石油化工立式圆筒型钢制储罐施工方案

PAGE石油化工立式圆筒型钢制储罐施工方案目录1.1编制说明 11.2编制依据 14.1施工方法 34.2施工工序 34.3施工技术准备 34.4材料准备 44.5施工机具准备 44.6施工现场准备 44.7底板预制 44.8壁板预制 54.9顶板预制 64.10其它构件预制 64.11基础验收 64.12罐底板铺设与焊接 64.13壁板安装 74.14储罐附件安装 94.15．储罐的焊接 104.16其他零部件安装 124.17储罐试验 124.18交工验收 125.1质量目标： 135.2质量保证体系 135.3工序质量控制点的设置 145.4防变形措施 215.5防焊接缺陷措施 216.1安全目标 216.2安全保证体系 227.1主要施工机具 237.2主要施工措施用料 23附表：1、罐区施工总平面图2、工作危险分析表3、施工计划进度表1.编制说明及编制依据1.1编制说明1.1.1本施工方案是根据****有限公司提供的储罐施工蓝图和现场状况编制的。依据我公司以往施工经验，随着工程的进展情况可能发生变化，我们将根据这种变化及时调整施工方案和施工布局，另行告知。1.1.2储罐零配件，除钢梯和平台外，均为成品供货，现场只进行安装。劳动保护部分供原材料，现场预制、安装。1.1.3本方案仅适用于本公司在130吨/时酸性水汽提装置原料水罐和气体脱硫及溶剂再生装置溶剂缓冲罐储罐施工。1.2编制依据1.2.1施工图纸1.2.2石化100万吨/年乙烯工程及配套项目：《项目管理手册》1.2.3《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-20051.2.4《****立式圆筒型钢制储罐施工工艺标准》SH/T3530-20011.2.5《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》GB50236-981.2.6《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-20001.2.7《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-20001.2.8《****有毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH/T3501-20011.2.9《****罐地基与基础施工及验收规范》SH/T-3528-20051.2.10《压力容器无损测试》JB/T4709-20001.2.11《化工施工安全规程》SH3505—19992.工程概况2.1工程建设单位：中国****股份公司2.2设计单位：****有限公司2.3总包单位：****有限公司2.4监理单位：**有限公司2.5施工单位：**有限公司2.6施工内容：2.6.13000m³原料水罐3台、2000m³溶剂缓冲罐2台2.6.2安装范围分工和工期要求：本方案为储罐本体预制安装、按管配管的安装、劳动保护预制安装、储罐充水正负压试验及储罐沉降试验。本工程主体材料由总包单位采购、施工单位验收，焊材和施工措施用料由施工单位负责；本工程计划从2008年月日开工，年月日完工。2.7主要工程量：设备位号物料名称公称容积m3直径/高度单台重量kg材质结构形式510-D-102C酸性水3000Φ16000/H1795291800Q235B拱顶510-D-102A酸性水3000Φ16000/H1792095100Q235B拱顶510-D-102B酸性水3000Φ16000/H1792095100Q235B拱顶509-T-201胺液2000Φ13000/H1442365400Q235B拱顶509-T-301胺液2000Φ13000/H1442365400Q235B拱顶2.8主要设计参数：设备位号工作压力MPa设计压力MPa工作温度℃设计温度℃设备内设备内设备内设备内510-D-102C常压-0.49～1.964060510-D-102A常压-0.5～1.964060510-D-102B常压-0.5～1.964060设备位号工作压力MPa设计压力MPa工作温度℃设计温度℃设备内／加热器设备内/加热器设备内/加热器设备内/加热器509-T-201-0.2～3/0.3-0.25/3.5/0.35104/95125/100509-T-301-0.2～3/0.3-0.25/3.5/0.35104/95125/1002.9工程特点2.9.1本工程是国家重点工程，各项管理工作都必须正规化、标准化。熟悉项目和总包的管理文件、管理规定，适应这种正规化管理的要求，是本工程的又一突出特点。3．施工组织3.1公司成立罐区项目部，设立相应的管理机构和人员，统管罐区的施工。如图：项目调度组：项目调度组：技术管理组：材料设备组：质量安全组：项目经理：项目技术负责人：铆工班：安全员：检验员：施工员：安装队长：焊工班：3.2施工分工安排储罐的板材型材喷砂除锈和底漆涂刷在场外由专业施工队伍进行施工，罐体的预制工作统一安排在场外进行其它工作在现场进行。3.3施工人力资源安排：见本方案附表3.4施工计划：见本方案附表3.5施工总平面布置：见本方案附表4.主要施工工艺4.1施工方法本储罐采用常规施工方法：提升柱手动倒链提升，倒装法施工。4.2施工工序底圈壁板组装底圈壁板组装加热器安装、试压交工验收与底板角焊缝焊接接充水试验无损检测无损检测罐附件安装基础沉降观测加热器垫板焊接板材预制基础验收罐底板铺设顶圈壁板组装拱顶焊接起吊顶圈壁板及罐顶以此类推安装各圈壁板组装罐顶附件边缘板探伤罐底板焊接纵缝焊接、探伤临时中心柱组装第二圈壁板组装纵、环缝焊接施工准备包边角钢组装拱顶组装纵缝焊接抱杆组装组装顶圈与第二圈壁板环缝焊接环缝4.3施工技术准备4.3.1组织施工图会审，吃透设计意图，核对施工标准，结合现场实际核查相关尺寸等。发现的问题逐一做好记录，分别向总包方和设计单位落实解决方案。4.3.2编制正式施工方案，报经总包和监理批准后，向施工人员进行详细安全技术交底，确定施工记录表格和交工技术文件格式。4.3.3预制加工前要根据图纸、材料及施工规范的要求绘制储罐排版图。所有接管及重要部件，均应在排版图上标出，并规定唯一性标记——排版号，排版图须报总包和监理审批后方可生效。4.3.4施工文件，施工技术文件，焊接工艺评定，焊接作业指导书，排版图，施工记录样表，无损测试工作委托（合同）4.3.5参加施工的特殊工种：焊工、起重工、电工等应办理特殊工种入场手续。其中焊工除具备规定得到焊接资格外还应参加大项目的入场考试，取得合格标志后才允许焊接。4.4材料准备4.4.1工程主材由材料负责人提出材料需用计划，报总包批准后，按计划组织材料进厂进行材料报验、喷砂、除锈、防腐等工序合格后进行预制加工检验合格后运入现场。4.4.2工程辅材由施工单位自行采购，执行总包单位的采购规定；4.4.3工程所用材料领取后，由材料负责人会同施工人员等共同验收。工程材料均要有合格的质量证明文件。若对材质合格证书或货物有疑问时须进行复验，无合格证的材料不得使用。4.4.4按施工总平面图摆放材料，做到材料托离地面。4.5施工机具准备4.5.1按施工机具计划配备施工机械，经报审合格后按计划进场，进场后应保证机具性能完好，机械运转记录随时填写。4.5.2按施工总平面图布置、焊接机械设备，搭设临建保护。4.5.3绘制各种工装图纸，按图改制旧工装或制作新的工装胎具，包括：提升抱杆、涨圈、中心柱伞架、罐顶支撑圈、罐顶预制胎、加固弧板、吊装吊耳等。4.6施工现场准备4.6.1施工场地应设置：预制构件、半成品存放场地、施工机具和施工材料存放棚、焊材烘干设备、办公设施等。4.6.2场地应平整，道路应畅通，运输道路和吊车站位处做特殊处理。4.6.3临时用水、临时用电线路应按总平面图要求敷设。4.6.4现场围护及警卫的设置按项目和总包的统一安排进行。4.7底板预制4.7.1罐底排版：底板预制应按排版图施工，并应考虑下列要求：（1）底板中幅板排版直径应考虑罐底边缘板焊接收缩量比设计直径大1.5－2/1000。罐底边缘板外圆直径加收缩量。（2）罐底边缘板宽度按设计图纸尺寸。罐底由中幅板和边缘板组成，边缘板的径向宽度不得小于规范要求，在罐壁内侧至中幅板收缩缝之间不得小于650mm，伸出罐壁外侧不得小于50mm。并应在圆周方向均匀布置。（3）底板任意相邻焊缝之间的距离应大于等于300mm。4.7.2罐底板材料验收合格后应进行喷砂除锈处理，罐底下表面除锈后应图纸要求立即进行防腐工作（1）主要是弓形边缘板和中幅边缘板的切割。罐底中幅板和罐底边缘板采用净料切割，碳钢采用半自动火焰切割机切割。（2）弓形边缘板尺寸允许偏差和测量部位图：测量部位允许偏差（mm）长度AB、CD±2对角线之差AD－BC≤3宽度AC、BD、EF±2EABCFD

(3)中幅板尺寸允差：长度：±1.5mm，宽度：±1mm，对角线：2mm，直线度：板长度方向直线度≤2mm，板宽度直线度≤1mm。（4）下料切割后的底板局部凹凸度不得大于变形长度的1％，且不大于20mm，若超过此要求必须进行平整。4.7.3下料后的底板必须在板的上部用记号笔写上排版号、规格、材质，并用方框框住。4.8壁板预制4.8.1壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：（1）各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵焊缝距离约为板长的1/3，且不小于300mm。（2）底圈壁板的纵缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于300mm（3）当δ＞12mm时，壁板开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵、环向焊缝之间的距离，应大于焊角尺寸的8倍，且不小于250mm；当δ≤12mm时，壁板开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于150mm；与罐环向焊缝之间的距离不得小于壁板厚度的2.5倍，且不小于75mm.（4）罐壁上连接件的垫板焊缝与纵缝、接管补强圈焊缝距离不小于150mm，与环缝距离不小于75mm；焊缝必须交叉时，被覆盖焊缝应磨平，经RT或UT合格，但焊缝不得重叠。（5）加强圈与罐壁环缝距离不小于150mm。（6）包边角钢接头与罐壁板纵焊缝距离不小于200mm。（7）罐壁板宽度不小于500mm，长度不小于1000mm。4.8.2壁板预制主要为板料检验、除锈防腐切割下料和滚圆三个过程。工艺流程如下：板料检验排版下料、切割板料检验排版下料、切割编号测量记录滚圆检验交付安装除锈、防腐4.8.3罐壁板内外表面都应进行喷砂处理，除锈后罐内侧应立即按图纸要求涂刷一道底漆4.8.4壁板划线、切割以含收缩余量的净料控制。（收缩余量见排版图）4.8.5壁板切割：碳钢板用半自动切割机切割；用砂轮机制备坡口。4.8.6壁板尺寸允许偏差测量部位允许偏差（mm）板长＜10m宽度AC、BD、EF±1.0长度AB、CD±1.5对角线之差AD-BC≤2直线度AC、BD≤1.0AB、CD≤2.0坡口角度±5°坡口钝边尺寸±1.0壁板尺寸测量部位图：AEBCFD4.8.7壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用1m直线样板检查，其间隙不得大于2mm，水平方向上用2m弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。4.8.8成形后的卷板应放在事先制作好的、与罐体同曲率的胎具上，并将两边垫好、固定，以防变形或损坏。4.8.9壁板预制中和成型后，应进行记号笔标注：罐号，排版号，材质，尺寸等。4.9顶板预制4.9.1拱顶板按排版图预制，并应考虑下列要求：（1）顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm.(2)每片顶板的连接采用对接，各片顶板连接采用搭接，两片的搭接宽度为40±5mm。4.9.2罐顶板（含加强助）的除锈、防腐由另外的专业施工队施工4.9.3拱顶板下料切割方法和要求同底板。4.9.4拱顶的顶板下料后，在顶板胎具上拼装成形，胎具用［16#制作，其方向与顶板的拱形方向正好相反，然后将顶板放在胎具上，将加强筋焊在顶板上，并用弦长2m弧形板检查，间隙不得大于10mm。检查合格后脱胎，侧放于准备好的胎板上，防止变形。4.9.5预制好的顶板编号标记。标记内容：罐号，排版号，材质等。4.10其它构件预制4.10.1储罐上所有构件的原材料都应进行喷砂除锈后立即进行底漆防腐。4.10.2弧形构件（如加强圈、包边角钢）用冷弯方法加工，弧度用弧形板在平台上检查，其间隙不得大于2mm，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1％，且不得大于4mm。4.10.3贮罐上的零配件（如接管、人孔等）在组装前按相贯线放样、划线、切割。4.10.4预制件经检查合格后编号标识，标志采用油漆书写的办法，不得使用打钢印的办法，标记要做好记录。标记内容：罐号，管号，规格，材质等。4.10.5工装制作完成后，应经技术负责人检查验证合格后，才能投入使用。4.11基础验收4.11.1按4.5条的描述组织储罐砼基础的验收。4.11.2储罐基础尺寸和外观应符合以下要求：（1）基础中心坐标偏差应不大于20mm；标高偏差应不大于20mm。（2）罐壁处基础顶面的水平度：环墙表面10m弧长内任意两点高差应不大于6mm。且整个圆周长内任意两点高差不大于12mm。（3）重点检查锥形底的坡度是否符合设计要求,基础坡度为15‰，基础表面任意方向上不应有突起的棱角；从中心向周边拉线测量基础表面凹凸度不超过20mm。（4）沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷和贯穿裂纹，表面凹凸度应符合要求。3000m3罐采用从中心向周边拉线的方法测量凸凹度，点数20点，测值不大于25mm。（5）基础表面的杂物、废料应清理干净。4.11.3基础验收后，应在基础上按图纸的要求，划出纵横中心线及底板圆线，罐底中心应与基础中心重合。标注沉降观测点；办理工序交接纪录。4.12罐底板铺设与焊接4.12.1基础验收合格后，将涂煤焦煤沥青一面的坡口边缘，按图纸所示点焊垫板。然后从中心开始向外园铺设底板中幅板。4.12.2划线：在基础上和中心板上弹出十字中心线；划出罐壁中心园、内直径园；划出边缘板轮廓尺寸线；中幅板布置线。4.12.3按排版图分别铺设边缘板和中幅板。中幅板由中心向四周铺设。边铺边点焊。4.12.4边缘板和中幅板各自拼成整体，点焊定位，点焊间隔200－300mm，点焊工艺执行正式的焊接工艺。4.12.5底板焊接顺序（1）底板焊接应采用收缩变形最小的焊接顺序进行焊接；尽量确保罐底焊后趋于平整：A.先焊接中幅板的短焊缝；B.焊接中幅板的长焊缝，由长焊缝中心向外分段退焊；C.焊接边缘板外边缘400mm长，对称焊；D.罐体倒装完毕后，焊接底圈壁板与边缘板的环形大角焊缝，先焊罐外大角焊缝，然后再焊罐内大角焊缝；E.最后焊接罐底边缘板对接焊缝的其他部分，在对中幅板二次下料后，再焊接中幅板和边缘板的收缩焊缝。4.12.6底板焊接工艺：见本方案第4.16.2条。4.13壁板安装（注：本节中的“第一圈板”，指最高处的一圈壁板，其余以此向下类推）4.13.1组装顺序第一圈板组焊第一圈板探伤包边角钢组焊中心柱安装顶板安装 罐顶接管、附件安装安装抱杆第二圈壁板组装提升第一圈壁板组对第一圈与第二圈壁板环缝纵、环缝焊接无损探伤依次提升各圈壁板依次各圈纵、环焊缝探伤组对壁板和底板焊接壁板和底板角缝进行各种检验试验注：各圈壁板和顶板组焊后应同时组焊本部位的接管、附件。4.13.2罐壁第一圈板组焊（1）底板边缘板焊接后，在边缘板上划出罐体内径圆周线，并在罐内壁组装圆周线上焊上角钢挡块，以便提升壁板就位协助找圆。（2）组装第一圈壁板，其外径按罐内径园找正，留一条纵缝收口，其余纵缝焊接完毕，收口处测量壁板按理论尺寸上周长与下周长应相同，然后组对点焊。（3）按第4.16.3焊接工艺的规定，进行罐壁纵焊缝的焊接，4.13.3罐拱顶组装（1）在顶圈壁板检查合格后，安装包边角钢，点焊固定。复查弧度和不园度。（2）在基础中心立φ273×7的中心柱，高度按计算值减去罐底拱高为准。柱顶焊接园盘，直径为2200mm。（3）进行拱顶板的安装，按下列程序进行：A．拱顶组装时，在轴线对称位置上，先组装四块预制拱顶板，调整后定位好，再组装其余拱顶板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5mm。B．在逐块吊装顶板时，为防止顶板下垂，保证顶板曲率，吊装组对过程中必须平稳操作。C．将罐内侧加强助连成网壳后，当焊接顶板内侧断续焊D．上表面焊接拱顶板上部搭接角焊缝，为连续满角焊。顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于15mm。E．罐顶组焊完成后进行罐顶中心板透光孔、量油孔、仪表孔、罐顶踏步和平台栏杆的组装焊接工作。F．焊接完成，检验合格，拆除罐顶支架。4.13.4罐壁及罐顶组装（1）安装抱杆及涨圈。A.510-D-102A/B/C、每台罐壁（2～10圈）及罐顶重量约60多吨，抱杆采用：Φ168*8无缝钢管，抱杆数量为每台16根，509-T-201,301每台罐壁（2～10圈）及罐顶重量约43吨抱杆采用：Φ168*8无缝钢管，抱杆数量为每台12根。规格数量见下表：序号位号倒链（10吨/个）抱杆（Φ168*8）1510-D-102A/B/C16个L350016根2509-T-201,30112个L350016根B.涨圈选用槽钢[20#。C.抱杆应尽量靠近罐壁，如下图：包边角钢包边角钢第一圈葫芦第一圈 第二圈第二圈 内抱杆第三圈内抱杆第三圈 斜拉杆吊耳吊耳罐底板垫板涨圈涨圈倒链提升法示意图（2）510-D-102A/B/C罐吊装核算罐最大吊装载荷Q3=罐顶重量+罐体（2～10圈）重量+罐顶劳动保护+涨圈重=15400+48000+560+2433（kg）=66393kg拟用16个10t倒链提升，安全系数取0.65，则：P总=16*（10*0.65）=104000Kg经核算16台10T倒链能满足现场安装要求。抱杆选用Φ168×8无缝钢管，经核算满足要求。509-T-201,301罐吊装核算罐最大吊装载荷Q3=罐顶重量+罐体（2～10圈）重量+罐顶劳动保护+涨圈重=10240+31340+520+1050（kg）=43150kg拟用12个10t倒链提升，安全系数取0.65，则：P总=12*（10*0.65）=78000Kg经核算12台10T倒链能满足现场安装要求。抱杆选用Φ168×8无缝钢管，经核算满足要求。（3）开始第一圈（第一圈为顶层壁板，依次类推）板围板时应严格控制：周长、壁板上口水平度和壁板垂直度。调整合格后应将纵缝加固并进行焊接。（4）当第一圈壁板焊接完成前，待第一圈壁板焊缝探伤合格后将胀圈安装到位，安装包边角铁，在罐顶组装前先立好中心柱及伞架，拱顶组装时，在轴线对称位置上，先组装四块预制拱顶板，调整后定位好，再组装其余拱顶板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5mm。在逐块吊装顶板时，为防止顶板下垂，保证顶板曲率，吊装组对过程中必须平稳操作。组装完罐顶，然后安装抱杆。（5）510-D-102A/B/C罐顶板共32片,取其中均匀对称的8片在顶板的下侧角割掉宽一个500*1000大小的长方形孔，用于安装提升罐体的抱杆，在安装过程中罐顶超过抱杆的高度后，封死割掉的长方形开孔，然后均匀对称安装另外8根抱杆。509-T-201,301每个罐顶板共24片，按上述方法安装共12根抱杆。（6）招集参与提升的全体人员，进行严密的工作布置和明确的职责分工，交待联系信号和各岗位操作要点及注意事项。然后参与人员方可进入岗位；指挥员组织各岗位负责人对罐内提升装置进行提升前的最后检查确认。（7）当罐体提升到距围板上沿50mm时，暂停提升，在罐体与围板切点上方焊紧固、调节用的短角铁卡具。焊接完毕，继续提升，并陆续由下向上插入长角铁卡具，待罐体陆续露出下圆周边时，角铁楔子应迅速打紧并靠好对接缝，同时围板活口装置操作人员收紧活口到预定位置。对第二圈罐壁板进行找圆，测量其周长、椭圆度、垂直度、水平度等几何尺寸。调整环缝错边量，当环缝组装质量符合要求后，指挥员统一下令点环腰缝，焊工沿罐外环缝对称、同方向、均匀的点焊，同时切割、组对活口立缝。经检查合格，卸下提升装置，拆除环缝组装卡具、活口调节装置。（8）罐壁焊接时，先焊立缝后焊环缝，焊缝气刨清根统一在罐内侧进行，焊接执行第4.16.3条的焊接工艺，焊工沿圆周对称布置。（9）根据设计要求对焊缝进行外观检查和无损探伤抽查。。（10）根据以上程序提升各圈罐壁进行罐壁组装和焊接。（11）围最后一圈壁板时，按清扫孔的位置尺寸预留出相应位置，两侧的纵焊缝不焊。最后一圈壁板组对环缝时，先组对清扫孔壁板的纵缝。此外510-D-102A/B罐围最后一圈壁板时有浮油自动收集器的安装，在安装集油器时应当留出一段板不进行焊接以便于倒运浮油自动收集器的材料。（12）拆除提升装置——抱杆、中心柱，处理卡具焊点和补焊部位。（13）焊接壁板与底板间的环型丁字缝。焊工沿圆周均布，执行第4.16.2条焊接工艺。（14）划线、切割底板中幅板外缘，并与底板外缘板组对、焊接。4.14储罐附件安装4.14.1梯子平台应符合《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001。4.14.2安装开孔接管，应保证和罐体轴线平行或垂直，接管法兰应保证水平或垂直，螺栓孔应跨中布置。4.14.3在罐顶组装焊接完后，罐顶接管、平台、护栏和罐顶踏步，都应同时安装、焊接完毕。罐壁底圈组装焊接完或是与罐底进行焊接后罐壁上的接管、清扫孔等应同时安装焊接。4.15．储罐的焊接4.15.1通用规定（1）参加施工的焊工应经考试合格，持证上岗，施焊范围应在资质许可的范围之内。（2）具备合格的焊接工艺评定，工艺评定覆盖焊接施工的内容。（3）编制焊接工艺卡用于指导焊工作业，绘制焊接顺序图（另编制与报审）。（4）施工用的焊接机具设备应性能完好，经检查合格后投入运行。（5）焊接材料应按规定保存、烘干、发放、回收。其保存条件：相对湿度≤60％；温度≥5℃，专人烘干、发放、回收。焊条重复烘干的次数不应超过两次。（6）当出现下列情况之一时，应采取有效的防护措施，方可进行施工焊接。雨天、风速超过8m/s、相对湿度在90％以上（7）手工焊焊工应配置合格的焊条保温筒，气体保护焊焊丝应防止生锈。（8）焊接区域20mm范围内应清理干净。焊接完毕后应及时清理熔渣、飞溅、焊疤等，焊工施焊时手持焊条不能超过1根，焊条头应随时放好。（9）及时做好气象和焊接记录。4.15.2罐底板的焊接（1）底板拼成整体点焊定位，点焊间隔300～500mm，点焊程序与焊接程序相同，罐底板焊接采用手工电弧焊焊接工艺。（2）底板焊接顺序见第4.13.5款（3）位号510-D-102A/B/C、509-T-201,301底板焊接工艺焊接部位中幅板焊缝边缘板焊缝边缘板+中幅板壁板+边缘板角缝母材材质Q235-BQ235-BQ235-BQ235-B坡口型式V型V型V型T型焊条牌号J422J422J422J422焊条直径φ3.2；φ4.0φ3.2；φ4.0φ3.2；φ4.0φ4.0焊接电压24-26V24-26V24-26V24-26V焊接电流90-110；130-15090-110；130-15090-110；130-150130-150焊接速度7-10；8-127-10；8-127-10；8-128-12焊接层道数22-322-3双面4.15.3罐壁的焊接（1）罐壁焊接顺序A.壁板组装点焊固定，组对间隙为2～3mm。B.壁板纵缝外侧焊接；C.罐壁提升后，纵缝内侧清根后分段退焊。D.上下两圈壁板的纵缝焊完后进行环缝组对点焊环缝采取分段退焊，焊工对称分布E.底圈壁板与罐底边缘板之间的角焊缝焊接。（2）位号510-D-102A/B/C、509-T-201,301壁板板焊接工艺焊接方法手工电弧焊手工电弧焊手工电弧焊焊接部位第1-3圈焊缝第4-10圈板焊缝加强圈环缝、角钢圈环缝母材材质Q235-BQ235-BQ235-A.F坡口型式V或∠型V或∠型∠型焊条牌号J422J422J422焊条直径φ3.2；φ4.0φ3.2；φ4.0φ3.2；φ4.0焊接电压24-26V24-26V24-26V焊接电流90-110；130-15090-110；130-15090-110；130-150焊接速度7-10；8-127-10；8-127-10；8-12焊接层道数22-32-34.15.4罐顶板的焊接（1）焊接顺序A.先将罐内加强助造成网壳后焊内侧的断续焊缝，后焊外侧的连续焊缝，焊工由储罐中心向外分段退焊。B.外侧的连续焊缝应先焊瓜瓣焊缝，再焊两端环焊缝；C.焊接顶板和承压圈间的环缝时，焊工应对称分部，并沿同一方向分段退焊，罐顶成型后，用弦长1.5m弧形样板测量，间隙不大于15mm。（2）位号510-D-102A/B/C、509-T-201,301顶板焊接工艺焊接方法手工电弧焊手工电弧焊焊接部位顶板对接焊缝角焊缝母材材质Q235-BQ235-B坡口型式X型⊥型焊条牌号J422J422焊条直径φ3.2；φ3.2；φ4.0焊接电压24-26V24-26V焊接电流90-110；90-110；130-150焊接速度7-10；7-10；8-12焊接层道数224.15.5其他接管焊接工艺（1）接管对接焊缝全部采用手工焊的方法焊接；（2）接管角焊缝采用手工焊焊接，碳钢之间用J422焊条。4.15.6焊缝无损探伤及严密性试验（1）罐底边缘板，每条焊缝的外端300㎜范围内进行射线检测，Ⅲ级合格。（2）罐壁板纵向对接焊缝按每位焊工、每种板厚计算，在最初焊接的3m焊缝内任取300㎜进行射线检测，以后不计焊工人数，每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任取300㎜进行射线探伤，厚度小于等于10mm的检测部位中应有25%位于罐壁板纵焊缝和环焊缝的T型接头处，且不少于两处。（3）罐壁板环向对接焊缝，每种板厚在最初3m内任取300㎜进行射线检测，以后对每种板厚每60m焊缝及其尾数内任取300㎜进行射线检测。（4）底圈壁板应从每条纵向焊缝中取2个300㎜进行射线检测，其中一个应靠近底板；壁板厚度大于10mm（以较薄件为准）的所有T字接头均应进行射线检测。（5）射线检测标准按JB/T4730—2005《承压设备无损检测》执行，Ⅲ级为合格。（6）加热盘管所有对接焊缝均应进行100%磁粉检测探伤，执行JB4730.4—2005《承压设备无损检测》，Ⅰ级为合格。4.15.7焊缝返修（1）经检查发现的外观不合格焊缝，应由检查员明确标出返修的部位，并将缺陷的性质、程度详细告诉返修的焊工，焊工返修后通知检验员重新检验，直至合格。（2）焊缝内部缺陷返修时，以返修通知单为准，划好位置，用手动砂轮磨除缺陷，必要时经着色检查确认，再进行补焊。焊后经检查员确认后重新探伤。（3）同一部位返修次数不得超过两次，超过时应由项目技术负责人批准，焊接工程师、质检员现场监督，优秀焊工返修。4.16其他零部件安装4.16.1盘梯制安在罐壁提升的同时，在罐壁上按预定位置焊接补强板、三角架、侧板，踏步、栏杆等，待贮罐主体成形后，再进行盘梯和平台的安装。4.16.2接管附件安装（1）附件安装前应进行划线定位，经检测确认无误后方可开孔；（2）开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100－200kPa压缩空气，检查焊接的严密性，无渗漏为合格。（3）罐体开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差为±5mm。（4）开孔补强板的曲率半径应与罐体曲率一致。（5）多种开孔焊接应在充水试验前安装完毕，共同参与充水试验。（6）盘管支架垫板在充水试验前完成盘管安装应在储罐沉降试验合格后进行。罐内部盘管加热器应在外部预制成单根，在罐内按照图纸要求组装。（7）盘管采用罐外下料，罐内组装；组对间隙为3±1mm，错边量≤1mm，（8）盘管焊接的无损检测要求见4.16.6（3）之规定；合格后盘管整体做0.45MPa水压试验。4.17储罐试验4.17.1罐底严密性试验（1）罐底严密性试验前应清除一切杂物，清除焊缝的铁锈，并进行外观检查。（2）采用真空法试漏，真空箱内真空度不低于53kPa，真空试漏检验不到的地方，采用渗透方法检测。4.17.2充水试验（1）充水前，所有附件全部安装完毕，并检验合格。（2）充水前，所有与试验有关的焊缝均不得涂刷油漆。（3）试验用洁净水，水温不低于5℃。（4）沉降观测在罐下部设八个观测点，用水平仪分别在充水前、充水1/2高、充水3/4高及最高液压应进行观测。如在48小时不均匀沉降量符合设计规定的许可值，即可放水。（5）充水、放水时要打开上部管口，放水口管径要和进气口管径匹配。（6）充水试验应检查下列内容：罐底严密性；罐壁强度及严密性；排水管的严密性；基础沉降观测。4.17.3固定顶的正、负压严密性试验强度试验（1）强度试验：充水在罐内水位最高设计液位下1m时，将罐上所有的开孔封闭，并装上压力计后，继续向罐内充水，罐内压力达到设计压力后停止充水，在罐顶焊缝涂肥皂水，未发现气泡，罐顶无异常变形为合格。试验合格后应立即打开放压口，恢复罐内常压。（2）罐顶负压稳定性试验：在罐内水位达到最高设计液位后，将所有的开孔封闭，装上真空计，从下部放水，罐内真空度达到规定设计负压后，停止放水，观察罐顶和罐壁无异常变形、无异常响声为合格。试验合格后应立即打开放压口，恢复罐内常压。4.18交工验收4.18.1贮罐应对几何尺寸进行测量验收，符合以下要求：罐体垂直度偏差不大于罐高的0.4%，且≯50mm；罐体高度偏差不大于罐高的0.5%；罐体局部凹凸度：δ≤12mm时，≯15mm；δ＞12mm时，≯13mm；罐体底圈内半径偏差允许±19mm；罐底焊接后，局部凹凸变形深度为不大于变形长度的2%，且不大于50mm。4.18.2储罐交工时应通知甲方进行全面的检查和验收，制造单位应提供技术文件资料：包括a.储罐基础允许偏差复测记录（-）（二）b.基础沉降观测记录c.材料、设备质量证明文件表（板、管、配件、油漆、焊材等）d.合格焊工登记表e.无损探伤报告表（RT、PT、MT）f.立式圆筒形储罐组装质量检验记录g.立式圆筒形储罐试验记录h竣工图（加排版图）注：其中f相应有相应的工序记录支持4.18.3及时办理中间交工手续。5.质量目标、体系、质量控制点及保证措施5.1质量目标：焊接一次合格率≥96%工程一次交验合格率100%储罐外观质量评价良好5.2质量保证体系安装队长：邹志生安装队长：邹志生生产负责人：技术负责人：材料负责人：质量负责人：项目经理：项目质量负责人：铆工班：焊工班：安全员：检验员：施工员：5.3工序质量控制点的设置5.3.1工序质量控制点根据重要程度的不同,划分四个等级:（1）A1级：对投料试车及生产运行有重大影响的重要质量控制点。该控制点的工程质量需经项目分部、生产作业部、监理单位、EPC总承包商、施工承/分包商五方确认；（2）A2级：为重要质量控制点，是确保工程质量的关键。该控制点的工程质量需经项目分部、监理单位、EPC总承包商、施工承/分包商四方确认；（3）B级：较为重要的质量控制点，该控制点的工程质量需经监理单位、EPC总承包商、施工承/分包商三方确认；（4）C级：一般质量控控制点，由施工单位的质量检查部门进行检查，各相关质量管理部门抽查。（5）所有质量控制点必须经施工承/分包商自检合格后，才能向相关单位和部门报验。5.3.2工序质量控制点控制内容：（1）各参建单位应根据相关施工规范和本规定的要求，结合所承担的工程项目，制定相应控制内容。A1、A2、B级控制点的质量控制内容需经监理及项目分部审查同意及备案；（2）对C级控制点，要求承包商根据设计文件及相关施工规范，结合所承担的工程项目制定相应工序质量控制点和控制内容，并报监理工程师审批；（3）工序质量控制点控制内容应在施工图设计交底后一周内编制完。5.3.3储罐组装控制点序号控制点名称控制内容控制依据控制点等级1储罐基础复验几何尺寸GB50128-054.2.1A2外观质量GB50128-054.2.2A22罐底组装（对接）罐底板采用带垫板的对接接头时，垫板应与对接的两块底板贴紧，并电焊固定，其间隙不得大于1mm。GB50128-054.3.1B3底圈壁板相邻两壁板上口水平偏差不大于2mm，整个圆周上任意两点水平偏差不大于6mm，壁板的铅垂偏差不大于3mm。椭圆度±19mmGB50128-054.4.2.1B其他各圈壁板各圈壁板的铅垂允许偏差不大于该圈壁板高度的0.3%。GB50128-054.4.2.2B壁板内表面质量内表面应齐平,错边量应符合下列要求：纵向焊缝错边量：当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm;当板厚大于10mm时,不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。GB50128-054.4.2.4C环向焊缝错边量：当上圈壁板厚度小于8mm时，错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于或等于8mm时，错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于2mm。2.3.4罐壁焊缝的角变形量⊿（mm）组装焊接后,罐壁的角变形量：当板厚δ≤12,⊿≦12;当板厚12＜δ≤25，⊿≦10；当板厚δ＞25，⊿≦8。GB50128-054.4.2.5B4固定顶组装顶板应按划好的等分线对称组装。顶板的搭接宽度允许偏差为±5mm。GB50128-054.5.35.底板局部凹凸变形允许偏差2L/100，且不大于50mm。SH3514-200110.2.9B固定顶局部凹凸变形允许偏差15mm。壁板局部凹凸变形δ≤25mm允许偏差13mm。罐壁垂直度允许偏差4H(罐壁高度)/1000,且不大于50。mm罐壁高度允许偏差0.5%H(罐壁高度)。5.3.4储罐焊接控制点序号检查点名称控制内容控制依据控制点等级1焊接施工、引弧和熄弧：定位焊及工卡具的焊接由合格焊工担任，焊接工艺与正式焊接相同。引弧和熄弧不应在母材或完成的焊道上。GB50128-055.4.1C焊接前检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的铁锈、水分和污物，并应充分干燥。GB50128-055.4.2清根后整理GB50128-055.4.52焊接顺序3.2.1罐底板焊接顺序①中幅板焊接时应先焊短焊缝,后焊长焊缝。打底焊道应采用分段退焊或跳焊法。边缘板的焊接首先施焊靠外缘400mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接和中幅板的对接焊缝。弓形边缘板对接焊缝的打底焊，应采用焊工均匀分布，对称施焊方法。收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。罐底与罐壁连接的角焊缝，在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，由数名焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。打底焊道采用分段退焊或跳焊法。GB50128-055.5.1.1CGB50128-055.5.1.2GB50128-055.5.1.4罐壁焊接顺序罐壁的焊接应先焊纵向焊缝后焊环向焊缝。当焊完相临两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工均匀分布，并沿同一方向施焊。GB50128-055.5.2.1C固定顶板焊接顺序固定顶顶板的焊接应先焊内侧焊缝后焊外侧焊缝。径向的长焊缝，应采用相隔对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。GB50128-055.5.3.1C顶板与包边角钢焊接时，焊缝对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。GB50128-055.5.3.23修补3表面缺陷修补深度大于0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊瘤等的有害缺陷，补焊后应打磨平滑。打磨后的钢板厚度不应小于钢板名义厚度扣除负偏差值。GB50128-055.6.1.1C缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。GB50128-055.6.1.2焊缝缺陷的返修焊缝表面缺陷超过GB50128第6.1.2条规定时，应进行打磨或补焊。GB50128-055.6.2.1C焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。清除长度不应小于50mm，清除的深度不应大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。GB50128-055.6.2.2C返修后的焊缝，应按原规定的方法进行无损检测，并达到合格标准。GB50128-055.6.2.3焊接修补焊接修补应按照焊接工艺进行。GB50128-055.6.3C3.3.4低合金钢焊接修补①缺陷清除后,应进行渗透检测,确认无缺陷后方可进行补焊.修补后应打磨平滑,并应作渗透或磁粉检测。GB50128-055.6.4.1C②焊接修补应采用回火焊道。GB50128-055.6.4.2③罐壁焊接修补深度超过3mm时,应对修补部位进行射线检测。GB50128-055.6.4.3④同一部位的返修次数不宜超过两次,超过两次时须经施工单位现场技术总负责人批准。GB50128-055.6.4.444.1.1焊缝外观检查①焊缝外观检查应无熔渣、飞溅物，焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷。GB50128-056.1.1、6.1.2.1B②对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm；咬边的连续长度不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%GB50128-056.1.2.2③边缘板的厚度大于或等于10mm时，底圈壁板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过度，且不应有咬边。GB50128-056.1.2.3④罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷，不得大于0.5mm。凹陷的连续长度，不得大于100mm。凹陷的总长度，不得大于该焊缝长度的10%。GB50128-056.1.2.4⑤罐壁内侧焊缝的余高，不应大于1mm。圆滑过度。其他按板厚不同而不同GB50128-056.1.2.5⑥对接接头的错边量，符合GB50128-05第4.4.2条第四款的规定。GB50128-056.1.2.6罐底板焊缝检测①罐底板的所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验,试验负压不得低于53kPa，并且要求无渗漏。GB50128-056.2.3.1B②边缘板纵缝RT探伤JB4730-2005B罐壁板焊缝检测纵向焊缝①底圈壁板当厚度小于或等于10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线检测；当板厚大于10mm、小于或等于25mm时，应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射线检测，其中一个位置应靠近底板。GB50128-056.2.4.1.1B②其他各圈壁板，每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。以后不考虑工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测；GB50128-056.2.4.1.2③当板厚小于或等于10mm时，底圈壁板除满足GB50128-056.2.4.1.1规定外，25%的T字缝应进行射线检测，其他各圈壁板，按GB50128-056.2.4.1.2中射线检测部位的25%应位于T字缝处；当板厚大于10mm时，全部T字缝应进行射线检测。GB50128-056.2.4.1.3④环向对接焊缝，每种板厚在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。以后对于每重板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。上述检查均不考虑焊工人数。GB50128-056.2.4.2⑤除T字缝外，可用超声波检测代替射线检测，但其中20%的部位应采用射线检测进行复验。GB50128-056.2.4.3⑥射线检测或超声波检测不合格时，如缺陷的位置距离底片端部不足75mm，应在该端延伸300mm作补充检测，如延伸部位的结果不合格，应继续延伸检查。GB50128-056.2.4.5底圈罐壁与罐底的T形接头的罐内角焊缝①当罐底边缘板的厚度大于或等于8mm，且底圈壁板的厚度大于或等于16mm，或标准屈服强度大于390Mpa的任意厚度的钢板，在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行磁粉检测或渗透检测，在储罐充水试验后，应用同样方法进行复验。GB50128-056.2.5.1A2接管及补强板焊缝检测开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100～200Kpa压缩空气，检查焊缝严密性，要求无泄漏。GB50128-056.2.8B罐体几何形状和尺寸检查①罐壁高度允许偏差，不大于设计高度的0.5%。GB50128-056.3.1.1B②罐壁垂直度的允许偏差，不大于罐壁高度的0.4%，且不大于50mm。GB50128-056.3.1.2③罐壁焊缝角变形和罐壁的局部凹凸变形，符合GB50128-05第4.4.2条的规定。GB50128-056.3.1.3④底圈壁板内表面半径的允许偏差，在底圈壁板1m高处测量，且符合GB50128-05第4.4.2条规定。GB50128-056.3.1.4⑤罐壁上的工卡具焊迹应清除干净，焊疤打磨平滑。GB50128-056.3.1.5⑥罐底焊接后其局部凹凸变形的深度，不大于变形长度的2%，且不大于50mm。GB50128-056.3.2充水试验①储罐建造完毕进行充水试验并检查罐底严密性；罐壁强度及严密性；固定顶的强度、稳定性及严密性；基础的沉降观测。GB50128-056.4.1A2②充水试验前，所有附件及其他与罐体焊接的构件应全部完工，并检验合格。GB50128-056.4.2.1③充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。GB50128-056.4.2.2④不锈钢罐，试验用水中氯离子含量不得超过25mg/L。试验水温不低于5℃。GB50128-056.4.2.3⑤充水试验中应进行基础沉降观测。在充水试验中，如基础发生设计不允许的沉降，应停止充水，待处理后方可继续进行试验。GB50128-056.4.2.4⑥充水和放水过程中，要打开透光孔，且不得使基础浸水。GB50128-056.4.2.5罐壁强度及严密性罐壁的强度及严密性试验，充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无已常变形。GB50128-056.4.4B固定顶强度及严密性固定顶的强度及严密性试验，罐内水位在最高设计液位下1m时进行缓慢充水生压，当升至试验压力时，要求罐顶无异常变形，焊缝无泄漏。GB50128-056.4.5B固定顶稳定性试验固定顶的稳定性试验充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压时，要求罐顶无异常变形。GB50128-056.4.6B基础沉降观测①在罐壁下部圆周每隔10m，设置一个观测点，点数应为4的整被数，且不得少于4点。GB50128-056.4.9.1B②充水试验时，按设计文件要求对基础进行沉降观测，设计无规定时，可按GB50128附录B的规定进行。GB50128-056.4.9.2工程验收验收时承包商提交的竣工资料应包括：储罐交工验收证明书；竣工图及排版图；设计修改文件；材料和附件出厂质量合格证书或检验报告；隐蔽工程检查记录；焊缝射线、超声波、磁粉、渗透检测报告；储罐罐体几何尺寸检查记录；强度及严密性试验报告；焊缝返修记录（附标住缺陷位置及长度的排版图）。GB50128-056.5.2A15.3.5附件安装控制点序号控制点名称控制内容控制依据控制点等级15.1.1人孔、接管安装质量①开孔方位应符合设计图样要求；SH3514-200110.5.4B②开孔接管处法兰的密封面应平整,不得有焊瘤和划伤,法兰的螺栓孔应跨中安装。GB50128-054.7.1.35.1.2人孔、接管安装的允许偏差开孔接管中心位置允许偏差不大于10mm。SH3514-200110.5.9补强板焊接补强板严密性试验SH3514-200110.5.925.2.1加热器安装质量加热器的安装应符合设计图样要求，经水压试验合格。SH3514-200110.5.55.3.6监理质量控制点:序号工程质量控制点等级控制内容备注1施工图纸会审、设计交底A2图纸及其他设计文件是否齐全,水准点、坐标及尺寸正确性,设计是否漏项2施工方案/技术措施审查A2施工技术质量措施,质量控制点设置:施工工艺、工序;质量控制检查程序:人力、机具安排3焊接工艺评定/焊工资格证审查A2焊接工艺评定有效性;焊工.无损检测.质量检查人资格4原材料.半成品/配件到货验收A2材料/配件质量证明书.技术资料.核对装箱单数量.外观质量5焊接材料管理B焊材保管.烘烤.发放.回收6设备基础检查/交接B基础标高.方位.沉降观测点设置.基础及沥青砂垫层外观(会同土建专业)7储罐预制B储罐排版图B坡口尺寸.焊接质量.涂装质量8拱顶预制B尺寸,弧度,加强筋/板焊接质量9罐底防腐A2罐底板尺寸.除锈及涂层质量10罐底板组焊B底版组对尺寸.组对间隙.焊接顺序.焊缝外观质量11底板真空试漏/无损检验A2不低于53KPa12储罐底圈壁板安装B罐壁板垂直度.罐壁半径偏差.上口水平13罐体开孔B开孔方位.尺寸14补强板焊接B补强板严密性试验15储罐焊接B焊道根部清根检查.焊接角变形B焊缝咬边.焊缝余高.角焊缝焊角高度16大角焊缝检查A2焊道根部清根检查.焊接角变形,焊缝咬边.焊缝余高.角焊缝焊角高度17拱顶安装B焊缝质量,弧度,加强筋焊接质量18焊缝无损检测B检测位置.数量.检测标准.扩探情况.检测报告19梯子/平台/加强圈/附件安装B梯子/平台/加强圈/接管安装尺寸.焊接外观质量20B量油管.加热器强度试验21罐充水条件确认A2无损检测报告.焊道表面处理.内部杂物处理22罐体几何尺寸检查B罐壁高度.垂直度.罐底局部凹凸变形.罐壁局部凹凸变形.拱顶弧度23罐体强度及严密性试验A2罐体渗漏.变形情况24沉降观测A2充水液位.时间.基础沉降25罐体防腐外B内A2罐体喷砂除锈质量.防腐涂层厚度及外观质量26保温.隔热检查B材料质保文件.厚度.接缝27罐封闭检查A1内部杂物清理.储罐封闭28交工验收A1施工过程的技术资料.质量评定资料审查5.4防变形措施5.4.1原材料保存和运输要垫平、垫实；使用前检查变形情况，超标时予以校正。5.4.2预制的壁板、顶板按顺序立放于地面，如平放，则垫成相应弧型。5.4.3严格控制焊接电流，采用多层多道焊，减小焊接变形。5.4.4设计焊接顺序，采用分段、退步焊法、跳焊法等，避免焊后变形。5.4.5每圈板、每块顶板、底板、发现变形必须处理，合格后才能安装。5.4.6吊装时正确捆绑，轻拿轻放，不磕不碰。5.4.7在壁板每条纵缝焊接前，至少点焊三块加固板，减小角变形。5.4.8接管焊接前应将补强板点焊在罐体上。当开孔直径较大（如：人孔、透光孔、清扫孔）时应在开孔切割前进行加强，以减少变形5.5防焊接缺陷措施5.5.1按照项目部的要求，焊工持证上岗，从事有资质的项目的焊接，同时进行焊工考试抽查。5.5.2强化工艺纪律，焊前进行技术交底，开工时检验人员盯到现场监督。5.5.3及时组织探伤，掌握焊工技能状态，随时调整焊工力量。5.5.4除严格遵守4.16节的规定外，现场要设置挡风棚，改善焊接环境。5.5.5现场设置焊条库和焊条烘干室，按烘干工艺烘干，烘干后发放。焊工使用保温焊条筒领用焊条，烘干焊条现场存放不超过4小时。5.5.6严格返修控制，杜绝超次返修。6.HSE目标、体系、安全保证措施、危险源辨识及预案6.1安全目标安全第一,预防为主。杜绝重大伤亡、火灾、爆炸、设备事故，一般事故频率小于7‰。加强监督，减少违章。6.2安全保证体系安装队长：安装队长：生产负责人：技术负责人：材料负责人：安全负责人：项目经理：安全负责人铆工班：焊工班：安全员：检验员：施工员：6.3所有参加施工的人员入厂前必须要经过甲方的厂级HSE教育，凡进入现场必须严格执行HSE管理规定。严禁穿易产生静电的服装进入易燃易爆区，进入厂区按劳保着装，系好安全帽，遵守安全部门规定。劳动保护用品，如安全带，安全帽在使用前应由班长负责检查其性能。6.4现场设置安全员检查、监督安全施工和安全管理。6.5班组安全活动由班长组织班前会，重点分析各岗作业环境中的危险，针对可能的意外情况，讲解在应急状态下的应急程序和避免伤害的方法。班组全体人员参加，并指定专人记录，做到“三交一清”。6.6现场作业必须实行“一机一闸一保”制，严禁一个开关控制两台以上用电设备。手持式电动工具必须安装额定漏电动作电流不大于15mA,额定漏电动作时间小于0.1s漏电保护器。非电工不得从事电气作业。6.7检验用标准仪器仪表安放要稳妥，被检仪表应固定牢固，防止仪表损坏。6.8在施工过程中要加强监督检查，及时完善登高防护设施，设置作业警示区，人员监护到位，落实“三交一清”。6.9由于工期紧张，现场情况复杂，在安装时要注意周围环境，交叉作业时，要加强监督检查，合理安排工序。施工人员有权拒绝违章指挥或违反HSE管理规定且可能造成人身伤害的作业，并向有关部门反映。6.10班组按文明施工责任区划分的范围定期清理，保持自己的责任区整洁、干净。班组收集的生活垃圾必须集中到指定的垃圾箱内，以便定时清运。6.11由于施工期间将跨越雨季，给施工带来了一定的困难。作业时要做好防雨、防滑、防跌、防潮等措施，以免发生人员及设备的损害并保障员工的安全健康。6.12施工现场存在的光污染，废弃物、油污、粉尘及疲劳作业等直接污染大气、土地、影响人体健康的现象，故而施工人员要加强个人防护意识。6.13施工作业场所的物料要摆放整齐，作业面清洁，做到工完，料净，场地清。6.14所有电动工具的电源线、插头、开关均应完好，不合格不得使用，漏电保护器应动作灵敏，电源箱应严格遵守公司三相五线制的规定。6.15现场高空交叉作业时，工具、仪表设备等安放应稳妥，做到不伤害自己，不伤害他人和不被他人伤害。6.16压力试验时不得带压进行任何修理和紧固工作。6.17需用临时架设时，架设必须稳固，跳板绑扎牢固，经检查确认后方可施工。脚手架搭设要规范、牢固，并满足作业要求，三级检查合格后，挂架设合格牌。方可上架设作业。6.18遇到紧急情况或业主警报时应立即停止工作，关闭电源，向厂区紧急集合点疏散，听从统一指挥，清点人数，撤离现场。6.19其它未列条款，按《****施工安全规程》SH3505-1999执行。祥见HSE管理措施。6.20针对本项目的HSE措施，已另行编制成册，单独上报。7.主要施工机具及措施用料7.1主要施工机具名称规格型号数量（台）名称规格型号数量（台）电焊机24KW14真空泵1手动倒链10吨32烘干箱0--500℃2手动倒链5吨4真空表2半自动切割机4压力表0.6MPa2吊车25T2气泵1m31运输车10T1水平仪S31采购用车双排1经纬仪J61角向磨光机φ12510盘尺30米2角向磨光机φ18010盒尺5米4千斤顶32t5板尺1米4千斤顶10t10角尺500*2508碳弧气刨机36KW27.2主要施工措施用料序号名称规格型号单位数量备注1角钢∠63*5m150罐顶支撑2槽钢[20m100涨圈3槽钢[16m160罐顶胎4工字钢I20#m60支撑5钢板δ＝20m2106钢板δ＝12m28弧板7钢板δ＝4m212加固板8无缝钢管Φ168*8m114抱杆9无缝钢管Φ89*4.5m200罐顶支撑10电缆95mm2m200临时电缆11道木6m根508、施工进度计划安排（见附表）9、施工现场临时用水、用电方案9.1总则9.1.1本方案按总包方的现场交底为依据编制，总平面图以设计平面图和现场测量数据为准绘制而成。其内容包括总包提出的各项内容。9.1.2为保证施工用电和用电安全，考虑尽量节约的原则，特制定此临时用电方案。9.1.3本方案考虑的内容有：施工机械用电，施工照明用电，办公用电。9.2用电量计算9.2.1施工机械功率：电焊机24kW/台×14台＝336kW手动工具30kW烘箱30kW/台×1台＝30kW切割机3kW/台×1台＝3kW照明2kW办公用电4kW总计：405kW9.2.2预计用电量Q=电焊机×0.6+其他机械×0.7+照明×0.5=336×0.6+（30+30+3）×0.7+（2+4）×0.5=248.7kW9.2.3选用VV3×150＋2×25主电缆1根，二级配电箱1个，照明箱1个。9.3电缆敷设9.3.1由业主指定变压器的一级配电箱引出电源，在510罐区附近安装配电箱，用角钢架子固定于地面。并设立接地极1根接地极，埋深2.5米，配电箱外壳接到接地极上。9.3.2电缆采用埋地敷设，埋深不小于0.7m，遇区内过路处加套管保护。9.3.3从二级配电箱用橡胶软线接至用电设备和照明箱上。9.3.4线路敷设祥见施工总平面图。9.4安全用电9.4.1按照业主指定的取电点接入电源。9.4.2电缆跨越道路埋地点两端以设明显指示牌，以防止埋地电缆被意外破坏。9.4.3电源箱按照电气安全标准采取安全防护措施，并明确标识，挂高压警示牌。9.4.4现场作业必须实行“一机一闸一保”制，严禁一个开关控制两台以上用电设备。手持式电动工具必须安装额定漏电动作电流不大于15mA,额定漏电动作时间小于0.1s漏电保护器。配电箱的漏电保护器应经安全检测部门检验合格。9.4.5非电工不得从事电气作业。9.4.6所有电动工具的电源线、插头、开关均应完好，不合格不得使用，漏电保护器应动作灵敏，电源箱应严格遵守公司三相五线制的规定。9.4.7每天下班前，操作手应检查关闭电源，项目值班人员巡查一遍，确保人走电关，9.4.8办公室电源用专线接出，穿墙时加塑料套管。根据现场实际情况，将整个门球馆钢结构网架分五个区域进行安装，分段单元详见网架分段；门球场构件均以散件形式至现场，由现场进行地面拼装，待拼装单元完成后进行吊装。拼装阶段采用一台25吨汽车吊进行现场网架拼装，吊装时采用一台80t汽车吊进行现场吊装。综合训练馆钢结构雨篷在门球馆安装完成后开始安装。雨篷安装时选用一台25t汽车吊由西向东进行安装。设计方面由公司总工程师下达任务，并确定技术负责人负责人，在由负责人确定审核人、设计人、制图人校对人，并制定深化设计施工图计划进度。深化设计施工图开展前，由技术负责人或负责人编写统一技术规定。各级审核人员均应在审核结束后在质量记录卡上签字生效。提交一份完整地、详细地说明深化设计与配合设计、实体模型制作（含相关测试）、材料采购、加工制作、现场施工的方法总进度计划，报由总包人批准后执行。进度计划与措施依据现场情况及进度制定，满足工程进度目标要求。如计划不能按总包人批准的进度计划施工时，根据总包人的要求调整或修订进度计划，以保证分包工程如期竣工。连廊钢结构为钢管桁架结构体系，钢管桁架管径介于60~203mm，管径介于3.5~14mm，钢管连接的节点形式为K、K+T、双K型相贯，根据分布位置及结构形式，采用主体育馆的150吨履带吊先安装两桁架，再安装间嵌补桁架，桁架分段位置下方搭设支撑胎架，支撑胎架顶部通过千斤顶与桁架连接，待桁架安装完成后进行卸载。根据现场实际情况，将整个门球馆钢结构网架分五个区域进行安装，分段单元详见网架分段；门球场构件均以散件形式至现场，由现场进行地面拼装，待拼装单元完成后进行吊装。拼装阶段采用一台25吨汽车吊进行现场网架拼装，吊装时采用一台80t汽车吊进行现场吊装。综合训练馆钢结构雨篷在门球馆安装完成后开始安装。雨篷安装时选用一台25t汽车吊由西向东进行安装。设计方面由公司总工程师下达任务，并确定技术负责人负责人，在由负责人确定审核人、设计人、制图人校对人，并制定深化设计施工图计划进度。深化设计施工图开展前，由技术负责人或负责人编写统一技术规定。各级审核人员均应在审核结束后在质量记录卡上签字生效。提交一份完整地、详细地说明深化设计与配合设计、实体模型制作（含相关测试）、材料采购、加工制作、现场施工的方法总进度计划，报由总包人批准后执行。进度计划与措施依据现场情况及进度制定，满足工程进度目标要求。如计划不能按总包人批准的进度计划施工时，根据总包人的要求调整或修订进度计划，以保证分包工程如期竣工。连廊钢结构为钢管桁架结构体系，钢管桁架管径介于60~203mm，管径介于3.5~14mm，钢管连接的节点形式为K、K+T、双K型相贯，根据分布位置及结构形式，采用主体育馆的150吨履带吊先安装两桁架，再安装间嵌补桁架，桁架分段位置下方搭设支撑胎架，支撑胎架顶部通过千斤顶与桁架连接，待桁架安装完成后进行卸载。封闭模板之前，需在墙模连接件上预先外套PVC管，同时保证套管与墙两边模板面接触位置要准确，以便浇注混凝土后能收回对拉螺丝。当外墙出现偏差时，必须尽快调整至正确位置，只需将外墙模在一个面内轻微倾斜，如果有两个方向生垂直偏差，则要调整两层以上，一层调整一个方向。不要尝试通过单边提升来调整模板的对齐。由于塔吊始终处于最高位置，因此雷雨季节避雷主要通过塔身接地来实现。塔吊吊臂与塔身有随机避雷装置；塔身增设接地电缆的专用接桩点，通过接地电缆与核心筒钢骨柱可靠连接，使雷击电流迅速导入地下。同时采用数字式电阻仪检测接地电阻，确保其小于规定值，从而保证接地质量。塔吊爬升时避免雷雨天气，每次爬升重接地，重检测，作好记录备查。将桁架待拼件放置在胎架上的设计位置，根据各待拼构件上的点位标记进行整体位置关系的测量。利用全站仪、纬仪检测轴线，用钢卷尺、水准仪辅助检测各标识点点位的空间几何关系，通过各点的设计三维坐标，计算出各点之间的设计空间位置关系，对照分析后对构件进行调整。吊灯安装时，将在现场内拼接好的成品或半成品灯具托(或吊)起，并把预埋好的吊钩与灯具的吊杆或吊链连接好，连接好导线后将绝缘层包扎严密，理顺后向上推起灯具上部的法兰，将导线的接头扣于其内，并将上法兰紧贴顶棚或木(塑料)台表面，拧紧固定螺栓，调整好各个灯座，安装好灯泡，最后再配上灯罩并挂好装饰部件。对于因结构问题引起墙面抹灰起壳、裂缝渗水的，应先对结构采取措施后，再对抹灰层进行处理。处理时，一般应铲除起壳部分，清理、湿润后重分层抹灰。对于抹灰层裂缝一般应沿裂缝凿成V形槽，清洗后用水泥砂浆分层嵌补或用油膏嵌缝，然后分层修补抹灰层。每节钢骨柱安装前，将测量控制点转至砼核心筒顶面，使用全站仪复核下节劲性柱顶偏差，修正后，在柱重标示基准线。采用纬仪或线锤进行钢骨柱的垂直度测量，以工具式可调支撑浪索校正；用千斤顶作标高调整；以定形型钢控制钢骨柱的转角。在有条件时，亦可用全站仪进行坐标法测校，但应同时测校每根钢骨柱内外翼缘的点坐标，以满足钢骨柱的测校要求。面控制网是土建、钢结构、幕墙装修、机电安装、沉降及变形观测施工测量的依据，也是监理等各检测单位复查的基准。各级面控制点必须可靠、稳定、使用方便；通视条件好，检校方便，满足施工精度要求。由于该工程量巨大，而且工况复杂，因而必须设置多级面控制网，而且各级控制网之间必须形成有机的整体。由此本工程建立三级面控制网。满堂脚手架高空散装法，需将地面混凝土结构部分工程施工完成后，在结构板面上搭设满堂脚手架到设计标高，满铺的脚手板作为操作面进行拼装的一种施工方法。用此种施工方法施工时，首先，钢结构的整个工程工期延迟，而且满堂脚手架必须待钢结构完成安装后才能拆除，在此期间钢结构施工区域内的其它工序均无法穿插施工；其次，脚手架前期搭设及后期拆除的时间较长，且成本较高。随着工程的全面展开，大批构件陆续进场后，为了实施对施工面布置图的管理，高效有序地利用施工场地，对构件堆放实行定置管理的办法。构件进场前3-7天，事先到部处签《准运单》。构件到场时，由工地门岗保安人员检验后放行进场。构件进场后，应按指定的地方卸货堆放，做到码放整齐。热熔连接技术措施：PPR管的连接通过熔接器热熔连接。常用的热熔器有二种规格，即φ20～φ63mm、φ75～φ110；管道热熔连接前，先把热熔器的加热模头安装好，然后通电开机，将管材管件同时无旋转推进熔接器模头内，待温度达到260±50C时，立即把管材管件从模头上同时取下，迅速无旋转地直线均匀插入所需的深度，使接头开成均匀凸缘。根据设计要求，一级坡开挖按照60度放坡开挖，开挖采用长臂挖机开挖，长臂挖机开挖时需从坑坑心位置向坑边位置开挖，长臂挖机距已开挖面距离不应小于3.0m，已开挖土方不应堆在开挖完成面上部，应及时用土方车外运。待开挖完成后，对超欠挖的土方进行进行人工修正。抄时推荐由放线工用水准仪进行抄，如果现场采用水尺或塑料水管进行抄时，每次测抄完毕应与起始点进行复核，偏差在±5mm以内为合格，超过则应重做，并查找出问题原因。夏天使用塑料水管进行抄时，在使用前应检查间是否有气泡、管子是否打结堵塞，将管子两并放在一起，等待大约1分钟液面水时再使用，夏天气温高须注意使用容易出现气泡，冬天气温低水容易被冻结且塑料管极易脆断，因此冬季施工时不得使用塑料水管进行抄。对于上部结构、片区连续安装的单件长细比较大的钢柱进行垂直度及倾斜度初校。钢柱安装就位后，柱顶拉设揽风绳。在与钢柱连线相互垂直的方向架设全站仪或纬仪，整水刻盘后，竖丝对齐钢柱立边，锁定水度盘，移动竖盘调整视准轴仰角进行钢柱垂直度及倾斜度初校。现物镜竖丝与柱立边生重叠或偏离后，在相应偏离方向上用导链拉动揽风绳校正钢柱。在业主或总承包单位的协调下，积极配合机电等专业的工作。严格履行与业主的合同约定，不拖延，服务好，为机电专业的工期保障履行好配合义务。深化设计与结构施工阶段，在总承包单位的协调下，积极与机电、装修等专业单位沟通联系，使设计要求充分体现在施工过程，确保技术先行，保障工期。钢筋加工严格按放样尺寸（钢筋加工料表）进行加工。加工前看清钢筋标识标牌，无标识或标识不合格的钢筋禁止使用。钢筋加工均用机械加工，加工时现问题及时反映，及时解决。加工钢筋时按施工程序进行加工，各种钢筋根据不同结构部位编号挂牌，依照绑扎顺序运至工地以防混放乱用，同时施工过程挂牌施工，责任到人。施工单位工程主管组织操作人员学习有关技术操作规程，熟悉掌握工作原理及操作程序，检查脚手架与建筑物之间有无碰撞及接触，现后立即排除，使用脚手架升降系统符合设计规定的待机进行状态，逐台检查电动葫芦的链条是否处于拉紧状态，若有未拉紧的，应采用“点动”使之拉紧，确保电动葫芦都处于同步起始状态。钢构件进场后，按货运单检查所到构件的数量及编号是否相符，现问题应及时在回单上说明并反馈制作工厂，以便工厂更换补齐构件。按设计图