风险分级管控培训课件

风险分级管理与隐患排查治理双体系建设培训课件东营明源化工有限公司安全环保部2017年主要内容“双体系”介绍1省政府36号文件要点学习风2风险辨识及评估的方法介绍3风险控制4HSE管理目标什么是风险？风险是指事故或损害健康事件发生的几率避免人身伤害事故避免职业病避免环境污染事件如何实现？对“双体系”的理解危害因素可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。危害识别认知危害因素的存在并确定其特性的过程。风险特定危害事件发生的可能性及后果严重性的结合。风险评价依照现有的专业经验、评价标准和准则，评价风险程度并确定风险是否可容忍的全过程。以最常见交通事故举例认识风险、隐患、事故的关系主要内容“双体系”介绍1省政府36号文件要点学习2风险辨识及评估的方法介绍3风险控制4风险管理是HSE管理的核心HSE领导力风险辨识、评估与控制设施、设备完整性人员培训与管理操作与维修安全承包商HSE管理安保管理HSE管理十三要素危害辨识风险评价风险控制职业健康管理环境保护管理隐患与事故管理应急管理合规性管理评估与持续改进风险管理主要对应制度：《危险源辨识和评价控制程序》七项工作内容（一）一、排查风险点

各市、县（市、区）政府组织有关部门广泛发动企业，全方位、全过程排查本单位可能导致事故发生的风险点，包括生产系统、设备设施、输送管线、操作行为、职业健康、环境条件、矿山采空区、施工场所、城市垃圾堆场、安全管理等方面存在的风险。七项工作内容（二）人的不安全行为物的不安全状态有害的作业环境管理缺陷人机料环法90%以上七项工作内容（二）-风险分析和分级方法

主要推荐两种常用方法对已经辨识定性的危害因素进行定量风险分析，判定风险等级：一是作业条件危险性分析法（简称LEC）；二是风险矩阵法（简称LS法）。

下面主要介绍风险矩阵法。

该方法通过定性分析和定量分析综合考虑风险影响和风险概率两方面的因素，以此分析评价风险大小的方法。其取值公式为：R=L×S，其中R是危险性（也称风险度）：是指事故发生的可能性与事件后果的结合，R值越大，说明该系统危险性越大、风险大；L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性。

该方法LS的取值标准参照后面分析方法一中的表格，适合于对分析识别出的风险等级进行评估、判定。由于是一种简单、易用的风险分析方法，一般情况下适用于规模较小的中小型企业风险分析。七项工作内容（二）-风险矩阵法风险等级主要分为5级。见下表：七项工作内容（二）-风险分级

按照上述方法，在组织王城风险评价后，应当将分析内容或数据（取值）分别在《工作危害分析（JHA）评价表》和《安全检查分析（SCL）评价表》相应的栏目中补充描述，依据R=L×S公式，完成R值的计算，将计算取值分别填入记录。

再根据计算结果判定风险等级，填入记录“风险等级”栏目。

七项工作内容（二）-风险等级判定1以下情形应直接确定为重大（D级\2级\橙色）风险：

1、开停车作业、非正常工况的操作。

2、同一爆炸危险区域内，，现场作业人数10人以上的。

3、10人以上的检维修作业集特殊作业。

4、涉及重点监管化工工艺的主要装置。

5、构成重大危险源的罐区。

6、厂区外公共区域的危险化学品输送管道。七项工作内容（二）-风险等级判定2七项工作内容（三）1、工作危害分析JobHazardAnalysis（JHA）七项工作内容（四）分析对象：

作业活动主要目的：1、防止从事作业的人员受伤害2、防止他人受到伤害3、防止设备和其他系统受到影响或受到损害需要分析：措施告知相邻有关单位。逃生技能培训，定期组织考核。七项工作内容（六）障职工安全健康权益。七项工作内容（七）风险等级分析方法方法一工作危害分析(JHA)选定作业活动将作业活动分解为若干个相连的工作步骤识别每个工作步骤的潜在危险、有害因素风险评价，判定风险等级制定控制措施选定某项具体作业活动如果作业流程长作业步骤很多，可按流程将作业活动分为几大块方法一工作危害分析(JHA)选定作业活动将作业活动分解为若干个相连的工作步骤识别每个工作步骤的潜在危险、有害因素风险评价，判定风险等级制定控制措施对于每一步骤都要问可能发生什么提问清单：身体某一部位是否可能卡在物体之间？工具、机器或装备是否存在危险、有害因素？从业人员是否可能接触有害物质？从业人员是否可能滑倒、绊倒或摔落？从业人员是否可能因推、举、拉用力过度而扭伤？从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？是否存在过度的噪声或震动？是否存在物体坠落的危险、有害因素？是否存在照明问题？天气状况是否可能对安全造成影响？存在产生有害辐射的可能吗？是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀性物质？空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？方法一工作危害分析(JHA)选定作业活动将作业活动分解为若干个相连的工作步骤识别每个工作步骤的潜在危险、有害因素风险评价，判定风险等级制定控制措施风险R=可能性L后果严重性S风险等级风险度（R=L×S）控制措施实施期限1级巨大风险20～25在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻2级重大风险15～16采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改3级中等风险9～12建立目标、建立操作规程、加强培训及交流2年内治理4级可容许风险4～8建立操作规程，作业指导书等，定期检查有条件、有经费时治理5级可忽略风险<4无需采用控制措施，保存记录需保存记录方法一工作危害分析(JHA)×安全风险等级判定准则及控制措施（R）方法一工作危害分析(JHA)R=L*SL值标

准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。3没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等），或未严格按照操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。表1事故发生的可能性L判断准则方法一工作危害分析(JHA)R=L*S表2事件后果严重性S判别准则S值法律、法规及其他要求人

员财产损失/万元停工企业形象其

它5违反法律、法规和标准发生死亡>50部分装置（>2套）或设备重大国际影响重大环境污染

4潜在违反法规和标准重伤，丧失劳动能力>252套装置停工、或设备停工行业内、省内影响公司形象受到重大负面影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病>101套装置停工或设备地区影响造成环境污染2不符合企业的安全操作规程、规定轻微受伤、间歇不舒适<10受影响不大、几乎不停工公司及周边范围造成轻微环境污染1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损无污染、无影响风险评价矩阵

严重性S可能性L123451123452246810336912154481216205510152025风险度（R）<44-89-1215-1620-25风险等级5级可忽略4级可容许3级中等2级重大1级巨大风险评价矩阵（R=L*S)风险分级例：清罐作业JHA工作危害分析(JHA)评价表作业活动：清罐作业作业岗位：油操工作业部门：生产部分析人员/岗位：

生产部安全员

分析日期：XXX审核人：XX审核日期：XXX序号工作步骤危险/危害因素主要后果现有安全控制措施危害可能L后果严重性S风险度R风险等级建议改正/控制措施1确定罐内情况a.爆炸性气体b.氧气浓度不足c.化学品暴露d.转动的叶轮或设备火灾爆炸人身伤害a.办理受限空间作业许可证；b.空气分析检测（氧气浓度、可燃气体浓度）；c.穿戴个体防护2244级可容许佩戴合适的呼吸装备，携带吊带和救生索2选择清洗操作人员a.作业人有呼吸系统疾病或心脏病b.其他身体限制c.作业培训不到位d.安全培训不到位人身伤害a.实施培训b.演练1335级可忽略专业人员检查是否适合工作3装配设备a、软管、绳索、设备—绊倒危险b、电气—电压太高，导体裸露c、电机—未闭锁，未持警示牌绊倒、触电等人身伤害按要求配备摆放设备、工具，并监督检查2364级可容许使用接地故障断路器；闭锁搅拌电机；管理人员加强现场监管4人孔、罐内架设梯子梯子滑动，进出伤害人身伤害现场监管2364级可容许梯子固定到刚性结构上例：清罐作业JHA序号工作步骤危险/危害因素主要后果现有安全控制措施危害可能L后果严重性S风险度R风险等级建议改正/控制措施5准备进罐a.罐内有液体或有毒有害气体b.氧气浓度不足人身伤害a.通过原有管线倒空储罐；b.连接储罐的法兰加装盲板；c.配备防护用品；d.氧气浓度测定并机械通风2244级可容许管理人员现场加强监管。6进

罐a、梯子—绊倒危险b、暴露于危险性环境坠落、中毒窒息等人身伤害配备防护用品2364级可容许罐外监护人指令并引导操作员进罐；监护人在紧急状况下从罐中拉出操作员7清洗储罐与化学品反应，引起烟雾等空气污染物中毒窒息等人身伤害a.配备防护用品；b.提供罐内照明；c.提供排气通风，检测空气；d.替换操作人员；e.提供通讯手段；f.安排人员待命35152级重大加强施工人员的安全教育，管理人员现场加强监管8验收清理操纵设备人身伤害使用工具操纵的设备1225级可忽略无工作危害分析(JHA)评价表作业活动：清罐作业作业岗位：油操工作业部门：生产部分析人员/岗位：

生产部安全员

分析日期：XXX审核人：XX审核日期：XXX2、安全检查表分析SafetyChecklistAnalysis（SCL）风险等级分析方法方法二安全检查表分析(SCL)基于“标准”分析，达不到标准即为危险、有害因素。分析对象：

设备设施、作业场所、工艺流程等。主要依据：有关标准、规程、规范及规定；国内外事故案例和企业以往的事故情况；系统分析确定的危险部位及防范措施；分析人个人的经验和可靠的参考资料；有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。安全检查表分析(SCL)选定设备、设施列出分析项目各分析项目的检查标准不达标准可能导致的后果现有控制措施风险评价，判定风险等级制定控制措施应遵循一定的顺序。可以先识别厂址，再识别厂区。厂区内可以先识别平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离方面等，再识别具体的建筑物和工艺流程等。具体的设备设施，可按系统或按部位顺序检查。安全检查表分析(SCL)选定设备、设施列出分析项目各分析项目的检查标准不达标准可能导致的后果现有控制措施风险评价，判定风险等级制定控制措施分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。既分析表面看得见的危险、有害因素。也分析隐蔽内部构件和工艺的危险、有害因素。安全检查表分析(SCL)选定设备、设施列出分析项目各分析项目的检查标准不达标准可能导致的后果现有控制措施风险评价，判定风险等级制定控制措施法律法规的规定，行业规范标准；本企业操作规程、工艺规程的规定；没有具体规定的，由熟悉检查项目的有关人员确定；达不到标准就是一种替在危险、有害因素。安全检查表分析(SCL)选定设备、设施列出分析项目各分析项目的检查标准不达标准可能导致的后果现有控制措施风险评价，判定风险等级制定控制措施包括报警、消防、检查检验等常用控制措施；还包括工艺设备本身带有的控制措施，如联锁、安全阀、压力指示等。安全检查表分析(SCL)选定设备、设施列出分析项目各分析项目的检查标准不达标准可能导致的后果现有控制措施风险评价，判定风险等级制定控制措施（与JHA方法相同）风险R=可能性L后果严重性S×安全风险等级判定准则及控制措施（R）风险等级风险度（R=L×S）控制措施实施期限1级巨大风险20～25在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻2级重大风险15～16采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改3级中等风险9～12建立目标、建立操作规程、加强培训及交流2年内治理4级可容许风险4～8建立操作规程，作业指导书等，定期检查有条件、有经费时治理5级可忽略风险<4无需采用控制措施，保存记录需保存记录例：储油罐SCL安全检查表分析(SCL)评价表部门：设备部区域/工艺过程：原油库区设备/设施/场所：C-01外浮顶原油储罐分析人：XXX分析日期：XXX审核人：XXX审核日期：XXX序号检查项目标准未达标准主要后果现有控制措施危害可能L后果严重性S风险度R风险等级建议改进措施1储罐基础表面无裂缝设备损坏大修时检查1225级-可忽略无无明显沉降设备损坏大修时检查2125级-可忽略无地脚螺栓无松动无断裂设备损坏大修时检查1225级-可忽略无2储罐本体罐体、浮盘焊逢无渗漏、锈蚀、储罐漏油日常检查、维护保养4283级-中等定期专项检查罐体无凹凸现象浮盘卡住冒顶溢油日常检查、维护保养2244级-可容许无3中央排水系统管线阀门无堵塞浮盘积水，浮盘下沉溢油日常检查2125级-可忽略雨天加强检查排水无油品渗漏储罐漏油日常检查2244级-可容许雨天加强检查4搅拌