,热处理时也容易开裂。A塑性；B韧性；C疲劳强度；D弹性108、（A）塑性变形最容易在淬火冷却速度较快时的Ms点上方区域产生，这时奥氏体的塑性好且淬火冷却速度较快，奥氏体又有较大的热膨胀系数和低的导热性。A热应力；B组织应力；C残留应力；D加工应力109、工件在淬火过程中发生尺寸变化的根本原因是（D）。A组织转变；B工件形状设计不合理；C没经过预备热处理；D热应力和组织应力110、钢的淬透性主要取决于（A）。A合金元素；B含碳量；C冷却介质；D零件形状；11k钢的淬硬性主要取决于（D）。A淬火介质；B零件形状；C合金元素；D含碳量112、低碳钢为了便于机械加工，通常预先进行（D）。A球化退火；B调质；C去应力退火；D正火113、高碳钢为了便于机械加工，通常预先进行（A）。A球化退火、B调质；C去应力退火；D正火114、高碳钢淬火冷却时，（C）起主导作用。A拉应力；B压应力：C热应力；D组织应力115、合金钢淬火油冷时，（D）超主导作用。A拉应力；B压应力；C热应力；D组织应力116、实践证明，碳素钢油冷淬火时，淬火开裂的危险尺寸约为（D）。Ae8mm以下；B4>8-615mm；c616-624mm；D625-640mm117、实践证明，碳素钢水冷淬火时，淬火开裂的危险尺寸约为（B）。A68mm以下；B68-615mm；c616-624mm；D625-640mm118、T12钢制作的620mm塞规，采用质量分数为10%的食盐水溶液淬火，淬火后表面有网状裂纹，其产生的原因是（A）。A表面脱碳；B冷却速度太快；c淬火加热温度太高；D保温时间太长119、T12钢制作的620mm塞规，采用质量分数为10%的食盐水溶液淬火，淬火后表面产生纵向裂纹的可能原因是（B）。A表面脱碳；B冷却速度太快；C淬火加热温度太高；D保温时间太长120、相比而言，碳素钢中（C）过热后更容易开裂。A低碳钢；B中碳钢；c高碳钢；D中、低碳钢121、某零件在经淬火后发现裂纹，裂纹起点在零件内部，断口呈灰色粗糙状态，这是由于（B）造成的。A淬火前裂纹就已存在，淬火时再次扩大；B过热或原始组织粗大；c淬火过程中周化学成分不均匀，产生过大的残余应力；D零件设计不合理122、经多次淬火后的钢件表面出现网状裂纹的原因是（C）。A设计不合理；B原材料表面有裂纹；c表面脱碳；D没有预热123、工件一旦产生第二类回火脆性，可采取（A）方法来消除A重新加热到原来的回火温度,保温后快速冷却；B重新加热到原来的回火温度，保温后缓慢冷却；c先进行一次退火，然后重新回火；D先进行一次正火，然后重新回火124、（A）是防止或减少高温回火脆性的较为行之有效的方法。A回火后油冷或水冷；B回火后空冷；C回火后缓冷；D回火后时效125、零件从毛坯制造开始，每经过一道加工工序后，都会产生复杂的加工应力。对于尺寸精度要求高的零件，每进行一次加工，都应及时进行（B）,以消除加工应力。A高温回火；B低温去应力退火；C调质;D正火126、应结合零件的结构和热处理炉的特点确定装炉方式，细长件、条状及片类零件，一般(D)加热炉中加热。A平放在箱式；B斜放在箱式；c随意放置在；D垂直吊挂127、为防止加热时受热过快或冷却时局部急冷，对结构上存在严重不对称的零件，如厚薄不对称、孔洞不对称、存在直角、尖角及不通孔等，不能采用(B)的方法。A石棉绳绑扎；B塑料覆盖或填堵；c局部用铁皮覆盖；D石棉填堵孔洞128、对于形状不对称的合金钢零件，采用(A)淬火工艺是减少此类零件产生畸变的最有效的方法，这样既能减弱淬火冷却过程中的热应力的作用，又可保证厚薄不均匀的各不对称面组织转变的等时进行，使零件因组织应力产生的塑性畸变明显减少。A等温；B双介质；c油冷；D碱浴129、快速加热可以减少氧化脱碳、降低能耗、提高生产效率，并且对防止工件的淬火变形和开裂起到良好作用，但(B)快速加热时有产生裂纹的危险，不能快速加热，而且要采取预热。A碳素钢；B高碳高合金钢；c低台金钢；D中合金钢130、实践证明最不易发生氧化脱碳的热处理炉是(A)。A真空炉；B保护气氛炉；c盐浴炉；D空气炉131、实践证明最不易发生淬裂的加热炉是(A)。A真空炉；B保护气氛炉；c盐浴炉；D空气炉132、如果渗碳零件用化学方法去毛刺后没有按规定洗净晾干而生锈，会导致零件淬火后出现(C)。A裂纹；B硬度不足；c软点；D渗层不均匀133、为了避免回火脆性，在550-600C反复回火过程中，对回火脆性较敏感的工件必须(C)oA空冷；B油冷；c水冷；D碱浴冷却134、冷却介质的温度和成分对淬火效果有重大影响，一般来说(B)。A水和水溶液的温度下降，冷却介质的冷却能力也下降；B水和水溶液的温度升高，则冷却介质的冷却能力下降；C油的温度升高，则油冷却能力下降；D油的温度下降，则油冷却能力升高135、技师以本企业典型的产品、设备为实例在现场进行操作演示，工人在旁边观看学习。这教学形式称为(D)。A现场讲授法；B研讨法；c工作岗位轮换法；D示范操作法136、油的闪点和粘度对淬火的过程是极其重要的，在使用中一般都希望(B)。A闪点高而粘度高；B闪点高而粘度低；c闪点低而粘度高；D闪点低而粘度低137、可以用加热蒸发法去除淬火油中的水分，即将含水的油加热到(C)并进行搅拌，直到液面的泡沫消失，水分就除去了。A80C；B100℃；C120℃；D150℃138、硝盐炉的最高使用温度是(D)。A500℃；B550℃；C600℃；D650℃139、下面有关热处理设备布置的描述中不正确的是(C)oA热处理设备应尽量布置整齐,箱式炉以炉口对齐，井式炉以中心线对齐；B当热处理车间内有一面封闭墙体时，大型设备应尽量靠内墙布置，以利于采光和通风；c热处理车间内应尽量使用隔断，以利节约场地和空间；D需局部通风的设备应靠外墙或靠近柱子布置，以利通风管的引出140、在实际生产中，(D)冷处理设备由于操作安全，生产成本低，不受地区条件限制，而得到广泛的应用。A干冰式；B空气涡轮低温箱；C液氮式；D冷冻机式三、计算题1、某企业仓库积压了一批退火状态的碳钢，因管理不善，不知道此批碳钢的化学成分。现抽出一根棒料，经金相分析发现其组织力珠光体和铁素体，其中铁素体的体积分辩占80%.问此批碳钢碳的质龟分数大约是多少？解：设铁素体、珠光体和钢的碳质量分数分别为x、y、zo根据题意y=100%—x=100%—80%=20%,根据杠杆原理有：Y/x=z/(077-z).即z=015%答：由计算可知这批材料碳的质量分数为0.15%。2、已知一块钢箔片碳的质肇分数为0077%,质量为I17451;.送到炉内进行15-20min渗碳，在无氧化的情况下取出称重，此时重量为11859g.求炉内碳势9?解：设炉内碳势为x,冈炉内碳势应为钢箔片原碳的质量分数与新渗入的碳的质量分数之和，所以：x=[(l1859-11745)/1.1859JX100%+0.077%=1038%答：炉内碳势应为1038%。3、试计算体心立方铁受热而变为面心立方铁时出现的体积变化？(在转变温度下体心立方铁的点阵参数是而面心立方铁的2.63A,电阵参数足3.5913？解：体心立方铁的体积=(&)『⑵63区)3=23.467T面心立方铁的体积=⑹)*⑶591A)3=46.307A但是面心立方铁含有4个原子，而体心立方铁只含有2个原子。两个体心立方铁才含有4个原子，总体积为2X23.46783=46.307T46.307-46.934……一,…因此，体积变化： 46.934—x100%—1.34%答：铁在加热时反而出现了收缩。4、设有同一种钢的两个试样，试样a为圆棒，其直径由15mm经机械加工至直径Ilmmi试样b为一矩形棒，截面由125mm义175m经机械加工至截为75mmx200mm,试问机械加后哪一个硬度更高？如果都在450℃再结晶退火，硬度还有区别吗？解：断面收缩率能够反映材料的机械加工变形程度A[X100小(15飞,X100%=46.22%W『世线妆粽迎X100%=31.43%答：由计算可知，圆形棒的机械加工变形程度大于矩形棒，所以由于加工硬化作用，机械加工后圆形棒的硬度高。再结晶回火后，由于变形金属的组织和性能卫回到冷塑性变形前的状态，所以硬度没什么区别。5、盐炉需配制脱氧剂，其成分比例为：氧化钛：硅胶：硅钙铁：氧化锌=4：2：2：5,现需配26Kg脱氧剂，问需用以上四种原料各多少公斤？解：总比例份数=4+2+2+5=13氧化钛重量=26X44-13=8Kg硅胶重量=26X24-13=4Kg硅钙铁重量=26X2+13=4Kg氧化锌重量=26X5+13=10Kg答：需氧化钛8公斤，硅胶4公斤，硅钙铁4公斤，氧化锌10公斤。6、有一低碳钢渗碳试棒，渗碳检查结果：过共析层0.3mm,共限0.5mm,过度0.5mm,求其渗碳层深度，并判断层深是否合格。解：碳钢渗碳层深度=过共析层+共析层+1/2过渡层且要求过共析层+共析层叁75%渗层深度所以，该试棒渗碳层深度=0.3+0.5+1/2*0.5=1.05(mm)(过共析层+共析层)/渗层深度=(0.3+0.5)/1.05=76.2%>75%结论：该试棒渗碳层深度1.05mm,渗层深度合格。7、铝在1100C时加工，是冷加工还是热加工？为什么？(已知铛的熔点是3410C)解：铛的再结晶温度为0.4X(3410+273)-273心1200℃因为加工温度低于再结晶温度，所以属于冷加工。8、已知埋入式电极盐浴炉的炉膛尺寸为600mmX500mmX800mm(长义宽X高)，最高工作温度950℃。试求炉子所需的功率。设此盐炉的单位体积功率为300KW/m3解：炉子的容积V=0.6X0.5X0.8=0.24m3炉子的功率P=KV=300X0.24=72KW答：炉子所需功率为72KW。四，简答题1、如何进行金属材料验收？它包括哪些内容？答金属材料的验收是指收货单位按照一定的程序和手续.对到库材料进行品种、规格、数量和质量等的检查，以验证其是否符合要求的一项技术工作。金属材料的验收，一般应包括对材料的包装、标志、数量、外观质量和内部质量等几方面的检验。2、简述形变热处理的强化机理。答一般认为形变热处理获得强化的原因有下列几种：⑴细化奥氏体晶粒、改变淬火后马氏体形态及其结构由于奥氏体晶粒的细化，使得马氏体变得很细，晶界增加。形变热处理也可使马氏体砸结构发生变化，如位错密度的增加等。当形变温度高于铁原子能进行自扩散的温度时，伴随着变形过程发生回复和再结晶过程。变形温度越高，回复、再结晶过程越容易进行。特别是在高温形变热处理时，该因素特别明显。如处理不当会发生聚合再结晶，不仅使上述强化因素消失，甚至可能发生一些缺陷。此时应选择合适的变形温度和变形量，严格控制变形后淬火前的停留时间，尽可能变形后立即淬火。(2)使钢碳化物变细、分布弥散均匀这不仅使强度提高，而且韧性也有提高。如含有Cr、Mo、v等碳化物形成元索的合令钢，在低温形变热处理时，由于在亚稳定奥氏体形成过程中直接析出细小而弥散的合金碳化物，因而在形变热处理后，其屈服强度增加率达每1%形变量8.8MPa,而不含碳化物形成元素的Fe-Ni-C合金屈服强度每1%形变量49MPa。(3)改变脆性相的数量及分布，由此减弱结构钢的町逆和不可逆回火脆性。如高温形变热处理，由于奥氏体状态的塑性变形，改变了奥氏体的晶界结构，显著减弱了可逆和不可逆的回火脆性。3、简述真空热处理的优点及作用。答真空热处理具有无污染、无氧化脱碳、变形小等一系列优点。研究表明，真空在热处理具有如下作用：(1)防止金属氧化；工件只要在Pa10-1的真空度下，金属的氧化速度就极慢，在真空度小于l.33xl(T2pa的真空度下加热金属，虽然都高于金属氧化物的分解压力，也可得到无氧化的光亮表面。(2)表面净化作用；金属表面在真空热处理时，如果炉内氧的分压小于氧化物分解压，金属表面氧化物分解，生成的氧气被真空泵排除，如果金属表面有油污被加热分解为氢气、水蒸气和二氧化碳等.也可被真空泵排出炉外，起到脱脂净化作用。(3)脱气作用；在真空热处理过程中，由于金属零件内外具确压差，溶解在金属中的气体会向金属表面进行扩散，并在表面脱附逸出。温度越高，脱气效果越好。(4)加热速度缓慢；工件在真空中主要依靠辐射方武进行传热.其加热速度比盐浴和炉气中慢，所以加热时间需要适当延长，降低了生产率。但工件截面温差小，工件变形比其他加热方式小。4、什么是离子注入？已可应用于哪些材料？答离子注入就是在真空中把气体或固体蒸气源离子化，通过加速后把离子直接注入到固体材料表面，从而改变材料表面(包括近表面数十到数千区的深度)的成分和结构，达到改善性能之目的。可通过离子注入进行表面改性的材料除金属材料以外，目前已扩展到高分子材料和陶瓷材料。5、简述机械零件冷、热加工工艺与热处理工艺的区别？答机械零件的加工就是把材料制备成具有一定形状、尺寸和性能的制品的过程。主要是指材料的成形加工，内部组织结构的控制以及表而处理等。所有的机械加工(车、铳、包IJ、磨、钻、插、滚、拉、钳等)以及铸造、锻造、焊接等热加工，均是以获得零件的结构外形、尺寸精度为主要目的加工工艺方法。其中，区分冷加工和热加工的方法是看材料在加工时的温度，在其再结晶温度以下进行的加工是冷加工，而在再结晶温度以卜的加工则属于热加工。至于热处理丁艺，基本上不塑造或改变零件的外形，仅改变材料内部组织与性能。因此，热处理工艺是提高零件的可靠性与使用寿命的重要保证。冷塑性变形对金属的力学性能有什么影响？答：冷塑性变形对金属力学性能最显著的影响是形变强化或加工硬化，即随着塑性变形程度的增加，金属的强度、硬度提高，而塑性、韧性下降。6、工件渗氮后，从哪几个方面检验渗氮质量？答：表面质量检验；渗氮层深度检验；渗氮层硬度检验；渗氮层脆性检验；金相组织检查7、具有凹形的零件，淬火时怎样进入冷却介质中？为什么？答：凹面朝上进入冷却介质中。否则将在低凹槽内产生气泡，只是凹面的冷却受阻，最终使该面无法淬硬。8、简述不锈钢的固溶处理及目的。答：不锈钢的固溶处理就是将奥氏体不锈钢加热到高温(1050——1100C),使碳化物充分融入奥氏体中，然后快冷到室温获得单相奥氏体组织的工艺方法。固溶处理的目的是使奥氏体不锈钢获得单相奥氏体组织，从而提高抗腐蚀能力和抗高温氧化性能。虽然固溶处理与普通淬火相似，但固溶处理过程中不发生相变，只是原来可能析出的碳化物充分融入奥氏体中，钢的组织室温时仍为奥氏体。9、简述灰铸铁表面淬火的目的及淬火方法。答：灰铸铁表面淬火的目的是提高铸件表面硬度和耐磨性。主要的淬火方法有火焰加热表面淬火、高频或中频感应加热表面淬火及电接触加热表面淬火等方法。10、冷塑性变形对金属的力学性能有什么影响？答：冷塑性变形对金属力学性能最显著的影响是形变强化或加工硬化，即随着塑性变形程度的增加，金属的强度、硬度提高，而塑性、韧性下降。11、具有凹形的零件，淬火时怎样进入冷却介质中？为什么？答：凹面朝上进入冷却介质中。否则将在低凹槽内产生气泡，只是凹面的冷却受阻，最终使该面无法淬硬。12、感应加热表面淬火零件的常用材料是什么？答：感应加热表面淬火零件的常用材料是中碳结构钢、中碳低合金结构钢、球墨铸铁、灰铸铁等。13、简述黄铜的热处理特点答：因为铜无同素异构转变，所以普通黄铜的强化不能通过热处理实现。黄铜的主要热处理是低温退火和再结晶退火。低温退火的目的是消除应力，防止黄铜的应力腐蚀开裂和工件加工时发生变形。再结晶退火的目的是消除加工硬化和恢复塑性，为后序冷加工工序做准备。14、如何合理地确定热处理技术条件？答应从以下几方面的因素来综合考虑热处理的技术条件：(1)根据零件服役条件恰当地提出性能要求如零件硬度值的确定耍考虑零件的工作条件和失效形式，如用高速钢制成的冷变形模具，对硬度要求不同于刀具，适当降低硬度要求，反而会延长模具的使用寿命；用40CrNi或35CrMo钢制成的10t大型模锻锤，属于疲劳断裂,若将硬度值由241-270HBW提高到38-43HRC,其使用寿命也将大幅度提高。(2)热处理技术要求只能定在所选钢号淬透性和淬硬性允许范围之内要求大截面零件获得小尺寸试样的性能指标或者要求低碳钢不经化学热处理达到高硬度等都是不合理的。(3)显微组织的控制标准；由于零件的某些使用性能不能完全通过简单的硬度等力学性能表征出来，所以对热处理质量又提出了一些显微组织检验的要求。各种材料经不同热处理后的显微组织，可按国家标准规定的等级进行评定，存技术要求中应标明合格品应有的显微组织级别。(4)热处理技术要求应该允许有一定的热处理变形；由于零件热处理时受组织应力和热应力作用，因此热处理变形是不可避免的。应根据零件所选的钢号及几何尺寸给予一定的变形量。这些变形量。可通过随后的机械加工或调整淬火前的加工尺寸等办法进行修正。(5)经济性提出零什的热处理技术要求应综合考虑该零件的制造成本、使用寿命等经济因素，以达到最佳的技术经济效益。15、简述对各种不同铸钢件的预备热处理方法？答铸钢件的预备热处理，一般是在铸造后立即进行。但应分不同情况采取不同的预备热处理方法：1)低碳钢一般选用正火处理，获得均匀的铁素体加细片状珠光体组织。低碳钢一般不采用退火方法，因为退火对其切削加工性能不利。2)中碳钢和台金钢一般采用完全退火或等温退火，获得铁索体加片状(或球状)珠光体组织。这两种预备热处理的方法，都可以消除铸造中出现的粗大晶粒网状铁素体和魏氏组织等微观缺陷应应力.大大改善铸件的切削加工性能，并可细化组织，为最终热处理做好组织准备，可使最终热处理时组织细化，同时也减小了变形和开裂倾向。3）如果只是为了消除铸造应力，则可采用低温回火。4）对于大型铸件，由于往往会出现枝晶偏析，这可采用扩散退火。由于扩散退火温度较高，处理后组织变得异常粗大，因此，随后还应冉进行一次完全退火或正火，以便细化晶粒，提高强度，改善加工性能，为最终热处理做好组织准备。16、焊接件为什么要进行热处理？答焊接什的热处理目的，主要是去除因焊接而形成的结构成力，稳定构件的尺寸；再一个就是对焊缝处的组织缺陷进行弥补。因此，焊接成形后应进行去应力处理，如对焊接件局部有组织和性能要求的，可进行感应加热淬火、火焰加热淬火等热处理工艺。17、简述切削加工对热处理质量的影响。答切削加工对热处理质量也有重要影响，切削加工进给量大引起工件产生切削应力，导致热处理后变形严重，切削加工粗糙度值大，特别是有较深的刀痕时，常在这些地方产生淬火裂纹。为了消除因切削应力而造成的热处理变形，在淬火之前需附加一次或数次消除应力处理，同时对进给量及切削刀痕应严加控制。18、设计工装的原州有哪些？答设计工装的原则有如下几点：1）热处理工装系数是工装数量同零件总数之比，是拄制热处坪工装合理数景的指标。不同生产批量和不同产品都有一个合适的控制数值，为了缩短年产准备周期和节约试制费用，应尽可能取较低数值，可与主管工艺师或总工程师协商决定。但随着生产批量增大，工装系数也会随之增大。2）工装要有通用性，应尽量选择通用工装、标准工装、借用工装或改进设计工装。3）工装设计中要合理选材，某些工装材料需要考虑具有特殊性能，如绝缘性能等。要少用或不用昂贵的材料，合理选用选耐热材料。4）工装结构应轻巧，制造方便，装卸迅速容易，使用寿命长，安全可靠。5）工装设计要使热损耗降至最低。19、简述激光淬火的优点？答激光淬火有以下优点：1）快速加热，快速冷却；激光加热金属时的速度非常快，随着功率密度的提高.加热速度l（）i°℃/s。由于金属具有良好导热性，在工件足够的质量情况下，其冷却速度可达1023。。/s。以上。因此，处理时间短，并且可以在线加工。2）硬度高，疲劳强度高，激光淬火的硬度比普通淬火的硬度高15%~20%o因表面具有4000MPa以上的残留压应力，可使疲劳强度大大提高。3）精确的局部加热，通过导电系统，激光束可以精确照射到工件的局部表面.能精确控制处理条件，特别是针对拐角、不通孔底部、深孔内壁等一般其他热处理工艺难以强化