塑料模具设计与制作要求

塑料模具设计与制作要求范围本标准规定了本公司塑料模具的设计与制作要求。本标准适用于本公司的塑料模具制作与验收。标准性引用标准改单(不包括订正的内容)或修订版均不适用于本标准。但凡不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。Q/MB05.003-2003塑料模具设计制造标准技术要求模具分类根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。a）模架尺寸6060以上称为大型模具；b）3030～6060c）3030.3大型非标模架，导柱直径不小于导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为 35～40mm，针直径不小于。如有可能产生较大侧压力时〔型腔深度超过50mm30302-4注塑参数校核方法模具厚度＞注塑机模板最小闭合间隔,而＜注塑机模板最大闭合间隔；c）≥²其中F：tP25～40MpaAcm²。型腔排位要求型腔排位有利于各腔同时、均匀进胶；.2多腔模各腔间距不小于20mm，大产品深腔根据强度面增加，模腔与镶件边不得少于20～25mm，多胶模的同一个产品保证进胶位置一致。分型面设计原那么择分型面首先必须符合要求。防止在产品外表产生夹线，如无法防止时尽量将夹线设计在不易看见的部位。管位块；管位块必须原身留在镶件上。分型面选择应保证产品留在后模，筋位深的尽量做镶件。Q/MDJ5—20072°～mm，对于不同的啤塑材料要在分型面处做出相应的排气。25mm冷却系统设计要求在满足产品构造的前提下，确保冷却充分。保持运水孔大小一致：〔小模〕φ6～φ8、〔中模〕φ8～φ10、〔大模〕φ10～φ12。.5用隔水片方式冷却，隔水片孔为φ10时运水孔取φ6；隔水片孔径为φ12时运水孔取φ8；隔水片孔径为φ16时运水孔取φ10；隔水片孔径为φ20运水孔片取φ12；隔水片孔径间距为50～80mm时，.5用隔水片方式冷却，隔水片孔为φ10时运水孔取φ6；隔水片孔径为φ12时运水孔取φ8；隔水片孔径为φ16时运水孔取φ10；隔水片孔径为φ20运水孔片取φ12；隔水片孔径间距为50～80mm时，同一组运水隔水片孔不超过6个。运水孔为1/4〕的用3/8内不得外露于模架外，并保持所有接头高度一致。模具进、出水孔与起吊螺丝钉孔其孔间距均不得小于40mm前面及底面，防止设于顶面浇注系统设计要求～；浇口套小端孔径应比注塑机喷嘴孔径大0.5～。.1一般水口模具的流道设计：模具定位环直径应比注塑机定位孔小0.1－，并沉入面板5mm深。～；浇口套小端孔径应比注塑机喷嘴孔径大0.5～。.2流道长度应尽量短，原那么上不超过60mm，必要时面板要做避空减短流道。应截面的流道。1.5.6.1校核取出水口所需开模间隔≯流道到产品的间隔+喷嘴面到水口板面的间隔。防止取出水口时与限位秆发生干预，尽量将限位杆设计在模具的上、下方向。水口容易去除。1.5～，细水口尽量采用大唧嘴。.8.小型电镀及丝印产品的流道应设计成环绕形流道。顶出机构设计要求.2顶出间隔确保能轻易取出产品且有限位，考虑模具方铁的有效顶出行程〔订模架时注意可以全自动消费。插穿。顶针大小根据制品形状确定：一般〔小模〕φ8～φ10。顶针端面假设为异形时应造定位防止转动，大斜面做防滑槽。电火花加工。优先采用菱形网格柱位深度≥8mm滑块和抽芯设计要求～5mm。应采用刚性抽芯方式，并设计定位装置，防止仅依靠弹簧抽芯。滑块导滑部分长度大于滑块高度，导滑部位厚度不小于5mm。Q/MDJ5—2005.5滑块不得滑出压板范围。滑动面应设计油槽。斜导柱斜角一般取10°～25°，锁紧块的斜角比斜导柱斜角大2°。开模状态下，限位弹簧应有5～10mm预压量。斜导柱斜角一般取10°～25°，锁紧块的斜角比斜导柱斜角大2°。采用前模芯时，应保证开模状态下滑块的一半以上含在TT形槽全采用压条构造〞，大型滑块斜顶抽芯设计要求。斜顶宽度及厚度原那么上不得小于10mm。一般小斜顶〔宽度和厚度在25mm以下〕采用整体形式，大斜顶采用镶件构造。斜顶应设计导向块，导向块厚度一般为20～40mm。小斜顶在顶针板上时，斜顶一般采用导滑块构造。斜顶抽芯间隔应大于倒扣长度1.0～以上。大斜顶应设计冷却系统。斜顶上尽量不要出胶位，防止产品包在斜顶上跟着斜顶走。斜顶上尽量不要出胶位，防止产品包在斜顶上跟着斜顶走。.10.9斜顶顶部采用三方斜面配合中，最好采用与模仁不同的材质。镶件设计要求深筋位或者加工、排气困难的部位应优先考虑采用镶拼构造。镶件设计应防止锐角，同时应考虑加工、装拆的方便性。必须采用螺钉、横销、台阶等方式固定，不能用烧焊或铆头方式。能用烧焊或铆头方式。20～30mm30～40mm，同时应考虑运水孔及螺丝钉的合理布置。A板、B板镶件框壁厚一般为30～50mm50～80mm80～120mm开镶件框后B30～50mm50～80mm80～120mm。镶件成型部位厚度一般为25～35mm35～50mm50～70mm。排气槽〔针〕设计要求分型面或专为排气设计的镶件应设计排气槽。.2排气槽互相间隔为100mm～150mm,料位10mm内的深度以各种材料的溢边值为准，其余深度为。容易困气但不能设计排气槽的部位应设计排气针。材料选用及热处理普通构造件〔如模板、限位块、支撑柱等〕一般选用45#钢。.2P20类钢材，如：GS738、GS2311、718、NAK554202316、2316H、S316、S316H散热比较差的部位一般选用合金铜或铍铜，如Ampcoq40。要求耐磨好、韧性高的模具一般选用H13类钢淬火处理，如：H-1、8407、083等。小滑块、斜顶一般选用718氮化处理；大滑块、斜顶选用718类钢材氮化处理。导滑压板、导向块、导滑片及细小镶件一般选用T8淬火处理〔不允许氮化〕。所有斜顶导向块采用青铜加工。顶针、扁顶针、顶管采用SKD61，原那么上不用65MN。模具的制造要求外观要求〔钳工与设计通用〕1/41mm铝片。铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方〔离两边各有15mm凹凸台，用四个铆钉固定，固定可靠，不易剥落。冷却水嘴用塑料块插水嘴管，规格可为G1/8G1/4G3/8″(上)。冷却水嘴避空孔直径为、、φ35××45°，倒角一致。冷却水嘴应装上不伸出模架外表，水嘴头部凹进外外表不超过3mm。进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G〔气〕、O〔油〕，字码一样。.6冷却水嘴有进出标记，进水为IN，出水为OUT进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G〔气〕、O〔油〕，字码一样。模具安装柱下方应加工有支撑腿加以保护。10mm9腿保护。支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，假设过长的支撑腿那么车加工外螺纹紧固在模架上。500mm5-10mm。定位环可靠固定〔一般用三个M6M8的内六角螺丝，大型模具用M10或以上的内六角螺丝或φ150mm，高出顶板10mm，定位环应嵌入模板5mmφ5防转销。浇口套球R大于注塑机喷嘴〔一般为SR20浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径〔大模为3.5UP箭头和文字均用漏板喷黄色漆，字高。观的缺陷。模架各板都有大于1mm～2mm×45°的倒角。模具便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件〔油缸除外需单独包装复位杆等干预，可以更改吊环孔位置。10Kg装方便，吊环大小和吊环孔位置按相关企业标准设计。顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干预，要有强迫先复位机构，顶板有复位行程开关。吊环能旋到底，吊环装平衡。顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干预，要有强迫先复位机构，顶板有复位行程开关。.23油缸抽芯、顶出要有行程开关控制，安装可靠。油缸、进出油口要采用集中进出块。连接进出块与油缸的油管用胶管，接头用标准件。回针底下应加工有垃圾钉。—0.15mm，并不与顶出孔干预。.29锁模片安装可靠，对称安装，不少于2个，并且用红漆油表示。三板模要锁在面板与B板上。三板模前模板与水口之间有弹簧，以辅助开模。入。模具吊环孔直径必须用红色漆〔如M20B顶出、复位、抽插芯、取件的制造要求顶出时顺畅、无卡滞、无异响。拆。螺纹孔以方便顶针板拆卸。模具顶针板上一定要加工顶针板回程导柱，以便斜顶、顶针的动作顺畅。斜顶外表抛光，斜顶面低于型芯—、斜顶用718材料，氮化处理并有油槽。斜顶必须加工有导向块，材料为青铜，内置在后模模架内，用螺丝固定，定位销定位。0—。滑动部件必须有油槽〔顶针除外0.06～，硬度HRC60±2。顶针有止转定位，按图加工。顶针板能复位到底。顶出间隔用限位块进展定位，限位材料为45#40Cr，不能用螺丝代替，底面须平整，高度一致，位置在顶棍孔底癌复位弹簧选用标准件，两端不打磨、割断，优先选用黄色。复位弹簧安装孔底面为平底，安装孔直径比弹簧大。直径超过。一般情况下，选用质量比较好的矩形截面蓝色模具弹簧〔轻负荷(应优先选用日本大同或者日本东发制造的弹簧)弹簧有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10%-15%。滑块的定位块及硬片用T8A，淬火到HRC52±2并加工油槽。程开关。.17斜顶、滑块抽芯成型部分假设有筋位、柱等难脱模的构造，应加反顶机构。滑块抽芯一般用斜导柱角度比滑块锁紧面角度小2—3°。.17斜顶、滑块抽芯成型部分假设有筋位、柱等难脱模的构造，应加反顶机构。11.52/3。滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度1.52/3。滑块在每个方向上〔特别是左右侧〕的导入角度为3～52～3mm，斜顶类似。〕导向T形槽，用可拆卸的压板，并加工吊环孔以方便拆卸。大滑块下面应加工有耐磨板硬片〔滑块宽度超过150mmT8A火至HRC50±，耐磨板应加油槽。200mm1mm上面加油槽。宽度超过250mm滑块，在下面中间部位是否增加一至数个导向块，材料为T8A，淬火至 HRC52±2..287假设产品有粘前模的趋势，后模侧壁加皮纹或保存火花纹，无加工较深的倒扣，无手工打磨加倒扣筋或麻点。假设顶针上加工倒钩方向需保持一致，并且倒钩易于从产品上去除。mm。顶针孔与顶针的配合长度应为顶针直径2-31mm～2mm。顶针上外表磨出，异形的用铣刀铣出或电火花蚀出，顶针不允许上下串动。产品顶出对易跟着斜顶走，顶针上加槽或蚀纹，并不影响制品外观。有推板顶出的情况，顶针为延迟顶出，防止顶白。回针端面平整，无点焊，胚头底部无垫垫片、点焊。固定在顶针上的顶块可靠固定，四周非成型部分应加工3～5°的斜度，下部周边倒角。三板模水口板导向滑动顺利，水口板易拉开。所有导套底部要加排气口以便将导柱进入导套时形成的封闭空腔的空气排出尺寸做成 10×1用铣刀铣出，不允许用倒角机。冷却水路的制造要求.1冷却水道充分、畅通，符合图纸要求〔间隙不大于/或用无头螺丝堵住。密封可靠、无漏水、易于检修，水嘴安装时缠生料带,并注意缠生料带方向。.3放置密封圈的密封槽按相关企业标准加工尺寸和形状，并开设在模架上〔按图加工度×0.75。水道隔水片采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片或铝片〔较深时原那么上不用采用此方式前、后模采用集中运水方式。一般浇注系统〔不含热流道〕的制造要求浇口套内主流道外表要抛光至▽1.6〔标准件〕。浇道要抛光至▽400#沙纸。三板模分浇道出在A板反面的部分截面应为梯形。三板模在水口板上断料把，浇道入口直径小于3mm的台阶。小水口模具浇口套应加工成3～5水口板和前模板之间的开距应适于取料把，一般情况下，大于。三板模前模板限位用限位杆，且四支限位杆，长度相差不大于0.1mm，限位杆孔上模部分加工深度相差不大于0.1mm。(等高螺丝)浇口、流道按图纸尺寸用机床〔电脑锣、铣床、电火花〕加工，不允许手工打磨或打磨机加工。点浇口浇口处按浇口标准加工。点浇口处前模有一小凸起，后模相应有一凹坑。分流道前端有一段延长部分作为冷料穴。.12拉料杆Z形倒扣圆滑过渡。全自动消费的小模采用攻丝的方式。前后模流道错位不超过0.1mm，流道转角处需采用R0.5～R2圆弧过渡。Q/MDJ5—2005出在顶针上的埋伏式浇口不允许外表收缩。透明产品冷料穴的直径、深度符合设计标准〔按图纸加工水口料应易于去除，产品外观面无浇口痕迹，产品有装配处无剩余水口料。热流道系统的制造要求热流道接线布局合理、易于检修，接线有线号并一一对应。进展平安测试，以免发生漏电等平安事故。每一组加热元件应有热电偶控制，热电偶布置位置合理，以准确控制温度。喷咀出料口部尺寸小于φ5mm，以免因料把大而引起制品外表收缩。分流板与模板之间有隔热垫隔热，可用石棉网、不锈钢等。温控表设计定温度与实际显示温度误差小于±2°C,并且控温灵敏。热流道接线捆扎，并用压板盖住，以免装配时压断电线。控制线有护套，无损坏，一般为电缆线，电线不露在模具外面。分流板或模板所有与接触的地方圆角过渡，以免损坏电线。所有电线正确连接、绝缘。成型部分、分型面、排气槽前后模外表没有不平整、凹坑、锈迹、划伤、打磨等其他影响外观的缺陷。镶块与模框配合，四R角是否低于1mm的间隙〔最大处〕。分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空，封胶部分无凹陷。PS迹。.4镶件、镶芯等可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片，如烧焊垫起，烧焊处形成大面积接触并磨平。前模光洁度按产品要求抛光到位。.6前模及后模筋位、柱位外表，无火花纹、刀痕，并尽量抛光，丝筒、针孔外表用铰刀精铰，无火花纹、刀痕，顶针端面与型芯一致。插穿部分大于2°的斜度〔或至少大于0.3mm插穿位〕，以免起刺，插穿部分无薄刃构造。.8模具后模正面用油石去除所有纹路、刀痕，火花纹，如未破坏可保存〔但一定要全部一样规格要求磨出。模具各零部件有编号。前后模成型部位无倒扣倒角等缺陷。深筋〔超过15mm〕用镶拼。筋位顶出顺利。.12一模数腔的制品，如是左右对称，注明L或R，深柱〔超过8mm〕用丝筒，字号为1/8″。多腔模具须用反字码在型芯的适当位置打上顺序号，加以区别。〔指出打印方式同上〕。顶针布置在离侧壁较近处以及筋、凸台的旁边，并使用较大顶针。.15分型面封胶部分