压力管道等级、类别

PAGEPAGE20(0000)管道焊接技术标准（如氯气）；（承压及受腐蚀污水管道（承压及受高温）基本标准。一、压力管道分类压力管道的定义压力管道是指在生产、生活中使用的可能引爆或中毒等危险性较大的特种设备及管道。① 《职业性接触毒物性危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道。② GBJ16甲、乙类介质的管道。③ 0.1MPa（表压，下同），输送介质为气（汽）体及液化气体的管道。④ 0.1MPa，准沸点的液体管道。⑤ 上述四项规定管道的附属设施（弯头、大小头、三能、管帽、加强管接头、异径短管、管箍、仪表过滤器、流水器、视镜等管道设备，还包括管道支架以及安装在压力管道上的其他设施）。GB5044分为四级（与99容规相同）：极度危害级级）0.1～1mg/m3；中度危害10mg/m3；轻度危害（4级）＞10mg/m3。GB501610％（体积），10％（体积）。GB5016标准对液态烃、可燃液体的火灾危险性按如下分类：甲A类15℃的蒸汽压力大于0.1MPa的烃类液体及其他类似的液体甲B类 甲A类以外的可燃液体，闪点小于28℃；乙A类28℃≤闪点≤45℃的可燃液体；乙B类45℃＜闪点＜60℃的可燃液体；丙A类60℃＜闪点≤120℃的可燃液体丙B类 闪点≥120℃的可燃液体。压力管道分类、分级（1）表1 压力管道分类、分级名称 类别 级GA1长输管道 GAGA2GB1

工况和参数⑪介质：有毒、可燃易爆气体，P＞1.6MPa的管道⑫介质：有毒、可燃易爆气体，DN≥300mm，输送距离≥200km的管道⑬介质：浆体中，DN≥150mm，输送距离≥50km的管道⑪介质：有毒、可燃易爆气体，P≤1.6MPa的管道⑫GA1(2)范围以外的长输管道⑬GA1(3)范围以外的长输管道燃气管道公用管道 GB工业管道 GC

GB2GC1GC2

热力管道⑪GB5044标准中，毒性程度为极度危害介质的管道⑫GB50160、GBJ16标准中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃气体介质，且P≥4.0MPa的管道⑬输送流体介质，且P≥10.0MPa的管道GB50160GBJ160P＜0.4MPa⑫流体介质：可燃、有毒，P＜4.0MPa，t≥400℃的管道⑬流体介质：不可燃、无毒，P＜10MPa，t≥400℃的管道⑭流体介质：P＜10.0MPa，t＜400℃的管道注：表中P为设计压力；t为工作温度；DN为公称直径。中石化集团公司压力管道分类（2）表2 中石化集团公司压力管道分类类别类别 工况和参数⑪输送毒性程度为极度、高度危害的介质所使用管道（苯除外）第一类⑫35.0MPa≥P≥10.0MPa的管道⑪P＜10.0MPa，输送甲、乙类可燃气体，甲A类、乙类可燃液体介质的管第二类 ⑫工作温度高于闪点的可燃液体介质管道⑬P≥4.0MPa，无毒、不可燃介质管道（不含输水管道）⑪乙B类、丙类可燃液体管道第三类 ⑫P≥1.6MPa，不可燃介质管道（不含水管）⑬P≥0.1MPa，输送介质为汽（气）体，有毒、有腐蚀性或温度不低于标准沸点的液体管第四类 P≥35.0MPa超高压管道第五类 长输管道第六类 公用管道，含公用燃气和热力管道管子系列标准压力管道设计及施工，首先考虑压力管道及其元件标准系列的选用。世界各国应用的标准体系虽然多，大体可分成两大类。压力管道标准见表3。法兰标准见表4。表3 压力管道标准分类分类规格DN-公称直径Ф－外径大外径系列DN15-ф22mm，DN20-фDN25-ф34mm，DN32-фDN40-ф48mm，DN50-ф60mm小外径系列DN15-ф18mm，DN20-фDN25-ф32mm，DN32-фDN40-ф45mm，DN50-ф57mmDN65-ф76(73)mm，DN80-фDN100-ф114mm，DN125-фDN150-ф168mm，DN200-фDN250-ф273mm，DN300-фDN350-ф360mm，DN400-фDN450-ф457mm，DN500-фDN600-ф610mm，

表4 法兰标

DN65-ф73mm，DN80-ф89mmDN100-ф108mm，DN125-ф133mmDN150-ф159mm，DN200-ф219mmDN250-ф273mm，DN300-ф325mmDN350-ф377mm，DN400-ф426mmDN450-ф480mm，DN500-ф530mmDN600-ф630mm，分类分类规格PN等级欧式法兰（200℃为计算基准温度）压力等级：PN0.1,PN0.25,PN0.6,PN1.0,PN1.6,PN2.5,PN4.0,PN6.3,PN10.0,N16.0,PN25.0,PN40.0美式法兰（430℃为计算基准温度）压力等级：PN2.0(CL150),PN5.0(CL300),PN6.8(CL400),PN10(CL600),PN15.0(CL600),PN25(CL1500),PN42.0(CL2500)注：对于CL150(150lb级)是以300℃作计算基准温度。从表3、表4可知，无论是管子还是法兰，两个系列均不能混合使用。二、管道焊接常用标准管道焊接常用标准GB50235、GB50236SH3501工验收规范》、HC20225《化工金属管道施工及验收规范》、J28《城市供热管网工程及验收规范》、CJJ23《城市燃气输配工程施工及验收规范》等。GB50235SH3501SY0401－1998《输油输气管道线路工程施工及验收规范》。为了便于阅读，在表5中列出了压力管道焊接常用标准。表5 压力管道焊接常用标准编号国家质量技术监督局锅发（1999）154号DL5031、（DL-5007）GB50235GB50236GB50184GB985GB986JB4708JB/T4709JB4730SHJ502SHJ509SHJ517SHJ514

名 称压力容器安全技术监察规程（99容器）电力建设施工及验收技术规范（管道篇）（焊接篇）工业金属管道工程施工及验收规范现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范工业金属管道工程质量检验评定标准气焊、手工电弧焊气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸钢制压力容器焊接工艺评定钢制压力容器焊接规程压力容器无损检测钛管道施工及验收规范石油化工工程焊接工艺评定石油化工钢制管道工程施工工艺石油化工设备安装工程质量检验评定标准SHJ520SH3501SH3508SH3523SH2525SH3526SH3527HC20225CCJ28GB/T9711.1－1998中国船级社SY0401－1998

石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程石油化工工程施工工程及验收统一标准石油化工低温钢焊接规程石油化工异种钢焊接规程化工金属管道施工及验收规范城市供热管网工程及验收规范螺旋焊管生产标准材料与焊接规范1998第九章压力管系焊接输油输气管道线路工程施工及验收规范日本（JIS）为了对国外通用的和先进的相关标准体系有所了解，现将有关管道的国外部分常用标准体系列于表6表6 日本（JIS）国别标准号标准名称DIN2410.T.1管子及钢管标准概述德国（DNI）DIN2448DIN2458无缝钢管 尺寸及单位长度质量焊接钢管 尺寸及单位长度质量DIN2501.T.1法兰连接尺寸ANSI/ASME836.10无缝及焊接钢管ANSI/ASMEB36.19不锈钢无缝及焊接钢管美国（ANSI）ANSI/ASMEE16.9ANSI/ASMEB16.28工厂制造的钢对焊管件钢制对焊小半径弯头和回弯头ANSI/ASMEB16.5管法兰和法兰管件ANSI/ASMEB16.47大直径钢法兰JISG3452普通用途碳钢管JISG3454承压用碳钢管JISG3455高压用碳钢管JISG3456高温用碳钢管JISG3457电弧焊碳钢管JISG3458合金钢管JISG3459不锈钢钢管JISG3468电弧焊大直径不锈钢钢管JISB2201铁素体材料管法兰压力等级JISB2202管法兰尺寸JISB2210铁素体材料管法兰基础尺寸JISB2220钢制管法兰JISB2311普通用途的钢制对焊管件JISB2312钢制对焊管件JISB2313钢板制对焊管件国际标准 ISO4200焊接和无缝平端钢管尺寸和单位长度化组织 ISO1127不锈钢钢管尺寸公差和单位长度质量（ISO） ISO3183石油和天然气工业用钢管英国英国（BS）ISO6759ISO7005-1BS1600BS3600BS3605.1BS1965BS1640热交换器用无缝钢管金属管法兰石油工业用钢管尺寸承压用焊接钢管和无缝钢管的尺寸及单位长度质量承压焊接无缝不锈钢钢管对焊承压管件石油工业用对焊管件三、压力管道焊接规范规程标准摘录压力管道规范规程很多，焊接规范规程也不少，现摘录部分规范规程供读者在工作中参阅。1. 国家质量技术监督局压力容器安全技术监察规程〔1999〕154（摘录）压力容器分类①按设计压力（P）分为低压、中压、高压和超高压四个压力等级，见表7。表7 压力容器等级压力等级压力等级低压中压代号LM压力P/MPa0.1≤P＜1.61.6≤P＜10压力等级高压超高压代号HU压力P/MPa10≤P＜100P≥100②按压力容器在生产工艺过程中的作用原理分为五种，见表8。表8 按作用原理压力容器分类分类分类代号用途反应压力容器R换热压力容器E分离压力容器S储存压力容器主要用于完成介质的物理、化学反应的压力容器、反应器、反应釜、分解锅、硫化罐、分解塔、聚合釜、高压釜、超高压釜、合成塔、变换炉、蒸煮锅、蒸球、蒸压釜、煤气发生炉等主要用于完成介质热量交换的压力容器、管壳式余热锅炉、热交换器、冷却器、冷凝器、蒸发器、加热器、消毒锅、染色器、烘缸、蒸炒锅、预热锅、溶剂预热器、蒸锅、蒸脱机、电热蒸汽发生器、煤气发生炉水夹套等主要用于完成介质的流体压力平衡缓冲和气体净化分离器的压力容器，如分离器、过滤器、集油器、缓冲器、吸收塔、铜洗塔、干燥塔、汽提塔、分汽缸、除氧器等C,其中球罐代号B 主要用于储存、盛装气体、液体、液化气体等介质的压力容器，如各种形式的储罐GB5044，极度危害（Ⅰ级），最高允许浓度＜0.1mg/m3；极度危害（Ⅱ级），最高允许浓度＜0.1～1.0mg/m3；极度危害（Ⅲ级），最高允许浓度＜1.0～10mg/m3；极度危害（Ⅳ级），最高允许浓度≤10mg/m3。④压力容器按适用范围分类（一、二、三类压力容器）。按99容规第2条适用范围内的压力容器分类，见表9。表9 压力容器分类容器类别第一类压力容器第二类压力容器

容器范围低压容器0.1MPa≤P＜1.6MPa（第二类、第三类中规定的压力容器除外中压容器 1.6MPa≤P＜10MPa低压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质）第三类压力容器

低压反应容器和低压储存容器（仅限易燃介质或毒性程度为中度危害介质）⑭低压管壳式余热锅炉⑮低压搪玻璃压力容器⑪高压容器10MPa≤P＜100MPa⑫中压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质）中压储存容器（仅限易燃或毒性程度为中度危害介质，且 PV乘积大于或等于10MPa·m3）⑭中压反应容器（仅限易燃或毒性程度为中度危害介质，且PV乘积大于或等于0.5MPa·m3）⑮低压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质，且PV乘积大于或等于0.2MPa·m3）⑯高压、中压管壳式余热锅炉⑰中压搪玻璃压力容器⑱使用强度级别较高（指相应标准中抗拉强度规定值下限大于或等于540MPa的材料制造的压力容器）⑲移动式压力容器，包括：铁路罐车，介质为液化气体、低温液体；罐式汽车〔液化气体运输（半挂）车、低温液体运输（半挂）车、永久气体运输（半挂）车和罐式集装箱（介质为液体气体、低温液体等）〕⑳球形储罐（容积大于50m3）⑴低温液体储存容器（容积大于5m3）焊接工艺和焊工压力容器焊接工定的要求TTJB制压力容器的焊接工艺评定应符合有关标准的要求。造单位技术熟练的焊接人员（不允许聘用外单位焊工）焊接。④焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应经制造（组焊）单位焊接责任工程师审技术档案及焊接工艺评定试样应保存至该工艺评定失效为止。焊接压力容器的焊工压力容器的组焊要求①不宜采用十字焊缝。相邻的两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm。②在压力容器上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等，应采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能计厚度。③不允许强力组装。④受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留成为焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝要求施焊。压力容器打焊工钢印50mm记录焊工代号，并将简图列入产品质量证明书中提供给用户。焊接接头返修的要求①应分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。②返修应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。返修工艺至少应包括：缺陷产生的原因；避免再次产生缺陷的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊工的指定；焊材的牌号及规格；返修工艺编制人、批准人的签字。③同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）22力容器证明书的产品制造变更报告中。④返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口形式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置等）和施焊者及其钢印等。⑤要求焊后热处理的压力容器，应在热处理前焊接返修，如在热处理后进行焊接返修，返修后再进行热处理。⑥有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位仍需保证原有的抗晶间腐蚀性能。⑦压力试验后需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测合格。由于焊接接头或接管泄漏而进行返修的，或返修深度大1/2壁厚的压力容器，还应重新进行压力试验。钢制压力容器及其受压元件应按GB150的有关规定进行焊后热处理2. 钢制压力容器（GB150－1998）35MPa（焊接结构等）。电力建设施工及验收技术规范（管道篇）（DL5031－1994）DL/T515DL5007《电力建设施工及验收技术规范＜火力发电厂焊接篇＞》的相应规范。现将总则摘录如下，供参考。①本规范适用于火力发电厂和热力网的下列管道的配制、施工及验收。600MW火力发电厂范围内的一般性汽水管道、热力网管道和压缩空气管道；施工用临时管道。②本规范不适用于：铸铁管道；钢筋混凝土管道；有色金属管道（钛、铜等）；非金属管道（塑料等）；非金属衬里管道；复合金属管道。③下列各类管道的特殊施工及验收，除遵守本规范技术要求外，还应按照电力建设施工及验收技术规范中有关专业篇的规定执行；汽轮机和发电机本体范围内的各类管道；锅炉本体范围内的各类管道，以及烟、风、煤、燃油、燃气和除灰系统的管道；油管道及水处理的各类管道；制氢、供氢系统的各类管道；热工仪表管道；氧气及乙炔管道。④进口火力发电机组管道的施工及验收工作，除建造合同中另有具体规定的部分外，应按本规范的规定执行。⑤电厂管道安装工程，应由具备必要的技术力量、检测手段和管理水平的专业队伍承担施工。⑥电厂管道施工应按基本建设程序进行，具备下列条件方可施工；设计及其技术资料齐全，施工图纸业经会审；电厂管道工程的施工组织设计和施工方案已经编制和审批；技术交底和必要的技术培训与考核已经完成；劳动力、材料、机具和检测手段基本齐全；施工环境符合要求；施工用水、电气等均可满足施工需要。⑦管子、管件及管道附件的制造质量及选用应符合现行国家或行业（或专业）技术标准。SDJ68相应的补充规定进行。⑨各类管道应按照设计图纸施工，如需修改设计或采用代用材料时，必须提请设计单位按有关制度办理。⑩管道施工中的切割、焊接工作，除按照本规范中有关规定外，还应符合现行的DL5007《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的相应规定。⑴管道的保温与涂漆应按照SDJ245《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》的规定执行。管道的涂色应按照DL5011《电力施工及验收技术规范（汽轮机机组篇）》的规定执行。⑵电厂管道施工的安全、环境和防火应按照现行的DL5009.1《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》的有关规定执行。船舶压力管系的焊接（中国船级社《材料与焊接规范》1998）适用范围①本规定适用于采用手工、自动或半自动电弧焊以及经中国船级社认可的其他方法所焊接的管子对接接头、支管和法兰连接的接头。②氧－乙炔气体焊仅限用于焊接直径不超过100mm或壁厚不超过9.5mm的管子对接接头。管子接头的焊接一般要求①焊缝应远离管子弯曲处和膨胀补偿部分，焊缝应布置在受弯矩和交变负荷作用最小的位置。②管系的焊接应尽可能安排在车间里进行。确定在船上进行的焊接，应考虑有足够的空间以进行预热、焊接、热处理和检查焊接接头。焊接①装配时，焊件应保证轴向对准，尽可能减少其表面错边。通常Ⅰ类和Ⅱ类管系的对准偏差应不大于以下要求。对带固定垫环的管子：0.5mm。对不带固定垫环的管子（t）：内径小于150mm，厚度不大于6mm时，为1mm或t/4，取较小值；内径小于300mm，厚度不大于9.5mm时，为1.5mm或t/4，取较小值；内径大于或等于300mm或厚度超过9.5mm时，为2.0mm或t/4，取较小值；②施焊前应清除焊缝边缘上的氧化物、潮湿和油污等，焊缝间隙和坡口应符合焊接工艺规程的要求。10表10管接头的预热温度钢材种类较厚部分的厚度/mm最小预热温度/℃碳钢及碳锰钢（C+Mn/6≤0.40）≥20①50碳钢及碳锰钢（C+Mn/6＞0.40）≥20②1000.3Mo＞13③1001Cr0.5Mo＜13≥13100150＜131502.25CrMo及0.5Cr0.5Mo0.25①≥132006mm②对环境温度低于0℃，不论厚度如何，均应按最小预热温度进行预热。特别情况中国船级社将特殊考虑。③表中数值为低氢的焊接方法。如采用非低氢焊接方法，则应考虑采用较高的预热温度。④对接头的焊缝与母材的过渡应平缓且均匀。焊接质量检查一般要求①管子焊接后应进行外观检查、无损检测和液压试验。②液压试验应按中国船级社《钢质海船入级与建造规范》第3篇第2章第5节的规定进行。外观检查焊缝表面不应有裂纹、焊瘤、气孔、咬边以及未填满的弧坑和凹陷存在。如有上述缺陷应进行修补。无损检测11师指定位置进行射线检测。射线检测的灵敏度应符合《材料与焊接规范》7.5.4.5的规定。表11 Ⅰ类受压管系对接焊缝的射线检测范围管子外径/mm管子外径/mm检测范围管子外径/mm检测范围≤76由中国船级社验船师指定位置抽查＞76100％进行检查②如用超声波检测代替射线检测，应经中国船级社同意。12师指定位置进行磁粉检测。表12 Ⅰ类受压管系填角焊缝的磁粉检测范围管子外径/mm管子外径/mm检测范围管子外径/mm检测范围≤76由中国船级社验船师指定位置抽查＞76100％进行检查焊后热处理①碳钢和碳锰钢钢管及组合分支管。在下列情况下，应进行焊后消除应力的热处理：0.23%；20mm30mm压管。②所有合金钢钢管和组合分支管。在下列情况下，均应进行适当的热处理：用电弧焊连接；经加热成形，或弯管加工的；3（弯心半径从弯管内侧边缘测量）。③凡采用氧－乙炔气体焊连接的管子，焊后均应进行正火加回火处理，对材料为碳钢或碳锰钢时，亦可采用正火处理。④碳钢、碳锰钢的消除应力热处理温度为580～620℃；保温时间按每25mm1h除应力热处理的温度应根据材料成分确定，并经中国船级社验船师同意。工业金属管道工程施工及验收规范（管道加工、管道焊接）（GB5023－1997）总则①为了提高工业金属管道工程的施工水平，保证工程质量，制定本规范。②本规范适用于设计压力不大于40MPa，设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道（以下简称“管道”）工程的施工及验收。③本规范不适用于核能装置的专用管道、矿井专用管道、长输管道。④管道的施工应按设计文件进行。当修改设计时，应经原设计单位确认，并经建设单位同意。⑤现场组装的机器或设备所属管道，应按制造厂的技术文件施行，但质量标准不得低于本规范的规定。⑥管道的施工除应执行本规范的规定外，尚应执行国家现行有关标准、规范的规定。管道加工管子切割①管子切割前应移植原有标记。低温钢管及钛管，严禁使用钢印。②碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧－乙炔焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。③不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。④镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。⑤管子切口质量应符合下列规定。切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛剌、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差△（1）1%，3mm。弯管制作①弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表13的规定。表13弯曲半径与管子壁厚的关系弯曲半径R弯管前管子壁厚 弯曲半径R弯管前管子壁厚R≥6DN1.06Tm5DN＞R≥4R1.14Tm6DN＞R≥5R1.08Tm4DN＞R≥3DN1.25Tm注：DN－公称直径；Tm－设计壁厚。②高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。③有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。④钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。⑤有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表14的规定。表14有色金属管加热温度范围管道材质加热温度范围/℃管道材质加热温度范围/℃铜500～600铝锰合金＜450铜合金600～700钛＜350铝11～17150～260铅100～130铝合金LF2、LF3200～310⑥采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法，当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击，铅管加热制作弯管时，不得充砂。⑦钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列规定。900℃19mm15表15 常用管材热处理条件管材类别管材类别名义成分管材牌号CC-Mn中、低合金钢C-Mn-VC-Mo10、15、20、2516Mn、16MnR09MnV15MnV16Mo/℃600～650600～650600～700600～700600～650加热速率恒温时间冷却速率碳素钢恒温时间应为每 恒温后的冷却速当加热温度升至25mm壁厚1h，且不率不应超过260×400℃时，加热速率15min25/T℃/h不应大于205×温期间内最高与最于260℃/h，400℃25/T℃/h低温差应低于65℃以下可自然冷却C-Cr-MoC-Cr-MoC-Cr-MoC-Cr-Mo-VC-Ni12CrMo15CrMo12Cr2Mo5Cr1Mo9Cr1Mo12Cr1MoV2.25Ni3.5Ni600～650700～700700～760700～760700～760700～760600～650600～63015100mm，13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火、正火加回火或回火处理。15100mm，或壁厚大于或等于13mm15奥氏体不锈钢制作的弯管，可不进行热处理；当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行。⑧弯管质量应符合下列规定。不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）。不得存在过烧、分层等缺陷。不宜有皱纹。16表16 弯管最大外径与最小外径之差管子类别管子类别输送剧毒流体的钢管或设计压力P大于或等于10MPa的钢管最大外径与最小外径之差为制作弯管前管子外径的5%管子类别输送剧毒流体以外或设计压力P小于10MPa为制作弯管前管子外径的钢管 的8%钛管铜/铝管铜合金/铝合金管铅管最大外径与最小外径之差P10MPa10%；15%，均不得小于管子的设计壁厚。P10MPaL3m5mm。其他类别的弯管，管端中心偏差值△（见图2）3mm/m，L3m10mm。⑨Ⅱ形弯管的平面度允许偏差△（见图3）应符合表17的规定。表17Ⅱ形弯管的平面度允许偏差长度L/mm长度L/mm平面度＜500≤3500～1000≤4＞1000～1500≤6＞1500≤10⑩高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。高压钢管弯管加工合格后，应按规定的格式填写“高压管件加工记录”。管道焊接①管道焊接应按5和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定进行。②管道焊缝位置应符合下列规定。150mm150mm；150mm焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）100mm，且不得小于管子外径。卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5100mm。不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。100mm50mm。③管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，可参照表20的规定确定。④管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧－乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平外打磨平整。⑤管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合表18的规定；清理合格后应及时焊接。表18 坡口及其内外表面的清理管道材质管道材质碳素钢不锈钢合金钢铝及铝合金铜及铜合金钛清理范围/mm清理物清理方法≥10油、漆、锈、毛剌等污物手工或机械等≥50≥20≥50油污、氧化膜等法除净氧化膜⑥除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。⑦管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表19的规定。表19 管道组对内壁错边量管道管道材质 内壁错边量钢 不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm壁厚≤5mm 不大于0.5mm铝及铝合金壁厚＞5mm 不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm铜及铜合金、钛 不宜超过壁厚的10%，且不大于1mm193mm（4）。⑨在焊接和热处理过程中，应将焊件垫置牢固。⑩当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴不宜留间隙。现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（管道焊接）（GB50236）一般规定①本章适用于含碳量小于或等于0.30%的碳素钢、低合金结构、低温钢、耐热钢、不锈钢、耐热耐蚀高合金钢现场焊接设备和管道的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊及氧－乙炔焊。②焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定。3倍，且不应小于100mm；同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm。加热炉受热面管子的焊缝中心与管子弯曲起点、联箱外壁及支、吊架边缘的距离不应小于70mm；150mm。50mm150mm150mm；150mm不宜在焊缝及其边缘上开孔。③焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。当无规定时，埋弧焊焊缝坡口形式及尺寸应符合现行国家标准《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB986的规定，其他焊缝坡口形式和尺寸应符合表20的规定。焊前准备①焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧－乙炔焰等热加工方法，在采用热加10mm且不得有裂纹、夹层等缺陷。③除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。④管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10％，且不应大于2mm。⑤设备、容器对接焊缝组对的错边量应符合表21及下列规定：错边量/mm母材厚度δ/mm表错边量/mm母材厚度δ/mm纵向焊缝环向焊缝δ≤12≤δ/4≤δ/412＜δ≤20≤3≤δ/420＜δ≤40≤3≤540＜δ≤50≤3≤δ/8δ＞50不小于δ/16，且不大于10不小于δ/8，且不大于202mm；50%，1mm。⑥不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过本规范焊前准备④、⑤条规定或外壁错边量大于3mm时，应对焊件进行加工。⑦焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。⑧当焊件采用半自动或自动焊接时，纵焊缝两端宜装上与母材相同材质的引弧板和熄弧板。100mm⑩焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。焊接工艺要求①焊条、焊丝的选用，应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定，且应符合下列规定。焊接工艺性能应良好。的焊材；耐热耐蚀高合金钢，可选用镍基焊材。异种钢材焊接时的焊条选用。当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时，可根据合金含量较低一25Cr-13Ni复合钢板焊接时，基层和复层应分别选用相应焊材，基层与复层过渡处的焊接，应选用过渡层焊材。碳素钢及合金钢焊接材料的选用，宜符合设计技术文件、焊件作业指导书及工艺文件的规定。②埋弧自动焊时，选用的焊剂应与母材和焊丝相互匹配。③定位焊缝应符合下列规定。焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应处理后方可施焊。将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。④严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。3%5%他保护气体，或采取其防止内侧焊缝金属被氧化的措施。⑥焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。⑦施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头错开。⑧管子焊接时，管内应防止穿堂风。续施焊。⑩需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工、卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。⑴低温钢、奥氏体不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定：和多层多道焊工艺，并应控制层间温度；火处理。⑵复合钢焊接应符合下列规定：严禁使用基层和过渡层焊条焊接复层；焊接过渡层时，宜选用小的焊接线能量。⑶应根据设计规定对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。焊前预热及焊后热处理①进行焊前预热及焊后热处理应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法及使用条件等因素综合确定。②要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。③当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。④对有应力腐蚀的焊缝，应进行焊后热处理。⑤非奥氏体异种钢焊接时按焊接性较差的一侧钢材选定焊前预热和焊后热处理温度，但焊后热处理温度不应超过另一侧钢材的临界点Ac。1⑥调质钢焊缝的焊后热处理温度，应低于其回火温度。33⑧焊前预热及焊后热处理过程中，焊件内外壁温度应均匀。⑨焊前预热及焊后热处理时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检定合格。⑩对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200～300℃，并进行保温缓冷，其加热范围应与焊后热处理要求相同。22准《钢制压力容器》GB150⑵当采用钨极氩弧焊打底时，焊前预热温度可按表22规定的下限温度降低50℃。表22常用管材焊前预热及焊后热处理工艺条件焊前预热焊前预热焊后热处理钢 种C壁厚δ≥26温度/℃100～200壁厚δ＞30温度/℃600～650C-MnMn-V 560～590≥15 150～200 ＞20C-0.5Mo 600～6500.5Cr-0.5Mo650～7001Cr-0.5Mo ≥10 150～250 ＞101Cr-0.5Mo-V1.5Cr-1Mo-V200～300＞6700～7502.25Cr-1Mo5Cr-1Mo≥69Cr-1Mo2Cr-0.5Mo-WV250～350任意壁厚750～7803Cr-1Mo-VTi12Cr-1Mo-V⑶焊后处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合下列规定。400℃以上时，加热速率不应大于（205×25/δ）℃/h，330℃/h。25mm65℃。恒温后的冷却速率不应大于（60×25/δ）℃/h，260℃/h，400℃以下可自然冷却。⑷热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。焊件的坡口形式和尺寸钢焊件坡口形式和尺寸应符合表20的规定。输油输气管道线路工程施工及验收规范（SY0401－1998）总则①为提高输油、输气管道线路工程施工水平，确保管道工程质量，降低工程成本，制定本规范。②本规范适用于新建或改、扩建的陆地输送原油、天然气的管道线路工程的施工及验收。本规范不适用于输油、输气场站内部的工艺管道，油气田集输管道，城市燃气输配管网及工业企业内部的油、气管道，以及投入运行的油、气管道改造、大修工程。③管道线路工程施工主要分为：测量放线，施工作业带清理和修筑施工便道，管沟开挖材料、设备检验、材料存放和钢管运输，管道防腐绝缘，组装焊接，管道下沟、回填、试压、清管及输气管道干燥，线路截断阀安装，管道穿跨越工程线路以及附属工程。④施工前，应进行施工图会审、设计交底和现场交底，并做好记录。应编写施工组织设计，根据工程量、工期、沿线自然条件等情况合理地安排施工。⑤施工单位应建立质量保证体系，编制合理的质量计划和检验计划，确保工程质量。并在资质证规定的施工范围内承担工程。⑦输油、输气管道线路工程施工的职业安全卫生、环境保护、文物保护等方面的要求应符合国宝、地方规范。（规范的规定。管道焊接及验收一般规定①管道焊接适用的方法包括手工焊、半自动焊、自动焊或上述任何方法的组合。③焊接施工前，应根据设计要求，制定详细的焊接工艺指导书，并据此进行焊接工艺评定。然后根据评SY/T4103④焊工应具有相应的资格证书。焊工资格考试应符合SY/T4103的有关规定。⑤在下列任何一种环境中，如未采取有效防护措施不得进行焊接：雨天或雪天；90%；8m/s；气体保护焊时，风速超过2.2m/s；药芯焊丝自保护焊时，风速超过11m/s；环境温度低于焊接规程中规定的温度。管道组对与焊接①对接焊坡口设计应符合图5的规定。②等壁厚对接焊接头设计应符合图6的规定。③不等壁厚对接焊接头设计应符合图7的规定。④管道组对应符合表23的规定。序号检查项目规定要求表23序号检查项目规定要求1管内清扫无任何杂物2管口清理（10mm范围内）和修口管口完好无损，无铁锈、油污、油漆3管端螺旋焊缝或直缝余高打磨端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过渡4两管口螺