设备综合效率OEE介绍课件

OEEOverallEquipmentEfficiency

设备综合效率

OEEOverallEquipmentEfficie1TotalProductiveMaintenanceTPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安全健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平我们在企业内开展TPM是为了:

-在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化

-使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中

-企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活动中,并与企业得到共同的发展

-通过各项有效工具的开展,挑战零事故,零损失,零缺陷和零浪费,追求生产和经营效率的极限TotalProductiveMaintenanceTP2TPMObjectiveTPM目标*Zeroaccident零事故*Zerobreakdownandloss零故障损失*Zerodefectandcomplaint零过失及抱怨TPMObjectiveTPM目标*Zeroa3生产活动中的16大损失与设备有关的8大损失

-计划性的停机和试车/故障/更换品种/设定和调节/启动和停机/小停机和空转/速度损失/质量缺陷返工(安装调整、空转短暂停机、试生产)与人有关的5大损失

-生产线布局损失/后勤和运输/管理损失/测量和调节损失/操作运动损失其它方面的3大损失

-工夹具损失/能源损失/原材料损失生产活动中的16大损失与设备有关的8大损失

-计划性的停4设备的6大损失设备故障安装调整空转短暂停机速度降低加工废品试生产设备的6大损失设备故障56大损失的形象化100%生产能力速度损失启动小停车和空转质量缺陷故障设置和调整时间停机6大损失的形象化100%生产能力速度损失启动小停车质量故障设6TPM

6大损失的构造所有生产时间

(可利用时间)操作时间计划性

停产时间用餐

时间停机损失性能损失缺陷

损失负荷时间(有效)利用时间净利用时间创造价值的时间1.计划性停机和试车2.无生产订单1.故障2.更换品种/清洁

/调节3.启动/停机(故障、调整)4.小停机/空转5.速度损失6.质量缺陷返工设备的六大损失时间利用率设备性能率产品合格率TPM6大损失的构造所有生产时间

(可利用时间)操作时间计7设备综合效率设备综合效率

=时间利用率*设备性能率*产品合格率

1.时间利用率

=(负荷时间-停机损失)/负荷时间*100%=(有效)利用时间/负荷时间2.设备性能率=(生产产品数*设计速度)/利用时间*100%3.质量合格率

=(生产产品数-不合格品)/生产产品数*100%设备综合效率设备综合效率8设备性能率*速度开动率=设计速度/实际速度净开动率=(生产产品数*实际速度)/利用时间设备性能率

=速度开动率*净开动率

=(生产产品数*设计速度)/利用时间*需按照不同设计速度的规格折算设备性能率*速度开动率9设备综合效率

设备综合效率

=(合格的产品*设计速度)/负荷时间

工厂/车间的设备综合效率

=

1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量总产量OEE数据说明.doc设备综合效率设备综合效率10

OEE

基础数据的收集数据的整理和效率的统计分析/量化损失攻击损失衡量改进成果持续改进OEE基础数据的收集11设备综合效率OEE介绍课件12设备综合效率OEE介绍课件13设备综合效率OEE介绍课件14设备综合效率OEE介绍课件15设备综合效率OEE介绍课件16希望你关注OEE做好记录，查找/整改出现问题统计OEE每天自动生成三率每月我们将集中反馈OEE针对于机器，需要你的团队合作为改善提高而去了解六大损失，比仅仅去了解OEE更重要

希望你关注OEE做好记录，查找/整改出现问题17如何攻击损失1.

定义损失2.测量损失

3.确定损失结构4.损失重点5.寻求降低损失的途径6.图示损失变化趋势如何攻击损失1.定义损失18

定义损失

通过名称，特性等定义现场的损失可能一种损失存在多个名称:小停车=闲置损失质量缺陷=返工损失速度降低=速度损失启动和停机=产量损失

定义损失

通过名称，特性等定义现场的损失19测量损失建立机制以测量损失什么设备?什么损失?发生时间?发生地点?如何发生?测量损失建立机制以测量损失20确定损失结构

确定瓶颈设备/生产线确定损失结构确定瓶颈设备/生产线21损失重点着重于最大损失并从其着手从损失转化为改进损失重点着重于最大损失并从其着手22寻求降低损失的途径不断改进WhyWhyWhy分析以降低95%损失PM分析以降低损失至零生产线性能的改进设置/切换时间的分析等等自主维护计划维护培训和教育初期控制(新设备的早期管理)寻求降低损失的途径不断改进23图示损失变化趋势100%=产品/班次月份OEEFFFFFFEDDDDDDCCCCCCBBBBBBAAAAAAOEEEEEEE好50%=

产品/班次A.故障B.切换

C.停机/清洁

D.调整/小停车E.速度F.废品图示损失变化趋势100%月份OEEFFFFFFEDDDDDD24OEEOverallEquipmentEfficiency

设备综合效率

OEEOverallEquipmentEfficie25TotalProductiveMaintenanceTPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安全健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平我们在企业内开展TPM是为了:

-在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化

-使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中

-企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活动中,并与企业得到共同的发展

-通过各项有效工具的开展,挑战零事故,零损失,零缺陷和零浪费,追求生产和经营效率的极限TotalProductiveMaintenanceTP26TPMObjectiveTPM目标*Zeroaccident零事故*Zerobreakdownandloss零故障损失*Zerodefectandcomplaint零过失及抱怨TPMObjectiveTPM目标*Zeroa27生产活动中的16大损失与设备有关的8大损失

-计划性的停机和试车/故障/更换品种/设定和调节/启动和停机/小停机和空转/速度损失/质量缺陷返工(安装调整、空转短暂停机、试生产)与人有关的5大损失

-生产线布局损失/后勤和运输/管理损失/测量和调节损失/操作运动损失其它方面的3大损失

-工夹具损失/能源损失/原材料损失生产活动中的16大损失与设备有关的8大损失

-计划性的停28设备的6大损失设备故障安装调整空转短暂停机速度降低加工废品试生产设备的6大损失设备故障296大损失的形象化100%生产能力速度损失启动小停车和空转质量缺陷故障设置和调整时间停机6大损失的形象化100%生产能力速度损失启动小停车质量故障设30TPM

6大损失的构造所有生产时间

(可利用时间)操作时间计划性

停产时间用餐

时间停机损失性能损失缺陷

损失负荷时间(有效)利用时间净利用时间创造价值的时间1.计划性停机和试车2.无生产订单1.故障2.更换品种/清洁

/调节3.启动/停机(故障、调整)4.小停机/空转5.速度损失6.质量缺陷返工设备的六大损失时间利用率设备性能率产品合格率TPM6大损失的构造所有生产时间

(可利用时间)操作时间计31设备综合效率设备综合效率

=时间利用率*设备性能率*产品合格率

1.时间利用率

=(负荷时间-停机损失)/负荷时间*100%=(有效)利用时间/负荷时间2.设备性能率=(生产产品数*设计速度)/利用时间*100%3.质量合格率

=(生产产品数-不合格品)/生产产品数*100%设备综合效率设备综合效率32设备性能率*速度开动率=设计速度/实际速度净开动率=(生产产品数*实际速度)/利用时间设备性能率

=速度开动率*净开动率

=(生产产品数*设计速度)/利用时间*需按照不同设计速度的规格折算设备性能率*速度开动率33设备综合效率

设备综合效率

=(合格的产品*设计速度)/负荷时间

工厂/车间的设备综合效率

=

1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量总产量OEE数据说明.doc设备综合效率设备综合效率34

OEE

基础数据的收集数据的整理和效率的统计分析/量化损失攻击损失衡量改进成果持续改进OEE基础数据的收集35设备综合效率OEE介绍课件36设备综合效率OEE介绍课件37设备综合效率OEE介绍课件38设备综合效率OEE介绍课件39设备综合效率OEE介绍课件40希望你关注OEE做好记录，查找/整改出现问题统计OEE每天自动生成三率每月我们将集中反馈OEE针对于机器，需要你的团队合作为改善提高而去了解六大损失，比仅仅去了解OEE更重要

希望你关注OEE做好记录，查找/整改出现问题41如何攻击损失1.

定义损失2.测量损失

3.确定损失结构4.损失重点5.寻求降低损失的途径6.图示损失变化趋势如何攻击损失1.定义损失42

定义损失

通过名称，特性等定义现场的损失可能一种损失存在多个名称:小停车=闲置损失质量缺陷=返工损失速度降低=速度损失启动和停机=产量损失

定义损失

通过名称，特性等定义现场的损失43测量损失建立机制以测量损失什么设备?什么损失?发生时间?发生地点?如何发生?测量损失建立机制以测量损失44确定损失结构

确定瓶颈设备/生产线确定损失结构确定瓶颈设备/生产线45损失重点着重于最大损失并从其着手从损失转化为改进损失重点着重于最大损失并从其着手46寻求降低损失的途径不断改进WhyWhyWhy分析以降低95%损失PM分析以降低损失至零生产线性能的改进设置/切换时间的分析等等自主