罐体防腐施工工艺方案

罐体防腐施工工艺方案1.施工前提条件根据设计图纸、施工验收规范、设备操作原理及涂料使用说明书等，施工前对现场施工人员进行技术交底。储罐进行内防腐前必须经过上水试压。根据SY/T0319-2012《钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准》要求，当环境温度低于-5C或高于40°C,或环境湿度高于80%时，不宜进行施工。根据这个要求，在施工前必须对储罐内环境的温度、湿度进行测量并记录。（1）设备调试施工前必须对喷涂设备进行调试，以检验其在喷涂1遍涂料的情况下，涂层厚度能否满足设计要求，并确定在涂层厚度达到设计干膜厚度的前提下，其每小时的喷涂量。设备调试的要求如下：现场制作试件，并按照设计要求对试件进行喷砂除锈，其除锈等级必须达到设计要求的Sa2.5级。所用涂料必须为储罐内防腐所选厂家的同种涂料，并按涂料说明书进行配比及搅拌。试件喷涂必须在施工现场进行，尽量保证试件喷涂时的环境条件与储罐内防腐作业时一致。试件喷涂完成后依据设计及规范要求对涂层厚度及涂层附着力进行检查，以确定喷涂设备及涂料是否能够满足内防腐要求。

2.表面处理2.表面处理储罐内壁表面除锈质量是能否保证内防腐质量的关键，将直接影响储罐内防腐的施工质量及储罐的使用寿命，所以必须按照设计文件要求，严格控制除锈等级，为保证储罐内防腐质量提供最基本的条件。（1） 表面处理前，需防腐的金属表面，不得有伤痕、气孔、夹杂、重叠皮、严重腐蚀斑点；焊缝上的焊瘤、焊渣、飞溅物均应打磨掉。（2） 金属表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物，必须彻底清理，表面应光滑平整，圆弧过度。（3） 喷砂除锈1） 只允许釆用干法喷砂（丸）除锈，喷砂宜在白天进行，当钢材表面温度低于露点以上3°C或相对湿度大于85%时，不允许进行露天喷砂除锈作业，在喷射过程中严禁表面沾上油污和水分。2） 喷砂釆用的压缩空气应干燥洁净，不得含有油污和水分，并经以下方法检验合格方可使用：将白布和白漆靶板置于压缩空气流中Imin,其表面用肉眼观察无油、水等污迹。3） 喷（抛）射除锈后，应用清洁干燥、无油的压缩空气吹扫，除去浮灰和砂料残渣。不得用酸洗及其它溶液或溶剂洗涤（包括不得使用防止生锈的缓蚀性洗涤剂）04） 喷射处理后的金属表面应呈均匀的粗糙度，除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和毛刺。5） 喷砂处理达不到的区域，经监理、设计及业主同意，能够按动力工具除锈的规定进行表面处理。6） 除锈后，金属表面达到GB/T8923.1-2011《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级标准。即在不放大的情况下进行观察时，钢材表面应无可见油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。7） 为了使涂层与钢基材之间达到最佳机械粘结，喷砂除锈处理必须保证充足的锚纹深度，深度要求应根据涂料品种及生产厂商的建议定，一般外表面应在40卩m〜80卩m。3.涂料涂装施工（1） 涂装施工前必须上报现场专业监理工程师对内壁表面除锈质量进行检查，并办理隐蔽工程验收记录后方可涂装。（2） 涂料涂装方法储罐内壁涂装选择喷涂机进行，涂装方法为高压无气喷涂。喷涂顺序安排：首先完成罐顶和罐壁喷涂，待拆除脚手架后进行罐底喷涂。储罐内附件等无法喷涂到的部位釆用手工涂刷进行施工，涂刷时不能用力过大，回刷次数不宜过多，涂刷时应纵横交织涂刷，能够增加每层涂料相互粘结，并能补充相互之间涂刷不足之处。喷涂机具体操作步骤如下：调节压缩空气压力，保持0.4〜0.6MPa。用溶剂清洗设备。待喷的涂料，应先经100目的滤网过滤（设备自带），以免喷枪嘴孔堵塞。装高压软管，一头与喷枪连接，一头与蓄能过滤器出漆接头（针形阀）连接。将调节好的0.4〜0.6MPa的压缩空气管连接，使空泵启动，再将吸漆器浸入溶剂中吸水溶剂。立即板动喷枪板机，让溶剂在漆道循环清洗3〜4min,在这个过程中始终板动喷枪的板机，避免高压渗漏。将吸漆器浸入已过滤好的防腐涂料中，当泵吸入防腐涂料后可关闭喷枪的板机，待漆压升至15MPa左右，检查蓄能过滤器，接头、软管、喷枪等连接处有无泄漏，如正常则装上喷嘴喷涂。喷涂时，应掌握喷枪与工件之间的距离，和喷枪移动速度，喷枪与工件距离过远，喷枪移动速度快，喷到工件上漆层少而稀薄，就会漏底，距离过近喷枪移动慢，则会产生漆层挂流，表现桔皮和漆膜不匀，直皱等毛病，并且浪费防腐涂料，生产效率低。一般喷枪与工件距离在300〜400mm,喷枪移动速度0.3〜1.2m/So喷涂时要注意漆料压力、出漆量、喷嘴孔大小之间关系，喷嘴孔径大，漆料压力低，也会影响漆膜雾化质量。在喷涂停歇时，管路内防腐涂料不必全部放掉，仅需关闭气源，板动板机放掉一部分防腐涂料，使管路内压降低即可，并将喷枪头部浸入溶剂内，防止喷枪喷嘴的防腐涂料干结。在喷涂过程中，如因防腐涂料皮渣杂质堵塞喷嘴，可将喷嘴拆下来，用毛刷和溶剂洗将，并用压缩空气吹去杂质，重新装上即可，严禁用钢丝小针戳剔喷口。施工时应按照从上到下的施工顺序，涂装时应精心操作，达到涂层涂刷均匀一致，无漏涂、起泡、变色、流挂、失光等缺陷。涂料涂装过程中，应严格按涂料的特性进行施工，双组份涂料喷涂时，应按组份配置好熟化15-30min再使用，使用前必须充分搅拌均匀，将沉淀的填料全部搅起。涂料在调配时要严格按照涂料的配比进行配制，不得随意加大减小任意一个组份，调配好的涂料要在4h—8h内用完。每道涂料间隔时间不能过短，至少达到漆膜表干后，下一道涂料涂装前要检查前道漆膜是否符合质量标准，有无质量流挂、起皱、鼓泡、漏涂、露底、桔皮、厚薄不均等质量缺陷，有缺陷的应进行修补,修补合格后，再进行下道涂料涂装。施工时，当环境温度不适于涂料涂装操作时，应停止施工；死角部位应用毛刷进行预涂，以保证无漏涂。对于较小的构件，可釆用刷涂法进行施工，以减少涂料损耗。质量控制及保证措施（1）质量检验质量检验的重点包括除锈等级、锚纹深度、涂层厚度、涂层漏点及涂层附着力，其中除锈等级釆用《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923.1-2011中规定的Sa2.5级标准图样进行对比检查；基材表面锚纹深度釆用锚纹仪检查，每10平方米至少抽查1个点，其锚纹深度应达到40pun〜80卩m；涂层厚度检查时，按规范要求将储罐罐顶、罐底和罐壁划分为三个区域，每个区域内以1nf为一个检测单元，每个单元至少抽测2个点，布点应均匀，每个储罐的检测点不得少于40个，其中焊缝部位的抽测点数不得少于总检测点数的30%；涂层漏点应釆用电火花检漏仪进行全面检漏，涂层附着力用打叉划格法检查，涂层不应出现成片挑起或剥离的现象为合格。（2）质量控制措施加强质量控制，将现场实物检查贯穿于施工的全过程，本工程中质量控制重点是储罐内壁的表面处理及防腐层外观、厚度、漏点和附着力，其具体要求如下。1）表面处理质量控制1、 本工程储罐内壁釆用干法喷砂除锈进行，使用前必须充分晾晒，其含水率不得大于1%。2、 喷砂除锈以压缩空气为动力，压缩空气必须干燥，为保证达到设计要求的除锈等级及涂料使用所要求的锚纹深度，压缩空气的压力应达到0.3〜0.5MPa。3、 喷砂的主要参数应注意以下几点：喷砂距离：指喷砂嘴端面到基材表面的直线距离。随着喷砂距离的增加，磨料对基材表面的冲刷作用减弱，同时磨料分散。该参数的选择取决于喷砂方式、空气压力大小以及工件的具体情况。合适的距离既能使表面达到一定的粗糙度，又有较高的喷砂效率，同时要避免磨料给表面造成很大的压应力和避免工件发生变形。一般控制在100〜300mm的范围内。喷砂角度：指磨料喷射的轴线与基材表面的夹角，应保持在60〜75°的范围内，要避免成90°,以防止砂粒嵌入表面。空气压力：以压缩空气为动力，供给喷砂装置进口的压力。随压力升高，磨料喷射速度增加，对表面冲刷作用加剧，磨料破碎率提高。所以压力的选择要考虑到磨料的粗细，工件厚薄及表面粗糙度的要求。压力式喷砂一般为0.3〜0.5MPa,同时要考虑到喷砂管较长造成的压力损失，应适当提高压力。喷砂嘴孔径：在空气压力一定的情况下，喷嘴孔径加大，空气耗量和出砂量增加，喷砂效率提高。孔径的选择受空气供给量的制约，一般为8〜15mm。因为磨损，当喷砂嘴孔径增大25%时，应更换新喷嘴。喷砂枪的移动速度：通过喷砂枪和工件表面的相对移动来获得均匀的粗化面。移动速度无严格要求，主要视表面粗化的均匀性来控制喷砂时间，过长的喷砂时间会导致不希望的表面结构。4、 根据相关规范要求，当钢材表面温度低于露点以上3Y或相对湿度大于85%时，不允许进行露天喷砂除锈作业，所以除锈现场必须设置温湿度检测仪器，随时对储罐内的温度和湿度进行检测记录，检测区域包括罐内底部、中部和顶部，并根据储罐容积大小确定各区域的检测数量。5、 除锈后储罐内表面必须达到设计要求的Sa2.5级标准，现场可釆用《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923.1-2011中规定的Sa2.5级标准图样进行对比检查。同时釆用锚纹仪检查基材表面锚纹深度，其锚纹深度应达到涂料使用说明书中的要求，一般要求为40卩m〜80卩m。6、除锈完成后必须釆用干燥、清洁、无油的压缩空气将基材表面的吹扫干净。并上报现场监理工程师进行检查，经检查合格填写隐蔽工程验收记录后方可涂装。（3）涂层喷涂质量控制措施1） 防腐涂料使用前，还应做二次取样送检，合格后方可涂装。2） 使用涂料时严格按涂料说明书进行配比，不能随意更改，并进行充分搅拌，使涂料配比均匀。3） 施工温度、湿度要按说明书要求，如遇雨、雾、大风天气不得进行室外施工。4） 现场操作人员严格按喷涂机的使用说明书进行操作，喷涂速度要均匀，确保涂层的连续性、完整性和均匀性。5） 内部附件上的死角、难刷部位，能够釆用手工涂刷，整体喷涂完成后应全面进行检查，防止出现漏涂、漏刷现象。6） 涂层质量检查所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致，无针孔气泡、流挂，剥落、粉漆、破损等缺陷。针孔检查釆用5-10倍的放大镜检查，无微孔者合格。罐内全部涂层喷涂完毕后，应釆用电火花检漏仪进行全面检漏，检漏电压为2000V,发现漏点做好标记，待全部检查完成后，对涂层漏点部位按下述要求进行修补，修补完成后对漏点部位再次进行电火花检漏，确保涂层无漏点。釆用磁性（或超声波）测厚仪检测，要求涂层厚度均匀，涂层厚度和层数应符合设计要求。涂层干膜厚度不得低于规定值，也不得高于规定值，允许偏差为±5%。涂层厚度检查时，按规范要求将储罐罐顶、罐底和罐壁划分为三个区域，每个区域内以1nf为一个检测单元，每个单元至少抽测2个点，布点应均匀，每个储罐的检测点不得少于40个，其中焊缝部位的抽测点数不得少于总检测点数的30%o用打叉划格法检查涂层附着力，用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约40mm.夹角约45。的V形切口，用刀尖从切割线交点处挑剥切口内的防腐层，如果挑起处的防腐层呈脆性点状断裂，不出现成片挑起或剥离的现象，则防腐层附着力合格。（4）涂层修补修补所用的涂料及涂层结构应与原主体防腐层相同。修补时应将漏点或损坏的防腐层清理干净，如已经露出基材，应将基材表面釆用机械除锈至St3级。漏点和破损处周围的防腐层应釆用砂轮机或砂纸打毛后进行修补涂覆，修补的防腐层与原防腐层的搭接宽度不应小于50mm。修补后的防腐层应按本方案第1.2.5条的要求进行厚度和漏点检查，应无漏点且厚度符合设计要求为合格。5. 安全施工措施（1）基本要求1）凡进入施工现场的所有人员必须穿戴好工作服、安全帽及工作鞋，工作鞋不得带有铁钉，工作服必须是棉质。不得将火种携带到施工现场。2） 施工时，应注意保护皮肤和眼睛，避免锈蚀颗粒及灰尘、粉尘、纤维飞扬的刺激，如发生此类事情应立即用净水冲洗并及时就医治疗。3） 防腐涂料存放库房应单独设置，其位置距其他建筑物不得小于10m,库房不得架设电线、电灯。同时配备足量的灭火器、砂子等消防器材及用品。并设专人负责看管，保证消防道路畅通。4） 加强通风，减少工作区的有毒物的浓度。储罐内防施工时，人孔、罐顶透光孔等处安装轴流风机，并办理受限空间作业许可证。5） 在高度2m以上的部位上进行操作时应戴好安全帽及安全带，安全带使用应遵循“高挂低用”的原则，严禁高空抛物，高空作业时使用的工具要放置稳妥，必要时用绳索与固定物捆绑牢固，施工前办理高空作业许可证。6） 从事防腐工作的操作人员进场备有手套，防毒防尘口罩，防护面具及毛巾、肥皂。涂刷时施工人员必须戴上防尘口罩、护目镜、手套等劳防用口，防尘口罩内滤料要经常更换。7） 每个点配备一定数量的灭火器，由专业安全员统一管理和检查，组建现场兼职、消防人员，进行消防知识讲授。8） 电动设备应做到“一机一闸一保”，电源接线由专职电工进行,严禁擅自拉设和乱接插头。9）尽量减少粘接剂与人体的直接接触，施工时，应穿戴工作服、工作帽、口罩、乳胶手套等；皮肤被污染时，应清洗干净；清洗时应尽量釆用刺激性小的溶剂（酒精）。打磨、配料时，应戴上防护眼镜。机械加工或使用电动工具时，不宜带手套。必要时能够戴防尘口罩、防风眼镜。直径在10微米以下的粉尘是更具有危害性。（2）脚手架的搭设1） 搭设时每根立杆均应设置底座；由底座向上200mm处必须设纵、横向扫地杆。立柱接头除顶层釆用搭接外，其余各接头均釆用对接。2） 搭接时，搭接长度不小于lm且很多于2个旋转扣件固定；对接时，对接扣件应交错布置，两根相邻立柱的对接应尽量错开一步,其错开的垂直距离不小于500mm；对接扣应尽量靠近立柱、纵向水平杆与横向水平杆的交点，偏离该交点的距离宜小于步距的1/3O3） 纵向水平杆应水平设置，其长度不小于2跨；纵向水平杆的搭接釆用对接扣件连接，该扣件距立杆轴心线的距离不得大于跨度的1/3,同一步中，内外两根纵向水平杆的对接应错开一跨，上下两根相邻的纵向水平杆的对接也应尽量错开一跨，错开的水平距离不应小于500mm；凡与立杆相交处均用直角扣件固定。4） 横向水平杆，凡立杆与纵向水平杆的相交处均须设置一根横向水平杆，严禁任意拆除。该杆距立杆轴心线的距离应不大于150mm；跨度中间的横向水平杆应根据支承脚手板的需要等间距设置；横向水平杆两端均应用直角扣件固定在纵向水平杆上。5）脚手板均应釆用三支点承重，当脚手板长度小于2m时可用两点支承，但应将两端固定，以防倾倒。脚手板釆用对接时，其外伸长长度应大于lOOmm,小于150mm。搭接时，搭接长度应大于200mmo6） 脚手架立杆、柱距不大于2m,排距不大于lm,步距不大于1.8m,不小于1.7叽每排立杆隔7跨设置剪刀撑一道，每副剪刀撑跨越立