组件工艺流程及常见异常处理参考课件

组件工艺流程及常见异常理组件工艺流程及常见异常理

太阳电池及组件的基本知识

1太阳电池的结构和基本原理太阳电池的分类太阳电池组件的结构和基本原理太阳电池封装的重要性太阳电池封装的发展历程太阳电池及组件的基本知识1太阳电池的结构和高纯硅原料单晶提拉多晶铸锭硅片电池组件系统硅片电池片发电应用系统粗硅高纯硅料硅锭或硅棒高纯单晶提拉硅片电池组件系统硅片电池片发电应用系统粗硅高纯硅光电效应1839年，法国物理学家A.E，贝克勒尔（A.E,Bequral）意外发现用两片金属浸入溶液后，当受到阳光照射时会产生额外的伏打电势，称之为金属浸入溶液的“光生伏打效应”1883年，有人在半导体硒和金属接触处发现了固体光伏效应。光电效应利用物理学的光生伏特效应（是一种量子效应）直接将太阳能光能转变为电能。当太阳光照射在太阳电池表面时，电池吸收光能，产生光生电子—空穴对。在电池内建电场作用下，光生电子和空穴被分离，电池两端分别出现正负电荷的积累，即产生“光生电压”，若在内电场的两端引出电极并接上负载，则负载中就有“光生电流”通过，从而获得功率输出。这种太阳能发电技术也称为光伏发电。太阳电池的基本原理利用物理学的光生伏特效应（是一种量子效应）直接将太阳能光能转组件工艺流程及常见异常处理参考课件太阳光发电的特点优点太阳光的能量是无穷无尽的无污染的能源无论规模大小，其发电效率几乎是相同的能在用电的现场发电即使是散射光也能发电特点入射能量较弱输出取决于气象条件和入射光输出是直流没有蓄电的功能太阳光发电的特点优点

单晶硅太阳电池通常是以P型硅为衬底，扩散n型杂质，形成如图所示的结构。为了收集电流，在P型衬底的下表面有银电极，电池上表面同样制作银电极，接通两电极即能得到电流。太阳电池的结构单晶硅太阳电池通常是以P型硅为衬底，扩散n型杂质，太阳电池的分类太阳电池的分类晶体硅太阳能电池

单晶硅（mono-crystallineSi）多晶硅（multi-crystallineSi）晶体硅太阳能电池

硅片生产流程硅片生产流程

什么是太阳能电池组件（modules）？

实物图截面图钢化玻璃EVA背板电池片铝边框接线盒涂锡铜带硅胶什么是太阳能电池组件（modules）？实物图截面图钢电池封装的重要性防止太阳电池破损太阳电池易破碎晶体硅呈脆性硅太阳电池面积大硅太阳电池厚度薄防止太阳电池被腐蚀失效满足负载要求，串联或并联成一个能够独立作为电源使用的最小单元太阳电池的抗自然特性差

太阳电池长期暴露在空气中会出现效率的衰减太阳电池对紫外线的抵抗能力较差太阳电池不能抵御冰雹等外力引起的过度机械应力所造成的破坏太阳电池表面的金属化层容易受到腐蚀太阳电池表面堆积灰尘后难以清除电池封装的重要性防止太阳电池破损电池封装的发展历程第一代：室温硫化硅橡胶封装第二代：聚乙烯醇缩丁醛（PVB）封装第三代：乙烯-醋酸乙烯共聚物（EVA）封装电池封装的发展历程第一代：室温硫化硅橡胶封装太阳电池组件工艺过程及质量要求2太阳电池组件工艺过程及质量要求2组件生产工艺流程14.包装入库1.辅料准备2.自动焊接3.层叠敷设5.层压7.装框接线8.固化9.清洗10.安规测试11.功率测试12.EL检测13.品质检验4.EL检测6.外观自检组件生产

工艺流程组件生产工艺流程14.包装入库1.辅料准备2.自动焊接3.层1、辅料准备外观档次电池片分选由于电池片有档次之分，如果将档次相差太大的电池片做入同一块组件，会导致高档次的电池片在组件工作过程中不能彻底发挥其发电能力，从而造成浪费。组件电池外观完好颜色均匀一致,颜色范围从黑色开始.经深蓝色、蓝色到淡蓝色，允许相近颜色，但不允许跳色，如从黑色到蓝色！补片

原则色差

碎片

…1、辅料准备外观档次电池片分选由于电池片有档次之分，如果将档

背板

EVA

涂锡铜带基材为无氧铜或紫铜表面镀锡，锡层总厚度50-55μm成分配比：63%Sn37%Pb或60%Sn40%Pb常见厚度：0.23mm、0.25mm、0.28mm

钢化玻璃透光率≥92%，含铁量不超过0.015%机械强度大，机械载荷5400Pa分类：镀膜与非镀膜作用：保护电池片，提高组件机械强度EVA是一种热熔胶联剂，当达到一定温度后，开始融化发生胶联反应，从线性结构转变为三维网状结构。作用：将各种材料紧密粘结在一起，增强组件抗震能力；增强组件透光率；抗紫外线，提高组件抗老化性能力。背板是由多层高分子薄膜组成的复合膜，主要由三层组成：含氟膜（或其它）+PET（或其它）+EVA粘结层（含氟或其它）。外层具有优异的耐候性，中间层具有绝缘性和低透水性，内层具有反射性和粘结性。背板EVA涂锡铜带基材为无氧铜或紫铜钢化玻璃透光率≥背板裁切温度：15-28℃湿度：＜60RH%裁切尺寸：L+（0-4）尺寸点检3次/卷备料数量＜600pcs备料数量＜300pcs备料开始使用时间需要＜2hEVA裁切铜带裁切温度：15-28℃湿度：＜60RH%裁切尺寸：L+（-4-0）尺寸点检3次/卷备料数量＜600pcs备料数量＜300pcs备料开始使用时间需要＜2h温度：15-28℃湿度：＜60RH%裁切尺寸：L±1mm尺寸点检2小时/次焊接拉力≥20N焊接温度370±10℃辅料裁切控制点背板裁切温度：15-28℃EVA裁切铜带裁切温度：15-28互联条（涂锡铜带）电池片焊接后的电池片串联为电池串焊接的目的：

将涂锡铜带在一定温度下焊接到电池片主栅线上，再将焊接后的电池片串联起来成电池串，电池片产生的电流通过互联条进行收集。122、焊接互联条（涂锡铜带）电池片焊接后的电池片串联为电池串焊接的目的单焊串焊电磁焊红外焊人工焊接：1.焊接效率低；2.人工成本高；3.需要人工裁切焊带；4.焊接质量差，出现虚焊、焊偏、堆锡、锡渣等不良。自动焊接：1.焊接速度快（1800pcs/H）；2.提升焊接质量；3.使用卷轴焊带，无需人工裁切。4.所需人工数量较手动焊接少。焊接方式：电磁焊接（小牛、KOMAX）红外焊接（奥特维、先导）传统人工焊接自动化焊接单焊串焊电磁焊红外焊人工焊接：自动焊接：传统人工焊接自动化焊焊接控制点小牛焊接机：190-210℃奥特维焊接机：190-220℃手工焊：单焊340串焊350±10℃单点≥1.3N/单根栅线均值≥1.5N连续不合格点数≤2个总不合格点数≤5个6小时/次/台偏移背电极W≤0.8mm,L≤30mm,N≤2根；主栅线露白W≤0.30mm的忽略不计；0.30mm＜W≤0.5mm，L≤15mm，1处/片；W＞0.5mm不允许折弯长度1.0-1.6mm，折弯高度0.2+0.02mm；片间距2mm时，折弯点离电池片边缘0.2-0.5mm；片间距3mm时，折弯点离电池边缘0.7-1mm焊接温度焊接拉力焊接偏移折弯要求焊接控制点小牛焊接机：190-210℃单点≥1.3N/单根栅铺设过程示意图铺设次序示意图EVA铺设电池串铺设焊接铺设隔离铺设背板完成3、层叠铺设过程示意图铺设次序示意图EVA铺设电池串铺设焊接铺设隔离温度15-28℃湿度＜60RH%焊接温度370±10℃点检频率2小时/次焊带不超出汇流条串间距符合要求呆滞时间≤4小时检查背板面粘贴条码填写流程卡信息作业前01作业过程02作业完成03层叠控制点串错位≤1mm胶带长度20-30mm焊带焊接长度＞3/4EPE距玻璃3-5mm焊接时间1-3s焊接拉力＞5N温度15-28℃焊带不超出汇流条作业前01作业过程02作业完EL测试原理：通过外部给晶硅组件施加正向偏置电压，直流电源向晶体硅太阳电池注入大量非平衡载流子，促使电池片内部电子和空穴不断地复合发光，放出光子，再利用CCD相机捕捉到这些光子，通过计算机进行处理后以图像的形式显示出来，员工根据图形可以清晰辨别电池片内部缺陷。混档隐裂隐裂污染破片短路虚焊断栅4、EL测试EL测试原理：混档隐裂隐裂污染破片短路虚焊断栅4、EL测试EL测试控制点负载电流5-9A负载电压35-55V空载电压55-75V

EL判定标准1.隐裂/短路/虚焊不允许2.断栅面积≤10%，数量＜20pcs3.混档不允许4.亮片不允许5.看不见电池纹路的黑斑片不允许EL测试控制点负载电流5-9A负载电压35-55V空载电压5层压机

工作原理第一阶段：上室抽真空、下室抽真空——排出层压机和组件内部空气，EVA受热融

化。第二阶段：上室充气，下室抽真空——硅胶板下沉压平组件，组件保压胶联。第三阶段：上室抽真空，下室充气——开盖出料，层压完毕。5、层压层压机

工作原理第一阶段：上室抽真空、下室抽真空——排出层压层压控制点佩戴纱手套

清洁高温盖布

清洁硅胶板

组件位置归正

A字架数量72P≤15pcsA字架数量60P≤20pcs冷却时间单/双层/10/7min

冷却风机正常工作层压温度142±2℃

层压压力-15±10Kpa

充气速率25-40s

抽真空2min<200Pa温度点检4小时/次上料准备层压下料层压控制点佩戴纱手套A字架数量72P≤15pcs层压温层压参数层压参数外观检验削边边框注胶接线盒灌胶接线盒安装组框铝边框的作用：提高组件支撑强度；

2.保护组件玻璃边角，防止湿气浸入；

3.便于组件固定安装。6、装框外观检验削边边框注胶接线盒灌胶接线盒安装组框铝边框的作用：6装框控制点打胶组框装线盒灌胶胶量点检2小时/次10min使用完空胶距离≤8mm硅胶量覆盖2/3胶槽

A面间隙≤0.3mmA面错位≤0.3mmC面间隙≤0.8mmC面错位≤0.5mm对角线差值≤2mm尺寸公差±1.5mm拆包数量≤10个

胶量要求JK06A30±5gJK06D/E20±5g溢胶宽带3-10mm胶量点检2小时/次焊接面积≥85%加锡焊接表干点检2小时/次配比点检12小时/次胶管更换4小时/次互检焊接情况胶量要求JK06A50±5gJK06D/E35±5g装框控制点打胶组框装线盒灌胶胶量点检2小时/次A面间隙≤装框胶量要求装框胶量要求层压板与铝边框的组装要求具有良好的粘接力和机械强度，在承受外力作用下，具有一定的形变和位移能力；另外还要求具有良好的密封性，阻隔水汽渗透。要求具有足够的粘接力，耐候性强，长期使用线盒不脱落。要求具有良好的流动性和脱泡性，固化后，要求绝缘性好，导热性强。接线盒与背板粘接接线盒灌封单组份硅胶双组份硅胶注：硅胶的固化需要吸收空气中的湿气，环境温度越高、湿度越高，固化速度越快，固化深度由外向内逐渐加深。7、固化层压板与铝边框的组装要求具有良好的粘接力和机械强度，在承受外打磨边框棱角增加玻璃面透光率增加外观清洁

清洗作用清理边框和背板面上的残留硅胶和异物。清理玻璃面残留EVA和硅胶，保持玻璃面洁净无异物遮挡。由于组件在前道工序生产过程中玻璃面、背板、边框上沾有EVA、硅胶、异物等污渍，影响组件外观。使用锉刀打磨边框棱角，使棱角光滑无毛刺。8、清洗打磨边框棱角增加玻璃面透光率增加外观清洁清洗作用清理边框和固化清洗控制点4小时固化6小时固化9小时固化温度：25±2℃湿度：75-95%RH固化不同温湿度对应着不同的固化时间要求温度：25±2℃湿度：40-75%RH温度：25±2℃湿度：＜40%RH固化清洗控制点4小时固化6小时固化9小时固化温度：25±2℃

耐压测试

绝缘电阻测试

接地连续性测试测试目的：给组件施加3600V高电压，保持一定时间，测试组件漏电流的大小，测量要求漏电流不超过50μA

测试条件：电压3600V、测试时间1S、升压时间8S

测试目的：给组件施加1000V电压，测量组件中的载流部分与组件边框或外部之间的绝缘是否良好，测量标准电阻不小于27MΩ

测试条件：电压1000V、测试时间1S

测试目的：给组件施加37.5A电流，测试组件接地点与边框间的导通状态，测试标准电阻小于0.1Ω

测试条件：电流37.5A、测试时间5S、电阻上限100mΩ测试期间，不允许裸手接触组件，必须佩戴绝缘手套和绝缘垫！！！9、安规测试耐压测试绝缘电阻测试接地连续性测试测试目的：给组测量电性能参数确定组件的档次确定组件的等级给组件分档方便客户安装AM1.5光强均匀25℃测试仪模拟太阳光10、IV测试测量电性能参数确定组件的档次确定组件的等级给组件分档方便客户测试控制点电压3600v

升压时间8s

测试时间1s

漏电流≤50μA耐压测试绝缘测试接地测试IV测试标板温度25±1℃组件温度25±2℃3A认证

光强1000W/㎡电压1000V

升压时间2s

测试时间1s

电阻≥27MΩ电流37.5A

测试时间5s

电阻≤0.1Ω监控要求0.3-0.8%以内校板0.3%以内无需校准0.8%以外2小时组件返工测试控制点电压3600v耐压测试绝缘测试接地测试IV测试标便于储存便于运输考虑包装的可靠性11、包装便于储存便于运输考虑包装的可靠性11、包装包装控制点周转托盘组件放置数量：156/60P、125/72M≤26pcs；156/72P/M≤25pcs一体式包装需在底部增加25mm厚的泡棉系统条码录入必须扫玻璃面条码打包带数量/隔离木板/缠绕膜/电流分档/包装数量M1M2M4M3包装控制点周转托盘组件放置数量：一体式包装需在底部增加25m现场工艺异常处理——OCAP文件3汇流条拉力不合格焊接拉力不合格交联度异常灌封胶表干异常安规测试异常IV测试监控异常FQC溢胶不良现场工艺异常处理——OCAP文件3汇流条拉力不合格1、汇流条拉力不合格产线每班提供两次汇流条给IPQC进行拉力测试，拉力测试包括汇流条与汇流条和汇流条（≥20N）与互联条的焊接拉力（≥5N）测试。IPQC进行测试将测试结果记录于IPQC前巡记录表，若拉力测试不合格，需要二次抽样测试，复测不合格则需对异常发生前6H时间段内生产的组件进行隔离，复测合格组件正常流转工艺人员、设备人员接到IPQC/PQE的反馈后15分钟赶到现场，根据拉力测试过的汇流条状况进行异常的分析确认，给出临时围堵措施；并由工艺人员同时进行问题排查，具体排查顺序分为：人员操作问题、工艺参数问题、设备问题、材料问题。1、汇流条拉力不合格产线每班提供两次汇流条给IPQC进行拉力组件处理流程：由品质人员对前6H所生产的组件做好标示后全部隔离至仓库隔离的组件的处理办法如下：品质和工艺应对组件进行再次确认，防止合格组件被隔离，品质IPQC对已隔离的组件随机抽取2pcs组件进行扒皮，进行拉力复测，测试合格则所有组件可以正常出货否则需再次随机抽取2pcs组件进行TC-200测试并由实验室出具报告；若TC200全部测试合格，则所有组件降瓦转库处理，否则全部组件作降级处理。组件处理流程：由品质人员对前6H所生产的组件做好标示后全部隔2、焊接拉力不合格生产部上班开机前提供产线所使用的电池拉力测试样片给IPQC与产线共同确认焊机机台号制作样片使用栅线完整的原损电池片，正面反面均焊接，每台机器样片共2片IPQC进行测试，拉力测试不合格，需在调试前加抽2片电池片进行复测，若复测不合格，则需对该机台当班生产的组件进行隔离；工艺人员、设备人员接到IPQC/PQE的反馈后15分钟赶到现场，根据拉力测试过的汇流条状况进行异常的分析确认，给出临时围堵措施；并由工艺人员同时进行问题排查，具体排查顺序分为：人员操作问题、工艺参数问题、设备问题、材料问题。2、焊接拉力不合格生产部上班开机前提供产线所使用的电池拉力测组件处理流程：由品质人员对前6H所生产的组件做好标示后全部隔离至仓库隔离的组件的处理办法如下：品质和工艺应对组件进行再次确认，防止合格组件被隔离隔离的组件随机抽取3pcs分别作HF10、TC50和热斑测试，全部测试合格，组件进行会签确认后放行任一项测试不合格，组件全部降级处理。对于进行可靠性测试的组件需由品质部提供电池片拉力测试数值，数值应包括拉力测试最大值、最小值、平均值等信息。组件处理流程：由品质人员对前6H所生产的组件做好标示后全部隔3、交联度异常IPQC制作交联度样品，实验室取样测试并发出交联度数据报告若出现交联度不合格机台，立即通知生产部对异常机台进行停机，并将异常信息提供给技术工艺部和设备部进行分析，待工艺和设备人员对异常机台调整后复测工艺人员、设备人员接到实验室人员的反馈后15分钟以内赶到现场，根据交联度实验数据对异常机台进行分析确认，并要求IPQC人员重新制样送往实验室复测；3、交联度异常IPQC制作交联度样品，实验室取样测试并发出交组件处理流程：品质和工艺应以24h为一个阶段对该层压机所生产的组件再次进行阶段性确认，防止合格组件被隔离。隔离的组件处理办法如下：随机抽取2pcs做交联度和剥离强度实验，实验室12h内出具报告，测试结果合格后，所有组件可以正常出货测试失败，随机抽取3pcs组件分别做TC50、HF10和DH1000测试，测试均合格，则组件进行会签后放行，否则组件作降级处理。组件处理流程：品质和工艺应以24h为一个阶段对该层压机所生产4、灌封胶表干异常产线每2小时进行一次灌封胶表干测试，由品质IPQC每6小时对灌封胶配比进行检确认，两项检验确认合格后，进行正常灌胶作业，灌胶表干点检或配比点检不合格第一时间通知工艺部门分析确认。工艺人员接到生产或品质人员的反馈后15分钟以内赶到现场，对表干不合格的灌封胶进行分析确认，同时进行问题排查。品质人员对表干测试前2小时的组件进隔离。4、灌封胶表干异常产线每2小时进行一次灌封胶表干测试，由品质不合格往前追朔前2小时所有生产组件进行比例为10%抽样测试，抽样检测发现不合格品，此2小时内生产所有组件返工处理。抽样检测方法为：对线盒内的灌封胶进行目视外观检验，表面有存在气泡或杂质残余均视为不合格。检验人员戴好手套使用手指按压灌封胶面，有胶溢出视为不合格。返工注意事项：如返工过程中划伤到线盒内部二极管必须更换组件线盒。对灌封胶进行表干测试合格后，重新对线盒进行灌胶。不合格往前追朔前2小时所有生产组件进行比例为10%抽样测试，5、安规测试异常作业人员穿戴好安全用具(绝缘鞋耐5-12kv、绝缘手套5-12kv)，测试工作区域铺放好绝缘垫。组件在进入测试轨道前，组件边框安装好专用测试工装，确保工装无松动。测试过程中若出现不合格报警，作业人员及时报告班组长，由班组长通知设备/工艺人员进行排查，排查过程产线不得进行生产，问题解决后产线恢复正常作业。5、安规测试异常作业人员穿戴好安全用具(绝缘鞋耐5-12kv组件处理流程品质部需要对当班测所有组件进行隔离，生产部需将当班生产的组件进行重新测试隔离的组件处理办法如下：品质和工艺应对组件进行再次确认，防止合格组件被隔离对于安规测试不合格组件，生产必须对当班生产的组件进行重新测试重测仍不合格，组件进行会签后再行处理组件处理流程6、IV测试监控异常标板温度控制在25±1℃，测试组件温度控制在25±2℃，测试区域温度25±5℃、湿度＜60%组件测试和监控，校板公差为±0.8%，品质部每隔2h对功率测试仪进行功率数值监控，监控公差为±0.3%。组件每2h监控期间，≤0.3%无需校板，在0.3%-0.8%之内，需重新校准超过0.8%，则判定为异常，品质需对2h内对应异常功率测试仪测试的组件进行隔离工艺人员接到IPQC/PQE的反馈后15分钟内赶到现场，根据测试异常的状况进行异常的分析确认，并同时进行问题排查，排查完后通知相关责任部门人员到现场协助排查；具体排查顺序分为人员操作问题、环境参数问题、设备问题、标板问题。6、IV测试监控异常标板温度控制在25±1℃，测试组件温度控组件处理流程：品质部对监控异常2h内的组件进行隔离，工艺对监控异常原因进行分析，由品质部安排隔离组件进行返工复测隔离的组件处理办法如下：品质和工艺应对组件进行再次确认，防止合格组件被隔离隔离的组件全部安排重测后，可以正常入库出货。重新测试后对于低功率异常组件，协调计划部，安排转单处理或不能转单组件按照《转库存组件控制作业办法》处理；重测后对于高功率组件，生产部提交MRB报告单，按MRB评审意见进行处理。组件处理流程：品质部对监控异常2h内的组件进行隔离，工艺对监7、FQC溢胶异常装框工序：生产人员检查硅胶是否过期，包装是否完好无损，如有异常及时反馈工艺人员；装框撕膜后必须做到100%预清洗，预清洗需做到边框附近无硅胶残留，按照《装框作业指导书》作业。固化工序：根据固化房温湿度条件按照规定的时间进行固化，固化完成后方可清洗，参照《固化房作业指导书》要求作业。清洗工序：严格按照文件要求，组件未达到要求的固化时间不得提前清洗，严格按《清洗组件作业指导书》进行作业。工艺人员接到生产或品质人员的反馈后15分钟以内赶到现场，根据溢胶不良组件进行分析确认，完成纠正及预防措施报告；清洗返工并按照实际温湿度条件再次固化，同时进行问题排查，具体排查顺序分为：人员操作问题、固化房设施问题、材料问题。7、FQC溢胶异常装框工序：生产人员检查硅胶是否过期，包装是组件处理流程品质部需要对检查出的所有溢胶不良组件进行单独隔离隔离的组件处理办法如下：对出现溢胶异常的前2h已包装OK组件，加抽1小托25块，若加抽OK，则包装组件无需返工处理若加抽出现溢胶不良，则再对前2h至前4h组件进行加抽25块，若加抽不合格，依次以2h为基准往前进行加抽，直到加抽合格为止对于确认后的溢胶不良组件，生产、质量、工艺进行三方评审确认，确认后对于隔离需返工的组件进行全检，对于全检中发现的溢胶组件延长固化时间后再次进行全检，确认无溢胶后正常出货

组件处理流程祝大家工作顺利，身体健康！祝大家工作顺利，身体健康！组件工艺流程及常见异常理组件工艺流程及常见异常理

太阳电池及组件的基本知识

1太阳电池的结构和基本原理太阳电池的分类太阳电池组件的结构和基本原理太阳电池封装的重要性太阳电池封装的发展历程太阳电池及组件的基本知识1太阳电池的结构和高纯硅原料单晶提拉多晶铸锭硅片电池组件系统硅片电池片发电应用系统粗硅高纯硅料硅锭或硅棒高纯单晶提拉硅片电池组件系统硅片电池片发电应用系统粗硅高纯硅光电效应1839年，法国物理学家A.E，贝克勒尔（A.E,Bequral）意外发现用两片金属浸入溶液后，当受到阳光照射时会产生额外的伏打电势，称之为金属浸入溶液的“光生伏打效应”1883年，有人在半导体硒和金属接触处发现了固体光伏效应。光电效应利用物理学的光生伏特效应（是一种量子效应）直接将太阳能光能转变为电能。当太阳光照射在太阳电池表面时，电池吸收光能，产生光生电子—空穴对。在电池内建电场作用下，光生电子和空穴被分离，电池两端分别出现正负电荷的积累，即产生“光生电压”，若在内电场的两端引出电极并接上负载，则负载中就有“光生电流”通过，从而获得功率输出。这种太阳能发电技术也称为光伏发电。太阳电池的基本原理利用物理学的光生伏特效应（是一种量子效应）直接将太阳能光能转组件工艺流程及常见异常处理参考课件太阳光发电的特点优点太阳光的能量是无穷无尽的无污染的能源无论规模大小，其发电效率几乎是相同的能在用电的现场发电即使是散射光也能发电特点入射能量较弱输出取决于气象条件和入射光输出是直流没有蓄电的功能太阳光发电的特点优点

单晶硅太阳电池通常是以P型硅为衬底，扩散n型杂质，形成如图所示的结构。为了收集电流，在P型衬底的下表面有银电极，电池上表面同样制作银电极，接通两电极即能得到电流。太阳电池的结构单晶硅太阳电池通常是以P型硅为衬底，扩散n型杂质，太阳电池的分类太阳电池的分类晶体硅太阳能电池

单晶硅（mono-crystallineSi）多晶硅（multi-crystallineSi）晶体硅太阳能电池

硅片生产流程硅片生产流程

什么是太阳能电池组件（modules）？

实物图截面图钢化玻璃EVA背板电池片铝边框接线盒涂锡铜带硅胶什么是太阳能电池组件（modules）？实物图截面图钢电池封装的重要性防止太阳电池破损太阳电池易破碎晶体硅呈脆性硅太阳电池面积大硅太阳电池厚度薄防止太阳电池被腐蚀失效满足负载要求，串联或并联成一个能够独立作为电源使用的最小单元太阳电池的抗自然特性差

太阳电池长期暴露在空气中会出现效率的衰减太阳电池对紫外线的抵抗能力较差太阳电池不能抵御冰雹等外力引起的过度机械应力所造成的破坏太阳电池表面的金属化层容易受到腐蚀太阳电池表面堆积灰尘后难以清除电池封装的重要性防止太阳电池破损电池封装的发展历程第一代：室温硫化硅橡胶封装第二代：聚乙烯醇缩丁醛（PVB）封装第三代：乙烯-醋酸乙烯共聚物（EVA）封装电池封装的发展历程第一代：室温硫化硅橡胶封装太阳电池组件工艺过程及质量要求2太阳电池组件工艺过程及质量要求2组件生产工艺流程14.包装入库1.辅料准备2.自动焊接3.层叠敷设5.层压7.装框接线8.固化9.清洗10.安规测试11.功率测试12.EL检测13.品质检验4.EL检测6.外观自检组件生产

工艺流程组件生产工艺流程14.包装入库1.辅料准备2.自动焊接3.层1、辅料准备外观档次电池片分选由于电池片有档次之分，如果将档次相差太大的电池片做入同一块组件，会导致高档次的电池片在组件工作过程中不能彻底发挥其发电能力，从而造成浪费。组件电池外观完好颜色均匀一致,颜色范围从黑色开始.经深蓝色、蓝色到淡蓝色，允许相近颜色，但不允许跳色，如从黑色到蓝色！补片

原则色差

碎片

…1、辅料准备外观档次电池片分选由于电池片有档次之分，如果将档

背板

EVA

涂锡铜带基材为无氧铜或紫铜表面镀锡，锡层总厚度50-55μm成分配比：63%Sn37%Pb或60%Sn40%Pb常见厚度：0.23mm、0.25mm、0.28mm

钢化玻璃透光率≥92%，含铁量不超过0.015%机械强度大，机械载荷5400Pa分类：镀膜与非镀膜作用：保护电池片，提高组件机械强度EVA是一种热熔胶联剂，当达到一定温度后，开始融化发生胶联反应，从线性结构转变为三维网状结构。作用：将各种材料紧密粘结在一起，增强组件抗震能力；增强组件透光率；抗紫外线，提高组件抗老化性能力。背板是由多层高分子薄膜组成的复合膜，主要由三层组成：含氟膜（或其它）+PET（或其它）+EVA粘结层（含氟或其它）。外层具有优异的耐候性，中间层具有绝缘性和低透水性，内层具有反射性和粘结性。背板EVA涂锡铜带基材为无氧铜或紫铜钢化玻璃透光率≥背板裁切温度：15-28℃湿度：＜60RH%裁切尺寸：L+（0-4）尺寸点检3次/卷备料数量＜600pcs备料数量＜300pcs备料开始使用时间需要＜2hEVA裁切铜带裁切温度：15-28℃湿度：＜60RH%裁切尺寸：L+（-4-0）尺寸点检3次/卷备料数量＜600pcs备料数量＜300pcs备料开始使用时间需要＜2h温度：15-28℃湿度：＜60RH%裁切尺寸：L±1mm尺寸点检2小时/次焊接拉力≥20N焊接温度370±10℃辅料裁切控制点背板裁切温度：15-28℃EVA裁切铜带裁切温度：15-28互联条（涂锡铜带）电池片焊接后的电池片串联为电池串焊接的目的：

将涂锡铜带在一定温度下焊接到电池片主栅线上，再将焊接后的电池片串联起来成电池串，电池片产生的电流通过互联条进行收集。122、焊接互联条（涂锡铜带）电池片焊接后的电池片串联为电池串焊接的目的单焊串焊电磁焊红外焊人工焊接：1.焊接效率低；2.人工成本高；3.需要人工裁切焊带；4.焊接质量差，出现虚焊、焊偏、堆锡、锡渣等不良。自动焊接：1.焊接速度快（1800pcs/H）；2.提升焊接质量；3.使用卷轴焊带，无需人工裁切。4.所需人工数量较手动焊接少。焊接方式：电磁焊接（小牛、KOMAX）红外焊接（奥特维、先导）传统人工焊接自动化焊接单焊串焊电磁焊红外焊人工焊接：自动焊接：传统人工焊接自动化焊焊接控制点小牛焊接机：190-210℃奥特维焊接机：190-220℃手工焊：单焊340串焊350±10℃单点≥1.3N/单根栅线均值≥1.5N连续不合格点数≤2个总不合格点数≤5个6小时/次/台偏移背电极W≤0.8mm,L≤30mm,N≤2根；主栅线露白W≤0.30mm的忽略不计；0.30mm＜W≤0.5mm，L≤15mm，1处/片；W＞0.5mm不允许折弯长度1.0-1.6mm，折弯高度0.2+0.02mm；片间距2mm时，折弯点离电池片边缘0.2-0.5mm；片间距3mm时，折弯点离电池边缘0.7-1mm焊接温度焊接拉力焊接偏移折弯要求焊接控制点小牛焊接机：190-210℃单点≥1.3N/单根栅铺设过程示意图铺设次序示意图EVA铺设电池串铺设焊接铺设隔离铺设背板完成3、层叠铺设过程示意图铺设次序示意图EVA铺设电池串铺设焊接铺设隔离温度15-28℃湿度＜60RH%焊接温度370±10℃点检频率2小时/次焊带不超出汇流条串间距符合要求呆滞时间≤4小时检查背板面粘贴条码填写流程卡信息作业前01作业过程02作业完成03层叠控制点串错位≤1mm胶带长度20-30mm焊带焊接长度＞3/4EPE距玻璃3-5mm焊接时间1-3s焊接拉力＞5N温度15-28℃焊带不超出汇流条作业前01作业过程02作业完EL测试原理：通过外部给晶硅组件施加正向偏置电压，直流电源向晶体硅太阳电池注入大量非平衡载流子，促使电池片内部电子和空穴不断地复合发光，放出光子，再利用CCD相机捕捉到这些光子，通过计算机进行处理后以图像的形式显示出来，员工根据图形可以清晰辨别电池片内部缺陷。混档隐裂隐裂污染破片短路虚焊断栅4、EL测试EL测试原理：混档隐裂隐裂污染破片短路虚焊断栅4、EL测试EL测试控制点负载电流5-9A负载电压35-55V空载电压55-75V

EL判定标准1.隐裂/短路/虚焊不允许2.断栅面积≤10%，数量＜20pcs3.混档不允许4.亮片不允许5.看不见电池纹路的黑斑片不允许EL测试控制点负载电流5-9A负载电压35-55V空载电压5层压机

工作原理第一阶段：上室抽真空、下室抽真空——排出层压机和组件内部空气，EVA受热融

化。第二阶段：上室充气，下室抽真空——硅胶板下沉压平组件，组件保压胶联。第三阶段：上室抽真空，下室充气——开盖出料，层压完毕。5、层压层压机

工作原理第一阶段：上室抽真空、下室抽真空——排出层压层压控制点佩戴纱手套

清洁高温盖布

清洁硅胶板

组件位置归正

A字架数量72P≤15pcsA字架数量60P≤20pcs冷却时间单/双层/10/7min

冷却风机正常工作层压温度142±2℃

层压压力-15±10Kpa

充气速率25-40s

抽真空2min<200Pa温度点检4小时/次上料准备层压下料层压控制点佩戴纱手套A字架数量72P≤15pcs层压温层压参数层压参数外观检验削边边框注胶接线盒灌胶接线盒安装组框铝边框的作用：提高组件支撑强度；

2.保护组件玻璃边角，防止湿气浸入；

3.便于组件固定安装。6、装框外观检验削边边框注胶接线盒灌胶接线盒安装组框铝边框的作用：6装框控制点打胶组框装线盒灌胶胶量点检2小时/次10min使用完空胶距离≤8mm硅胶量覆盖2/3胶槽

A面间隙≤0.3mmA面错位≤0.3mmC面间隙≤0.8mmC面错位≤0.5mm对角线差值≤2mm尺寸公差±1.5mm拆包数量≤10个

胶量要求JK06A30±5gJK06D/E20±5g溢胶宽带3-10mm胶量点检2小时/次焊接面积≥85%加锡焊接表干点检2小时/次配比点检12小时/次胶管更换4小时/次互检焊接情况胶量要求JK06A50±5gJK06D/E35±5g装框控制点打胶组框装线盒灌胶胶量点检2小时/次A面间隙≤装框胶量要求装框胶量要求层压板与铝边框的组装要求具有良好的粘接力和机械强度，在承受外力作用下，具有一定的形变和位移能力；另外还要求具有良好的密封性，阻隔水汽渗透。要求具有足够的粘接力，耐候性强，长期使用线盒不脱落。要求具有良好的流动性和脱泡性，固化后，要求绝缘性好，导热性强。接线盒与背板粘接接线盒灌封单组份硅胶双组份硅胶注：硅胶的固化需要吸收空气中的湿气，环境温度越高、湿度越高，固化速度越快，固化深度由外向内逐渐加深。7、固化层压板与铝边框的组装要求具有良好的粘接力和机械强度，在承受外打磨边框棱角增加玻璃面透光率增加外观清洁

清洗作用清理边框和背板面上的残留硅胶和异物。清理玻璃面残留EVA和硅胶，保持玻璃面洁净无异物遮挡。由于组件在前道工序生产过程中玻璃面、背板、边框上沾有EVA、硅胶、异物等污渍，影响组件外观。使用锉刀打磨边框棱角，使棱角光滑无毛刺。8、清洗打磨边框棱角增加玻璃面透光率增加外观清洁清洗作用清理边框和固化清洗控制点4小时固化6小时固化9小时固化温度：25±2℃湿度：75-95%RH固化不同温湿度对应着不同的固化时间要求温度：25±2℃湿度：40-75%RH温度：25±2℃湿度：＜40%RH固化清洗控制点4小时固化6小时固化9小时固化温度：25±2℃

耐压测试

绝缘电阻测试

接地连续性测试测试目的：给组件施加3600V高电压，保持一定时间，测试组件漏电流的大小，测量要求漏电流不超过50μA

测试条件：电压3600V、测试时间1S、升压时间8S

测试目的：给组件施加1000V电压，测量组件中的载流部分与组件边框或外部之间的绝缘是否良好，测量标准电阻不小于27MΩ

测试条件：电压1000V、测试时间1S

测试目的：给组件施加37.5A电流，测试组件接地点与边框间的导通状态，测试标准电阻小于0.1Ω

测试条件：电流37.5A、测试时间5S、电阻上限100mΩ测试期间，不允许裸手接触组件，必须佩戴绝缘手套和绝缘垫！！！9、安规测试耐压测试绝缘电阻测试接地连续性测试测试目的：给组测量电性能参数确定组件的档次确定组件的等级给组件分档方便客户安装AM1.5光强均匀25℃测试仪模拟太阳光10、IV测试测量电性能参数确定组件的档次确定组件的等级给组件分档方便客户测试控制点电压3600v

升压时间8s

测试时间1s

漏电流≤50μA耐压测试绝缘测试接地测试IV测试标板温度25±1℃组件温度25±2℃3A认证

光强1000W/㎡电压1000V

升压时间2s

测试时间1s

电阻≥27MΩ电流37.5A

测试时间5s

电阻≤0.1Ω监控要求0.3-0.8%以内校板0.3%以内无需校准0.8%以外2小时组件返工测试控制点电压3600v耐压测试绝缘测试接地测试IV测试标便于储存便于运输考虑包装的可靠性11、包装便于储存便于运输考虑包装的可靠性11、包装包装控制点周转托盘组件放置数量：156/60P、125/72M≤26pcs；156/72P/M≤25pcs一体式包装需在底部增加25mm厚的泡棉系统条码录入必须扫玻璃面条码打包带数量/隔离木板/缠绕膜/电流分档/包装数量M1M2M4M3包装控制点周转托盘组件放置数量：一体式包装需在底部增加25m现场工艺异常处理——OCAP文件3汇流条拉力不合格焊接拉力不合格交联度异常灌封胶表干异常安规测试异常IV测试监控异常FQC溢胶不良现场工艺异常处理——OCAP文件3汇流条拉力不合格1、汇流条拉力不合格产线每班提供两次汇流条给IPQC进行拉力测试，拉力测试包括汇流条与汇流条和汇流条（≥20N）与互联条的焊接拉力（≥5N）测试。IPQC进行测试将测试结果记录于IPQC前巡记录表，若拉力测试不合格，需要二次抽样测试，复测不合格则需对异常发生前6H时间段内生产的组件进行隔离，复测合格组件正常流转工艺人员、设备人员接到IPQC/PQE的反馈后15分钟赶到现场，根据拉力测试过的汇流条状况进行异常的分析确认，给出临时围堵措施；并由工艺人员同时进行问题排查，具体排查顺序分为：人员操作问题、工艺参数问题、设备问题、材料问题。1、汇流条拉力不合格产线每班提供两次汇流条给IPQC进行拉力组件处理流程：由品质人员对前6H所生产的组件做好标示后全部隔离至仓库隔离的组件的处理办法如下：品质和工艺应对组件进行再次确认，防止合格组件被隔离，品质IPQC对已隔离的组件随机抽取2pcs组件进行扒皮，进行拉力复测，测试合格则所有组件可以正常出货否则需再次随机抽取2pcs组件进行TC-200测试并由实验室出具报告；若TC200全部测试合格，则所有组件降瓦转库处理，否则全部组件作降级处理。组件处理流程：由品质人员对前6H所生产的组件做好标示后全部隔2、焊接拉力不合格生产部上班开机前提供产线所使用的电池拉力测试样片给IPQC与产线共同确认焊机机台号制作样片使用栅线完整的原损电池片，正面反面均焊接，每台机器样片共2片IPQC进行测试，拉力测试不合格，需在调试前加抽2片电池片进行复测，若复测不合格，则需对该机台当班生产的组件进行隔离；工艺人员、设备人员接到IPQC/PQE的反馈后15分钟赶到现场，根据拉力测试过的汇流条状况进行异常的分析确认，给出临时围堵措施；并由工艺人员同时进行问题排查，具体排查顺序分为：人员操作问题、工艺参数问题、设备问题、材料问题。2、焊接拉力不合格生产部上班开机前提供产线所使用的电池拉力测组件处理流程：由品质人员对前6H所生产的组件做好标示后全部隔离至仓库隔离的组件的处理办法如下：品质和工艺应对组件进行再次确认，防止合格组件被隔离隔离的组件随机抽取3pcs分别作HF10、TC50和热斑测试，全部测试合格，组件进行会签确认后放行任一项测试不合格，组件全部降级处理。对于进行可靠性测试的组件需由品质部提供电池片拉力测试数值，数值应包括拉力测试最大值、最小值、平均值等信息。组件处理流程：由品质人员对前6H所生产的组件做好标示后全部隔3、交联度异常IPQC制作交联度样品，实验室取样测试并发出交联度数据报告若出现交联度不合格机台，立即通知生产部对异常机台进行停机，并将异常信息提供给技术工艺部和设备部进行分析，待工艺和设备人员对异常机台调整后复测工艺人员、设备人员接到实验室人员的反馈后15分钟以内赶到现场，根据交联度实验数据对异常机台进行分析确认，并要求IPQC人员重新制样送往实验室复测；3、交联度异常IPQC制作交联度样品，实验室取样测试并发出交组件处理流程：品质和工艺应以24h为一个阶段对该层压机所生产的组件再次进行阶段性确认，防止合格组件被隔离。隔离的组件处理办法如下：随机抽取2pcs做交联度和剥离强度实验，实验室12h内出具报告，测试结果合格后，所有组件可以正常出货测试失败，随机抽取3pcs组件分别做TC50、HF10和DH1000测试，测试均合格，则组件进行会签后放行，否则组件作降级处理。组件处理流程：品质和工艺应以24h为一个阶段对该层压机所生产4、灌封胶表干异常产线每2