连杆盖零件综合性实验论文

49/49成绩：华东**大学课程设计（论文）所属课程名称：机械CAD/CAM课目：连杆盖零件综合性实验院（系）：机电工程学院班级：08机制5学生：指导老师：辅导老师：2011年12月12日目录一、序言……………….…...3二、零件的分析……3三、实体造型4四、选择毛坯…………………7五、工艺规程设计………8六、确定切削用量……………13七、NC加工15八、小结..………………26九、参考文献...………..…26一、序言本次课程设计的目的在于：1.培养学生解决机械加工工艺问题的能力。通过课程设计，熟练运用机械制造工程原理课程中的差不多理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸的确定等问题，保证零件的加工质量，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。2.提高结构设计能力。学生通过训练，能依照被加工零件的加工要求，选择高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具，提高结构设计能力。3.培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。4.进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等差不多技能。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己以后将从事的工作进行一次锻炼。此次课程设计对给定的零件图分析并进行工艺规程设计，其中考察了定位基准的选择，零件表面加工方法的选择，加工工艺路线的拟订及工序加工余量，工序尺寸，公差等相关知识，历时半个月的设计加深了对所学知识的理解，有助于今后能够熟练地运用于工作中。设计过程中遇到一些疑问通过老师的悉心指导都得以解决，在此对老师表示忠心地感谢。适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教。二、零件的分析此零件为连杆盖合件之二-连杆盖，连杆盖的视图完整，尺寸、公差及技术要求齐全。此零件形状结构较为简单，零件各表面的加工并不困难，然而基准孔Ø81+0.0210mm以及小头孔要求表面粗糙度Ra1.6µｍ偏高。差不多思路为先加工大头孔再以其为基准来加工小头孔。在小头孔中间的大的沟槽需要用R67mm刀具去加工，同样在加工大头孔内表面的沟槽时也要用专门的R25mm的刀具去加工。此外还应该注意：1.该连杆盖为整体铸造成型，其外形可不在加工。铸件尺寸公差，铸件尺寸公差分为16级，由因此大批量生产，毛坯制造方法采纳金属模铸造，由机械加工工艺简明手册查得，铸件尺寸公差等级为13级。2.连杆大头孔对A基准的平行度公差为0.01mm。3.大头孔两端的台阶面对B基准的对称度公差为0.3mm。4.小头孔中间的沟槽，对基准B的对称度为0.2mm。5.铸件毛坯需要通过人工时效处理。6.材料QT450-10。7.工序（12）采纳2mm的锯片铣刀加工，也能够改为线切割加工，该道工序使的连杆大孔为一个不完整的半圆。若采纳线切割可减小加工缺陷，然而采纳铣刀能够节约加工时刻。由于加工为大批量生产因此采纳铣刀加工。8.连杆大小头孔平行度的检验，可采纳穿入专用心轴，在平台上用等高的V型块支撑连杆大头孔心轴，测量大头孔心轴在最高位置时两端的差值，其差值一半即为平行度误差。三、实体造型依照给定的零件图纸，画出连杆盖的三维实体图，过程如下：1、先把小头孔画出来图1草绘图2拉伸那个地点把一些步骤写清晰。草绘前，先是启动PRO|E5.0，点击文件--新建--命令，系统弹出新建对话框，选择零件实体类型，输入文件名并--取消--选择使用缺省模版--复选框，确认后，弹出的新文件选项对话框中选择mmns-part-solid模版，进入实体建模环境。接着，单击--放置--定义按钮，打开草绘对话框，选取TOP面作为草绘平面，RIGHT面作为参照，其他的同意系统默认设置，单击草绘按钮，进入草绘模式，如此就能够进行画图了，画出如图1的图

2、画出大头孔

图3草绘图4拉伸画出螺纹孔的凸台

图5草绘图6拉伸

4、画出肋板草绘出肋板的轮廓

单击--放置--定义按钮，打开草绘对话框，选取TOP面作为草绘平面，RIGHT面作为参照，其他的同意系统默认设置，单击草绘按钮，进入草绘模式，如此就能够进行画图。画出如图7的图

然后，草绘完之后，打勾，然后进行拉伸就能够了，在那个地点，我选择的是双向拉伸，依照给定的零件图纸，能够明白，肋板的厚度是28如此的，在拉伸的对话框面板中，填入28就能够，为了保险起见，能够进行预览一下，在确定无误之后，打勾就能够了，见下面的图示

图7草绘图8拉伸小头的内孔，先画一边，另外一边镜像就能够

图9草绘图10旋转小头孔沟槽

图11草绘图12拉伸-去除材料

7、大头孔内表面的沟槽

单击--放置--定义按钮，打开草绘对话框，选取TOP面作为草绘平面，RIGHT面作为参照，其他的同意系统默认设置，单击草绘按钮，进入草绘模式，如此就能够进行画图了，画出如图1的图

图13草绘图14拉伸—去除材料其他步骤比较简单，不再陈述。最终的实体如下：

图15实体视图图16实体视图四、选择毛坯在各类机械中，连杆盖为为传动件,由于其在工作时处于运动中，经常受冲击和高压载荷，要求具有一定的强度和韧性。该零件的材料选择QT450-10，零件的轮廓尺寸不大，形状不是专门复杂，为大批量生产，从减少加工难度来讲，经查机制工艺手册，毛坯采纳铸造成型。因为零件形状并不复杂，虽为大批量生产，但为减小加工时的切削用量和提高生产效率，节约毛坯材料，毛坯形状能够与零件形状接近。即外形做成台阶形，内部孔铸造出。毛坯尺寸通过确定加工余量后决定。五、工艺规程设计1.定位基准的选择该零件是带孔的盘状零件，孔是其设计基准，为幸免由于基准不重合而产生误差，应-选孔为定位基准，即选Ø81+0.0210mm孔及一端面为加工精基准。由连杆盖有孔、沟槽等都需加工，而孔作为精基准应先加工，因此选外圆及一端面为粗基准。2.零件表面加工方法的选择该零件的加工面有内孔、端面、小孔及槽等，材料为QT450-10。参考有关资料，其加工方法的选择如下毛坯的两端面应该互为基准加工，表面粗糙度为Ra3.2µｍ，需粗铣-半精铣。大头孔Ø81+0.0210mm：内表面粗糙度为Ra1.6µｍ，需进行粗镗-精镗。小头孔Ø20+0.0230：内表面粗糙度为Ra1.6µｍ，需进行扩-半精铰。大头孔内沟槽：表面粗糙度为Ra6.3µｍ，一次成型磨即可。切割面：表面粗糙度为Ra1.6µｍ，需精铣。两台阶面；底面为Ra6.3µｍ，侧面为Ra1.6µｍ，故采纳粗铣台阶面后，对则面进行精铣并保证距离尺寸940-0.023mm，以及对称度0.3mmA。两个螺纹孔的加工：钻-铰孔。小头孔的大沟槽采纳R67mm的成型铣刀去加工。大头孔内表面的沟槽采纳R25的砂轮磨削。小头孔里面的够槽用精细的镗刀加工。在将连杆盖毛坯从大头孔中间切开的时候采纳2mm的锯片铣刀。3.制定工艺路线连杆的加工工艺路线一般是先进行外形的加工，再进行孔、槽等加工。连杆的加工包括各侧面和端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，连杆盖加工可按下面工艺路线进行。又因为此零件要求大批量生产，因此工序安排要求较集中。工序1：铸造毛坯。工序2：无损探伤，查是否有夹渣，气孔，疏松等缺陷：清理毛刺、飞边，涂漆。工序3：人工时效处理。工序4：划杆身中心线，以及大小头孔的中心线。工序5：按线加工，精铣连杆大小头两平面，互为基准（加工中多翻转几次）至尺寸43-0.20-0.36mm。工序6：重划大小头孔中心线，并选择一个面为基面。工序7：以基面定位，按线找正，粗镗大小头孔，分不为Ø78±0.05mm,Ø17±0.05mm.工序8：以基面定位，按线找正，精镗大头孔到Ø81+0.0210mm。并定其轴线为基准A。工序9：以大头孔、基面定位，借助侧面装夹工件，精镗小头孔至Ø20+0.0230mm。并保证中心距为85+0.10mm，以及对基准A的平行度为0.01mm。工序10：磨大头孔内表面的沟槽砂轮R25mm，磨削深度2.5mm。车倒角1*45度。工序11：以基面、侧面和小头孔定位装夹工件，铣底面。工序12：以基面、连杆体侧面和分割面装夹工件，铣削两个台阶面，保证台阶面的距离为940-0.023mm，深度3.5+0.050mm，以及对基准A的对称度为0.3mm。钻两边的底孔Ø10mm，保证中心距为110±0.15。工序13：由钳工铰孔2-M12-6H。工序14：以连杆分割面、基面定位装夹，铣削沟槽宽15+0.15+0.05mm，R67mm的盘形铣刀。对基准B的对称度为0.01mm。工序15：用微型铣刀铣内沟槽直径Ø21+0.280mm，宽1.1+0.120mm，两沟槽距离37+0.150mm。工序16：倒角0.5*45度。工序17：检查各个部分的尺寸和精度。4.确定机械加工余量，及毛坯尺寸。1）确定机械加工余量（1）铸件质量：零件表面无明显的裂纹等缺陷。（2）加工精度：零件除孔以外的各表面为一般加工精度。(3)机械加工余量。依照铸件质量、形状，以及各个加工部位的要求毛坯尺寸和余量如下。加工表面差不多尺寸mm毛坯尺寸mm单边总加工余量mm小头孔直径Ø20Ø105大头孔直径Ø81Ø705.5零件厚度43461大头孔两端深度3.501.75铸造圆角R3-R5表：毛坯尺寸和余量5工序设计1)选择加工设备与工艺装备。(1)选择机床。a.工序10、16、是车倒角。该零件外廓尺寸不大，选用CA6140卧式车床即可。b.工序05、12为粗铣铣、精铣。由于加工的零件轮廓尺寸不大，，故宜在一般铣床就能够。选用立式铣床X5020B型铣床。c.工序07、08、09为粗镗、精镗。从加工要求及尺寸大小考虑，选用卧式镗床T611A。d.工序10是用Ø50mm的砂轮去磨，需要组合夹具，用内圆磨床考虑到孔的大小用M2110内圆磨床。e.工序11因为要将连杆锯断，工件尺寸不是专门大，用卧式铣床X6012。f.工序12钻孔考虑孔的尺寸等技术要求，采纳立式钻床Z5125A。g.工序14考虑到加工位置和技术要求需要用卧式铣床X6012。h.工序15加工内沟槽，用微型镗刀加工，由因此回转体采纳车床CA6140。2)选择夹具。组合夹具和一般的三抓、四爪卡盘就能够。(3)选择刀具。在工序10需用到R25mm的砂轮。工序15需要刃口小于1.1mm的细小镗刀。(4)选择量具。本零件属于大批量生产，一般采纳通用量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的精确度选择；二是按计量器具的测量方法极限误差选择。a.各工序的量具见下表工序加工面尺寸尺寸公差量具05、10、14、15430.16分度值0.02，测量范围0~150游标卡尺07Ø78、Ø170.05一般游标卡尺08、09、12Ø810.021分度值0.001，测量范围0~150游标卡尺b.选择加工槽所用量具。均可选用分度值0.02mm，测量范围0~150mm游标卡尺进行测量。2）确定工序尺寸(1)确定圆柱面的工序尺寸。查表能够得出该零件圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度见下表加工表面工序双边余量/mm工序尺寸及公差/mm表面粗糙度/µｍ粗半精精粗半精精粗半精精毛坯两侧面10.543.5+0.02-0.0243-0.20-0.366.33.2大头孔2.50.5Ø80+0.05-0.05Ø81+0.02106.31.6小头孔2.50.5Ø19.5+0.05-0.05Ø20+0.02306.31.6台阶侧面0.5940-0.0231.6台阶底面3.53.5+0.0506.3依照生产纲领和零件结构选择毛坯：零件毛坯材料选择为QT450-10,生产类型为大量生产，采纳铸造毛坯。毛坯两侧面的加工余量：铸造件的机械加工余量查表《机械加工工艺手册》表2.3—5，其单边余量规定为：1mm精铣两侧面：参照《机械加工工艺手册》表2.3—39，其余量值规定为0.5mm铸造毛坯的差不多尺寸为依照《机械加工工艺手册》表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为粗铣外圆依照《机械制造工艺学》表1-9，选得经济精度为IT12，再查《互换性与技术测量》表1-8和表1-10查的公差为-300零件差不多尺寸为：43零件粗铣后的尺寸：46—2=44mm零件精铣后的尺寸：44—1=43mm精铣后的尺寸与零件图的尺寸相同：mm大头孔的加工余量：铸造件的机械加工余量查表《机械加工工艺手册》表2.3—5，其单边余量规定为：2.5mm精车孔：参照《机械加工工艺手册》表2.3—43，其余量值规定为0.5mm铸造毛坯的差不多尺寸为依照《机械加工工艺手册》表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为粗车端面依照《机械制造工艺学》表1-9，选得经济精度为IT9，再查《互换性与技术测量》表1-8和表1-10查的公差为-100零件差不多尺寸为：毛坯的名义尺寸为：粗车后的尺寸：精车后的尺寸应与图纸要求尺寸相同：81mm小头孔的加工余量：铸造件的机械加工余量查表《机械加工工艺手册》表2.3—5，其单边余量规定为：2.5mm精车内孔：参照《机械加工工艺手册》表2.3—48，其余量值规定为粗车内孔依照《机械制造工艺学》表1-9，选得经济精度为IT12，再查《互换性与技术测量》表1-8和表1-10查的公差为250零件差不多尺寸为：毛坯的名义尺寸为：因此工序尺寸为：粗车后的尺寸：精车后的尺寸应与图纸要求尺寸相同：20mm台阶底面铣台端面：参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2-23。其余量值规定为，现取。表3.2-27粗铣平面时厚度偏差取。精铣台阶面使其加工尺寸为零件差不多尺寸：134mm钻孔：加工孔1/8_12管牙螺纹。毛坯为实心，不冲孔。参照《机械加工工艺手册》表2.3-71，现确定其余量为：g.确定铣小头沟槽的工序尺寸。精铣可达到要求，则该工序尺寸：槽宽15+0.15+0.05mm，槽深R67。粗铣时，为半精铣留有加工余量：槽宽双边余量为2mm，槽深余量为2mm。则粗铣的工序尺寸：槽宽为13mm，槽深为R65mm的圆。六、确定切削用量查《数控工艺规划》铣床加工的切削速度参考值表5-4、5-5零件材料为铸铁

Vc=2136采纳高速钢铣刀切削进給粗铣时=0.10.2精铣时为0.030.05高速钢铣刀1、粗铣小头头孔一侧面机床：立式铣床X5020B型刀具：镶齿面铣刀10齿铣刀直径D=12mm切削速度V=22m/min切削深度ap=1mm步长深度为0.25则主轴转速n=1000*Vc/πD=583r/min按机床选取n=600r/min则=0.15*10*600=900mm/min2、精铣小头头孔一侧面机床：立式铣床X5020B型刀具：镶齿面铣刀10齿切削深度ap=0.5mm铣刀直径D=12mm

切削速度V=30m/min步长深度为0.1则主轴转速n=1000*Vc/πD=796r/min按机床选取n=800r/min=0.04*10*800=320mm/min3、粗铣、精铣小头头孔另一侧面同1、24、粗铣大头头孔一侧面机床：立式铣床X5020B型刀具：镶齿面铣刀10齿铣刀直径D=12mm切削速度V=22m/min切削深度ap=1mm步长深度为0.25则主轴转速n=1000*Vc/πD=583r/min按机床选取n=600r/min则=0.15*10*600=900mm/min

6、精铣大头头孔一侧面机床：立式铣床X5020B型刀具：镶齿面铣刀10齿切削深度ap=0.5mm铣刀直径D=12mm

切削速度V=30m/min步长深度为0.1则主轴转速n=1000*Vc/πD=796r/min按机床选取n=800r/min8粗铣、精铣大头头孔一侧面参数同5、6

9、10粗铣、精铣底面参数同上11、铣台阶面机床：立式铣床X5020B型刀具：镶齿面铣刀10齿铣刀直径D=10mm切削深度ap=3.5mm切削速度V=30m/min步长深度为0.5则主轴转速n=1000*Vc/πD=955r/min按机床选取n=1000r/min=0.12*10*1000=1200镗孔查《数控工艺规划》镗孔切削用量表7—13

刀具材料高速钢工件材料：铸铁工序：粗镗Vc2025m/minf=0.4—1.5mm/r工序：精镗vc=70—90f<0.8n=1000Vc/DD是刀具直径、F=nff是每转进給量12、粗镗小头孔D=17Vc=21f=1n=1000Vc/D=393按机床选取n=400r/minF=nf=400*1=40013、精镗小头孔

D=20Vc=72f=0.3n=1000Vc/D=1130按机床选取n=1200r/minF=nf=1200*0.3=36014、粗镗大头孔D=78Vc=24f=1n=1000Vc/D=97按机床选取n=100r/minF=nf=100*1=10015、精镗大头孔

D=81Vc=72f=0.3n=1000Vc/D=283按机床选取n=300r/minF=nf=300*0.3=9016、17钻孔D=10Vc=16—24f=0.120.2n=1000Vc/D=509按机床选取n=500r/minF=nf=500*0.15=7518、铣大头孔一端倒角选用机床X62W铣刀直径D=20mm切削速度V=0.3m/s进给量f=0.10mm/rZ=8则主轴转速n=1000*60v/πD=477r/min按机床选取n=500r/min19、20、21倒角同上方法22、粗铣槽选用机床X62W铣刀直径D=8mm切削速度V=0.3m/s进给量f=0.1mm/rZ=8则主轴转速n=1000*60v/πD=716r/min按机床选取n=750r/min23、精铣槽选用机床X62W铣刀直径D=8mm切削速度V=0.4m/s进给量f=0.1mm/rZ=8则主轴转速n=1000*60v/πD=955r/min按机床选取n=1000r/min七、NC加工

预备：

第一步是将事先做好的实体导入到制造的窗口

图17导入实体

打勾之后，把事先做好的毛坯导入进来

图18导入毛坯

如此，就能够进行加工了。

因为要加工的步骤专门多，现在将几个典型的NC加工进行讲述：一、粗铣连杆大小头两平面：

1、进行操作设置,然后进行加工的操作设置

图19操作设置2参数设置，接着，

图20窗口图21刀具设置

坐标系和退刀曲面的选择：坐标系的建立时，利用三个平面就能够弄好，x、y、z。在那个地点特不要注意z轴的方向。退刀曲面，那个曲面一定要有一定的安全高度。一般选择，在Z轴的正方向上大概30mm左右就能够

在后面的坐标系和退刀曲面的选择中也要依照以上的方法来设置。参数设置

图22参数设置图23退刀设置

3、体积块的建立：

画出体积块

图24选择体积块图25草绘

画出体积块

先要依照提示来进行，然后确实是草绘，画一个圆就能够了，因为是加工时刀具的走刀轨迹因此依照刀具的半径等等问题，需要将体积块画的比实际要加工的零件要大一定的程度，如此才能保证，所有的毛坯能够加工完毕

图26体积块图27选择进刀和退刀

4、接着，系统提示：定义属于MILL_VOL_1的进刀和退刀侧壁。那么，现在进行进刀和退刀的选择，如上图.。将这些需要定义的参数度设置好之后，能够进行屏幕演示

图28屏幕演示

到此位置，对端面的铣削就差不多弄好了。

由于端面的精加工和粗加工的方法一致，那个地点就不再阐述了，另一个端面也是按照如此的方法去做。镗孔

粗镗小头孔，进行参数的设置，

1、刀具设置因为先是粗镗，选刀具的直径为17这是粗镗

图29镗孔图30刀具设置2、参数设置

图31参数设置图32退刀设置

3、坐标系和退刀设置

图33选择轴

4、选择轴到此位置所有要设置的参数度差不多设置好了，能够进行屏幕演示一下作为检查

下图是屏幕演示的图片

图34屏幕演示

精镗，也是利用同样的方法，只是选刀具的直径不一样而已，再此，小头孔粗镗直接取为17，精镗时镗刀的直接取为20

除此之外，大头孔的做法也跟那个一样，在那个地点，只是把镗大头孔时的参数介绍一下

粗镗时，刀具直接取为78，精镗时，刀具直径取为81，如此，所有的孔度差不多加工完毕。M12螺纹孔的加工

先钻一个直径为10的孔1刀具的设置如下：

图35刀具设置

2、参数的设置见图36

3、坐标系和退刀曲面的选择坐标系的建立时，利用三个平面就能够弄好，x、y、z在这特不要注意z轴的方向。见图37

图36参数设置图37退刀设置

4、选择要加工孔的轴

图38选择轴

到此位置所有要设置的参数度差不多设置好了，能够进行屏幕演示一下作为检查，在那个地点，钻那个直径为10的孔的演示就略。下面，接着来做螺纹。

5、攻螺纹的刀具选择因为零件图中给定的螺纹为M12的，因此，攻螺纹所用的刀具直径也选为12见图40

图39攻丝图40刀具设置

6、攻螺纹的参数选择见图41

7、坐标系和退刀曲面的选择坐标系的建立时，利用三个平面就能够弄好，x、y、z。在那个地点特不要注意z轴的方向。

图41参数设置图42选择轴

8、选择需要攻螺纹孔的轴见图42

到此位置所有要设置的参数度差不多设置好了，能够进行屏幕演示一下作为检查，看看攻出的螺纹见图44

图43演示图44屏幕演示倒角

依照老师给定的零件图可知，零件中有多出需要倒角，如小头孔处，大头孔处。再此，只做一个详细的倒角过程选择加工方法，在那个地点，我选的是轨迹铣削。

图45轨迹铣削刀具的选择

因为是倒角，因此，选择倒角刀

图46刀具设置

3、参数的选择

图47参数设置图48退刀设置

4、坐标系和退刀曲面的选择坐标系的建立时，利用三个平面就能够弄好，x、y、z。在那个地点特不要注意z轴的方向。见图48

5、选择包含曲线的特征

抽取倒角的轮廓线

图49抽取轮廓图50选择轮廓

然后选取这条线见图50

6、到此位置，所有要设置的参数度差不多设置好了，能够进行屏幕演示一下作为检查，看看加工出来的倒角

图51播放图52演示图53屏幕演示如此，几个典型的NC加工差不多做完了，其他的加工度是大同小异，那个地点就不再详细的讲明了，现在把最后，全部加工完后得到的零件实体图附上两张

图54最终试图图55最终试图八、设计小结此次课程设计对给定的零件图分析并进行工艺规程设计，其中考察了定位基准的选择，零件表面加工方法的选择，加工工艺路线的拟订及工序加工余量，工序尺寸，公差等相关知识，利用近两个星期时刻的课程设计，加深了对所学知识的理解，有助于今后工作。本次课程设计使我学会了解决机械加工工艺问题的能力，提高结构设计能力，熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力，同时还具备了识图、制图、运算和编写技术文件等差不多技能。设计过程中遇到一些疑问经指导老师的悉心指导都得以解决，在此对老师表示忠心地感谢。九、参考资料[1]主编：庞浩，《数控加工工艺》，浙江大学出版社，2005[2]主编：成大先，《机械设计手册》北京：机械工业出版社[3]主编：苏建修，《机械制造基础》北京：机械工业出版社，2001附录：NC仿真加工G代码铣端面%N0010G71N0020T1M06N0030S600M03N0040G00X40.091Y59.138N0050Z30.N0060Z6.5N0070G01Z1.25F900.N0080X43.191Y70.731N0090X50.809N0100G03X59.999Y77.99I-3.809J14.269N0110G01X34.001N0120G02X32.231Y85.I12.999J7.01N0130G01X32.233Y85.25N0140X61.767N0150G03X59.717Y92.509I-14.767J-.25N0160G01X34.283N0170G02X46.881Y99.7