隧道横洞施工预案培训文件

71/71九盘岭隧道横洞施工方案一、工程概况：为满足工期要求及缓解正洞施工通风压力，原设计在九盘岭隧道DK965＋580处线路前进方向右侧设置一处横洞，全长525m，采纳双车道无轨运输。横洞线路平面夹角90°，坡度－3‰。横洞断面净空尺寸5.1(宽)×4.8m(高)。考虑到工期压力，现将横洞断面净空尺寸改为6.8m(宽)×二、总体施工方案：隧道横洞施工按照新奥法原理组织。软岩地段施工始终坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测、紧衬砌”的原则。在施工中积投入大型施工机械设备，组成钻爆、挖、装、运、锚、衬等机械化作业线；喷砼采纳湿喷机；二次衬砌全部采纳钢架配3015组合模板和泵送砼作业，施工中采纳先进的量测、探测技术取得围岩状态参数，通过对数据的分析和处理，及时反馈信息指导施工。新奥法施工程序见流程图1。1、依照九盘岭隧道横洞围岩情况（Ⅲ级371m，Ⅳ级80m，Ⅴ级74m）及洞口围岩地质情况，采纳仰坡打锚杆，挂网喷锚加固防护，主动受力式套拱反压法开挖进洞。洞身开挖Ⅲ级采纳全断面开挖，Ⅳ、2、钻爆采纳简易钻孔平台，塑料导爆管微差毫秒雷管光面爆破技术开挖。采纳ZLC50装载机装碴，自卸车出碴。喷砼采纳湿喷机配机械手作业。3、隧道模筑衬砌砼灌注采纳钢架配3015组合模板施工，一次施工长度9m。砼由本隧道所设2台JS750+PLD1000自动计量拌和站供给，砼搅拌运输车送至洞内，采纳HBT54、小导管、钢筋、锚杆、工字钢架由钢筋加工厂统一加工。三、临时工程及临时设施：临时设施设置应按照正洞施工需求考虑，故以下临时设施均按照正洞施工需要进行配备。(横洞及正洞洞内三管两线布置见图2)1、施工便道九盘岭隧道横洞从320国道2902+500m处新建施工便道3.5km进入施工现场。连接弃碴场、料场和生产、生活区。便道的修建遵循既满足施工需要，又节约投资的原则，尽量采纳路堑形式。施工监控量测监控量测施工预备实施性施工组织设计开挖初期支护是否符合“施规”要求二次衬砌光面爆破减少扰动锚喷支护减少围岩变形结束修改施工方案修改支护参数洞内观测,位移量测指导施工与设计否是安设防排水系统图1新奥法施工程序框图中，注意水土保持和环境爱护，以达到施工便道标准，满足施工需要。便道采纳泥结碎石路面，厚35cm，路基宽度7m，其中土路肩50cm，直线段双侧2％坡、转弯处单侧2%坡排水，路面宽度6m，边坡坡度1:1，错车道宽8m，最大纵坡9%，错车道间距2、施工供电依照配备的施工设备配置情况及用电线路的损耗计算。(施工设备配置见表1)表1施工设备配置表使用位置设备名称功率（KVA）数量总用电量（KVA）备注洞外通风机2×1322台52820m3空压机1308台7802台备用生活用电50照明及其他水泵7.54台30拌合站653台JS750195钢筋加工厂100小计1683洞内HBT50砼输送泵652台130注浆机及湿喷机710台70洞内照明0.0840032间距10m水泵7.57台52.5台车202台40小计324.5合计2007.5模拟施工过程用电负荷：①横洞HK0+525～HK0+250:洞外用电负荷为20m3空压机2台260KW，生活用电50KW，水泵30KW,拌合站70KW，钢筋加工厂100KW；洞内用电负荷为注浆机及湿喷机28KW，洞内照明5KW；共计543KW。②横洞HK0+250～HK0+000：洞外用电负荷为20m3空压机3台390KW，生活用电50KW，水泵30KW，拌合站70KW，钢筋加工厂100KW，通风机150KW；洞内用电负荷为注浆机及湿喷机28KW，洞内照明8KW；共计826KW。③正洞进出口方向各掘进500m：洞外用电负荷为20m3空压机5台650KW，生活用电50KW，水泵30KW，拌合站195KW，钢筋加工厂100KW，通风机528KW；洞内用电负荷为注浆机及湿喷机70KW，洞内照明12KW，砼输送泵65KW，台车40KW，水泵15KW；共计1740KW。④正洞进出口方向各掘进1000m：洞外用电负荷为20m3空压机6台780KW，生活用电50KW，水泵30KW，拌合站195KW，钢筋加工厂100KW，通风机528KW；洞内用电负荷为注浆机及湿喷机70KW，洞内照明20KW，砼输送泵65KW，台车40KW，水泵30KW；共计1908KW。⑤正洞出口方向掘进1500m：洞外用电负荷为20m3空压机7台910KW，生活用电50KW，水泵30KW，拌合站195KW，钢筋加工厂100KW，通风机528KW；洞内用电负荷为注浆机及湿喷机70KW，洞内照明25KW，砼输送泵65KW，台车40KW，水泵40KW；共计2053KW。⑥正洞出口方向掘进2000m：洞外用电负荷为20m3空压机7台910KW，生活用电50KW，水泵30KW，拌合站195KW，钢筋加工厂100KW，通风机528KW；洞内用电负荷为注浆机及湿喷机70KW，洞内照明30KW，砼输送泵65KW，台车40KW，水泵60KW；共计2078KW。⑦正洞掘进完毕，横洞及正洞衬砌时期：洞外用电负荷为生活用电50KW，水泵30KW，拌合站195KW，钢筋加工厂50KW；洞内用电负荷为洞内照明40KW，砼输送泵130KW，台车40KW，水泵60KW；共计595KW。依照每个施工时期的用电负荷，横洞施工时期洞口设1台630KVA变压器。进入正洞施工以后增设一台1000KVA变压器，在正洞施工超过1000m以后，10KV高压进洞，在出口方向距离掌字面500m处增设一台315KVA变压器，以满足施工用电需求。为防止高压电源停电而阻碍施工，洞口安装1台300KW发电机。为满足供电需要，洞内采纳不小于150mm2电缆线。图2横洞及正洞洞内三管两线布置图3、施工供水高压水管：依照施工需要，横洞高压水管直径为φ100mm，进入正洞后用三通管向进口方向分直径φ80mm水管，直径φ80mm高山水池：设置一座。水池容量依照全断面掘进所需用水量计算：每循环开挖用水15m3，喷砼支护用水5m3，其他用水2m3，共计22m3，水管体积25m3，水池储存水量按1.5个循环计算，考虑其他用水为保证供水安全有效，抽水站设1台备用泵，若工作泵发生故障，备用泵立即启用。抽水设备安装漏电爱护、电机过热爱护、缺水爱护等故障报警系统，保证施工用水正常。4、施工供风空压机：依照正洞全断面开挖计算用风量。全断面开挖一般配备18台风动凿岩机（拱部10台，边墙8台），工作面需用风70m3，包括出口方向2200m风压损失48m3，空压机按20高压风管：从空压机房至横洞洞口采纳φ300mm供风管，进入横洞后采纳采纳φ250mmm供风管供风，进入正洞后进出口方向均采纳φ150mm供风管供风，三通管连接。横洞施工时供风管及高压水管设置在距底板50cm处，正洞施工时供风管及高压水管设置在距内轨顶45cm处，以保证不阻碍二次衬砌的正常施工。为储存风量，缓解风压损失，在供风主管线上隔段增设风包，在管线最低和末端处加设油水分离器，经常排放高压风管和风包中的积水、油污，保证供风质量。5、施工排水横洞洞内在左侧设40×30cm矩形排水沟自然排出洞外。正洞内顺坡排水段，沿中心排水沟流入横洞底泵站；反坡段施工时，将掌子面积水采纳7.5KW污水泵和集水井配合，接力抽排至横洞底固定泵站，正洞中心每隔300m设置集水井6、施工通风横洞施工采纳（1台2×75kw通风机）压入式的通风方式。通风管采纳直径φ1800mmPVC高强、柔性风管，悬挂于洞顶。正洞施工采纳（2台2×132kw通风机）压入式的通风方式。通风管采纳直径φ1800mmPVC高强、柔性风管，悬挂于洞顶。7、生产、生活房屋等临时设施依照本项目工程量、施工特点及工期安排，打算上场人员200人。遵循方便生产、便于治理的原则，设置生活、生产区各1处，生活、办公区占地800m2，生产区占地6200m2，生产用房靠近洞口布置。生活房屋及生产用房生活区统一规划、集中布置，营区周围设围护，围护采纳铁丝网，涂以明显色彩。生活区垃圾集中堆放，定期用垃圾车运往指定处理点处理；生活污水排入污水收集容器处理并拉到指定地点排放。在横洞洞口设电子自动计量混凝土拌合站2座：其中一座搅拌喷射混凝土料，生产能力75m3/h；另一座搅拌混凝土料，生产能力在洞口附近设钢构件加工间和混凝土预制生产厂，集中加工各种钢结构件及各种混凝土预制件，实现工厂化治理，保证加工、生产的质量。在洞口附近设置设备维修间，进行各种机械设备的日常维修保养工作，保证各种机械的正常运转，保障施工生产的正常进行。（洞口场地布置图见附图）8、隧道弃碴洞内采纳挖掘机扒碴,侧卸式装载机装碴,自卸汽车出碴。一次性弃碴至指定弃碴场，严禁乱堆乱放。四、洞口开挖：洞口段采纳分层开挖，施工机械以CAT320L挖掘机为主；洞口场地用装载机辅以推土机整平压实；遇坚硬石质地层人工钻眼爆破，运输采纳自卸车。洞口段开挖将充分考虑洞内施工需要，合理布置供风、供水、供电设施、材料存放及加工场地、机械停放场地。洞口施工程序见流程图3。1、测量及计算①首先在距横洞洞口里程(DK965+580左侧525米)处每5米测量原地面横断面并标识清晰，然后依照实际测量断面对比设计图纸用CAD绘出各断面理论开挖轮廓。②测量班按照计算出的理论数据放出开挖桩，并复核该点实测标高是否与理论标高相符，如不相符，依照设计边仰坡坡度（1:1）及洞门图纸用钢尺和水准仪采纳递进法放出开挖线，并用木桩及红线连接，保证线形圆顺。主便道修至洞口主便道修至洞口截水沟的开挖和修建施工场地的平坦修建洞口临时生产设施洞口土石方分层开挖边坡临时防护洞门排水沟的修建边坡修整洞门施工附属工程施工洞门装饰（如设计有要求）挖至路基设计高程图3洞口施工程序框图2、洞顶截水沟施工①依照测量放样结果，用挖掘机在距开挖线5～10米范围内开挖梯形截水沟（40×60cm）并顺接至既有水沟，截水沟中心线必须与开挖线平行且线形圆顺。②洞身开挖过程中，截水沟用35cm厚M5浆砌片石及时封闭。3、边仰坡施工①按照测量放样的开挖桩分层开挖，机械开挖至距设计标高30cm时，人工修整到位。边仰坡开挖顺序及参数见表2。表2边仰坡开挖顺序及参数顺序设计底面标高(m)边仰坡坡度备注11713.22+7.731:121713.22+5.061:131713.22+2.521:141713.221:1②按照施工顺序每开挖一层，及时进行防护，以防围岩风化，遇雨水渗透而塌方。边仰坡面梅花形布置Ф22砂浆锚杆长3m，间距1.5米，先初喷3cm厚喷射砼，然后铺设ф8钢筋网片，网格间距25×25cm，最后补喷5cm③施工中应少刷边仰坡，尽量减少对原有植被的破坏和对洞口的扰动，对开挖裸露的部分采纳人工植草皮绿化防护。4、套拱施工①Ⅰ部：（套拱Ⅰ部施工顺序图见附图一、二）A、洞口开挖至标高1713.22+5.06m时，测量放样洞口段V级围岩初支内侧断面轮廓线并用红漆标明（套拱施工测量放样图见附图三）。依照放样结果，人工使用风镐和铁锹修建土模。达到设计断面后，在土模表面抹2cm厚砂浆。然后紧贴洞门线安装提早预备好的工字钢架，共5榀，间距50cm，并用Ф22螺纹钢连接，环向间距60cm，与钢架焊接牢固（钢架参数图见附图四）。B、钢架安装完成后，拱架外侧用Ф22mm定位钢筋将导向管焊接在拱架上。导向管采纳ф10cm焊管制作，长度2m，共37根，管中心到中心距离为30cm并与套拱中心重合（套拱厚度50cm），不设置外插角。经技术人员复核后，开始安装套拱模板。模板采纳胶合板制作，外侧用ф18钢筋加固，环向及纵向间距均为50cm。在拱顶位置预留天窗（50cm×200cmC、浇注砼前用棉布将导向管口塞紧，防止浆液渗入堵塞导向管，并在两侧拱脚处堆积20cm厚河砂，以便于钢架拱脚在施工下部套拱时连接。套拱采纳C25砼浇注，浇注过程中用钢钎反复插导使砼密实，同时注意要避开导向管位置。砼浇注完成后12小时，开始拆除模板（小导管参数图见附图五）。D、小管棚采纳外径Ф54mm，壁厚5mm钢管制作，管壁钻10mm注浆孔，间距20cm，梅花形布置。尾部止浆钢板用4mm厚钢板制作，直径10cm，中心设ф1.5cm注浆孔。注浆管用Ф22mm钢管制作，长度20cm，与止浆板连接处焊接同直径开关，并与止浆钢板焊接牢固。E、钢拱架、小导管、止浆钢板与开关、注浆管的连接件应在边仰坡1部开挖前制作完成。F、小管棚钻孔采纳手持风动凿岩机，钻头采纳60号。施工时每4个孔安排1台，每台配置2人。钻孔时，要始终保持钻杆水平。钻孔成型后，用凿岩机将事先加工好的小导管送入孔内，让后将止浆钢板、开关及注浆管与小导管焊接牢固，焊缝饱满，保证注浆过程中无漏浆现象发生。G、注浆采纳单液注浆泵，浆液水灰比1:1。施工时从底部开始向拱顶分单、双号注浆，待单号孔浆液初凝后，再进行双号孔施工。注浆压力达到1.5Mpa后，将注浆泵停下，等待几分钟后，若压力降到0.6Mpa以下，再接着注浆，如此反复几次直到压力不能下降时为止。注浆工艺流程见图3。图图4注浆工艺流程图水泥水搅拌桶孔口管储浆桶注浆泵岩体注浆结束后，用M5砂浆充填密实，以增强钢管的刚度和强度。H、洞口V级围岩开挖采纳三台阶法（三台阶施工工序图见附图六），上台阶预留核心土，核心土长度为2－3m。开挖尽量采纳挖掘机开挖人工配合修整，必要时小炮开挖，严格操纵装药量，以爱护围岩，开挖轮廓要圆顺，防止出现应力集中，侧卸式装载机配合自卸汽车出碴。I、开挖后及时喷砼3～5cm封闭岩面及核心土，及早施作拱部喷锚网、钢架初期支护。施工时，每侧钢拱架接头设置2根锁脚砂浆锚杆，用以保证钢架的稳定性。为保证工字钢拱架置于稳固的地基上，施工中在工字钢拱架基脚部位预留0.15～0.2m工字钢拱架平面应垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2°。工字钢拱架的任何部位偏离铅垂面不应大于5cm。为保证工字钢拱架位置安设准确，隧道开挖时在工字钢拱架的各连接板处预留工字钢拱架连接板凹槽；两拱脚处和两边墙脚处预留安装工字钢拱架槽钢凹槽。初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板位置。工字钢拱架按设计位置安设，在安设过程中当工字钢拱架和初喷层之间有较大间隙应设骑马垫块，工字钢拱架与围岩（或垫块）接触间距不应大于50mm。为增强工字钢拱架的整体稳定性，将工字钢拱架与锚杆焊接在一起。沿工字钢拱架设纵向连接钢筋，并按设计环向间距设置。为使工字钢拱架准确定位，工字钢拱架架设前均需预先打设定位系筋。系筋一端与工字钢拱架焊接在一起，另一端锚入围岩中0.5～1m并用砂浆锚固，当工字钢拱架架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位。工字钢拱架架立后尽快喷砼作业，拱架接头位置用土掩埋20cm，为中台阶拱架安装提供条件。喷砼工字钢拱架全部覆盖，使工字钢拱架与喷砼共同受力，喷射砼分层进行，每层厚度5～6cm左右，先从拱脚或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。每循环进尺操纵在0.8～1.6m，当上台阶超前5m时，开始施工Ⅱ②Ⅱ部:（套拱Ⅱ部施工顺序图见附图七、八）A、依照施工断面图测量放样，洞身轮廓用红漆标明。机械开挖边坡土方，人工配合修整。B、C、D、浇注套拱砼，人工采纳插入式振动棒振捣密实。E、砼浇注完成24小时后，开挖套拱内部土方。开挖时两侧不能同时进行，左侧要超前右侧3m。开挖、边坡防护及初期支护支护参数和施工方法见Ⅰ部。③Ⅲ部:（套拱Ⅱ部施工顺序图见附图九、十）边坡开挖后，先施工洞口砼仰拱50cm，防止钢拱架拱脚受雨水浸泡后变形。其他施工方法及施工顺序与Ⅱ部相同。进洞工程施工完毕后，开始进行横洞洞身施工。五、横洞洞身开挖与支护：横洞洞身围岩级不分类统计表见表3。各级围岩开挖断面见附图。表3横洞洞身围岩级不分类统计表里程围岩级不长度(m)开挖方法备注HK0+000～020Ⅴ20三台阶预留核心土法HK0+020～391Ⅲ371全断面开挖HK0+391～471Ⅳ80三台阶法HK0+471～525Ⅴ54三台阶预留核心土法1－开挖环形弧导Ⅱ1－开挖环形弧导Ⅱ－拱部初期支护3－开挖核心土4－左侧开挖中导Ⅴ－左侧中导初期支护6－右侧开挖中导Ⅶ－右侧中导初期支护8－左侧面开挖下导Ⅸ－左侧下导初期支护图5三台阶法施工程序图10－右侧下导开挖Ⅺ－右侧下导初期支护底板砼整体浇筑拱墙二次衬砌施工光面爆破施工工艺施工顺序：测量放样→标出孔位→钻正顶孔→钻孔→装药连线→起爆。钻孔台架钻孔作业：固定人员司钻，固定部位孔眼，严格操纵外插角和周边眼间距。在拱部周边眼钻孔完毕后，利用装药平台进行装药联线作业。整个钻孔过程中，可分为预备、定位、开口、拔杆、移位五步。图6光面爆破设计流程图测定围岩参数爆破参数预设计试爆破确定爆破参数爆破效果评判图6光面爆破设计流程图测定围岩参数爆破参数预设计试爆破确定爆破参数爆破效果评判结合围岩具体特征调整参数调整爆破参数不理想钻爆作业理想定位：在掌子面画出各炮孔位置及中线和高程十字线，确定钻孔范围，并明确钻孔先后次序。开口：开口时缓慢推进，并特不注意钻杆方向与隧道中线的夹角是否符合设计外插角。拔杆：在整体性好的石质可中速较慢拔出；如遇破裂岩石卡钎时，应慢慢来回推进，使之拔出；如拔杆困难，靠近原孔位重新钻眼，使之拔出。移位钻孔：钻好一个炮孔进行下一炮孔钻进时，要做到“准、顺、平、齐”。准：按周边孔参数要求，孔位要选准；顺：边墙孔孔口要顺开挖轮廓线布置，使孔底均位于开挖同意的超欠范围内；平：各炮眼相互平行（孔口和孔底距相等）；齐：孔底要落在同一平面上，爆出的断面要整齐，便于下一循环作业。保证钻孔质量措施：光爆钻孔时，应统一指挥协调行动，认真实行定人、定位、定机、定质、定量的“五定”岗位责任制；分区按顺序钻孔，幸免相互干扰、碰撞、拥挤；固定钻孔班，以便熟练技术，掌握规律，提高钻孔的速度和准确性。按爆破设计装药量装药联线，塑料导爆管起爆网络采纳复式联接网路。炮孔孔口采纳炮泥堵塞，炮泥由炮泥机加工成型。3、超前支护本标段隧道Ⅴ级围岩段，设计采纳φ42mm超前注浆小导管加固，长度L=3.5m。超前小导管施工前用喷射混凝土封闭掌子面，然后施做小导管形成一定厚度的加固圈后，进行开挖等作业。小导管施工工艺流程见图7。喷混凝土封闭开挖面沿周边布孔插入小导管注浆洞室开挖小导管加工浆液预备钻孔图7超前小导管施工工艺框图超前小导管环向间距2m，长度L=3.5m，搭接长度1.5m，开挖之前沿开挖轮廓线外10cm喷混凝土封闭开挖面沿周边布孔插入小导管注浆洞室开挖小导管加工浆液预备钻孔图7超前小导管施工工艺框图小导管在构件加工厂制作，前端做成尖锥形，尾部焊接φ8mm钢筋加劲箍，管壁上每隔15cm交错钻眼，眼孔直径为6～8mm。小导管加工见图8。风动凿岩机钻孔后，将小导管按设计要求插入孔中，围岩软弱地段用游锤或凿注浆设备采纳双液注浆泵，注浆参数严格按设计和施工规范进行。注浆前先喷射混凝土5～10cm封闭掌子面作止浆墙，当单孔注浆量达到设计注浆量时，结束注浆。注浆参数应依照注浆试验结果及现场情况调整。注浆作业中认真填写注浆记录，随时分析和改进作业，并注意观看施工支护工作面的状态。小导管水泥—水玻璃双液浆注浆工艺流程见图9。开挖之前试挖掌子面，无明显渗水时，即可进行开挖作业。图8注浆小导管加工图8注浆小导管加工图图9小导管注浆工艺流程图本标段锚喷支护内容包括：挂钢筋网、安装钢架、系统锚杆、喷混凝土。具体采纳Ф25中空注浆锚杆、Ф22mm砂浆锚杆、钢筋网、型钢钢架、C20喷射混凝土等支护措施。支护紧跟开挖面及时施作，以减少围岩暴露时刻，抑制围岩变形，防止围岩在短期内松弛剥落。钢架、钢筋网和锚杆由洞外构件厂加工，人工安装钢架，挂设钢筋网，风动凿岩机施作系统锚杆，喷射机械手湿喷混凝土。喷锚支护工艺流程见图10。正洞双线各级围岩支护参数详见表4。各级围岩衬砌断面及初期支护钢架见附图十四、十五、十六。表4隧道横洞支护参数表衬砌类型喷混凝土系统锚杆ф22砂浆锚杆钢筋网钢架（kg）Ф42超前小导管设置部位厚度（cm）设置部位长度m间距（m）设置部位规格mm间距（cm）设置部位间距m间距纵/环(m)长度(m)V级模筑拱墙18拱部3.00.8拱部ф615×15拱墙0.82/0.43.5Ⅳ级模筑拱墙15拱部2.51.0拱部ф620×20拱墙1.0Ⅲ级模筑拱墙10拱部2.51.0拱部ф620×20衬砌类型衬砌混凝土Ф42锁脚小导管预留变形量(cm)设置部位厚度（cm）设置部位长度（m）V级模筑拱墙30接头4.015Ⅳ级模筑拱墙25拱部3.010Ⅲ级模筑拱墙2010否否超前地质预报初喷混凝土5施工放样安装钢架及挂钢筋网是否符合标准调整施作系统锚杆喷射混凝土达到设计厚度监控量测反馈、调整确定支护参数是开挖图10喷锚支护施工工艺流程图①Ф25中空注浆锚杆中空注浆锚杆施工工艺流程见图11。清洗整理标出锚杆位置钻清洗整理标出锚杆位置钻孔检查锚杆安装锚杆体、止浆塞和垫板注浆封口制浆备料图11中空注浆锚杆工艺流程图采纳凿岩机钻孔，钻进至设计深度后，高压风清孔；检查锚杆孔中是否有异物堵塞；若有，应清除洁净后，再将锚杆插入孔内，锚杆外露孔口长度满足安装止浆塞、垫板螺栓为宜；将止浆塞通过锚杆外露端打入孔口10cm左右，安装垫板及螺母，现在不宜上紧。B锚杆注浆：检查注浆泵及其零件是否齐备和正常，熟悉有关泵的操作程序。用水或风检查孔体是否畅通，孔口返水或风即可。迅速将锚杆和注浆管及泵用快速接头连接好。配制浆液,使水灰比、和易性符合设计和规范要求。开动泵注浆，整个过程应连续不停顿，一次完成，观看到浆液从止浆塞边缘流出或压力表达到设计值，即可停泵。当完成一根锚杆注浆后，应迅速卸下注浆软管并安装至另一根锚杆，进行注浆。完成整个注浆后，应及时清洗及保养注浆泵。在灰浆达到初始设计强度后，方可上紧垫板及螺母。C施工注意事项：在软岩土层中施作时，需环向隔开一定距离隔孔钻进，幸免岩体注水太多可能导致围岩面滑坍。浆液应严格按配合比配制，并随用随配。为保证注浆效果，止浆塞打入孔口不应小于10cm，而且待排完气后应立即用快凝水泥砂浆封闭止浆塞以外的孔隙，保证在规定压力下浆液不致窜出。②Ф22砂浆锚杆锚杆预先在洞外钢构件厂按设计要求加工制作。砂浆强度不得低于M20。砂浆锚杆施工工艺流程为：钻孔→清孔→注浆→插入杆体→安装锚杆垫板。施工采纳风动凿岩机，按设计要求钻孔，达到标准后，用高压风清除孔内岩屑；用注浆泵将水泥砂浆注入孔内，砂浆至少填充锚杆孔体积的2/3后方可停止注浆；及时将加工好的杆体插入孔内，安装锚杆垫板。施工时应注意：锚杆钻孔位置及孔深必须准确；锚杆要除去油污、铁锈和杂质；锚杆体插入孔内不小于设计长度的95%。③钢筋网横洞钢筋网采纳φ6mm钢筋，按设计预先在洞外钢构件厂加工成型。钢筋类型及网格间距符合设计要求施作。钢筋网依照初喷混凝土面的实际起伏状铺设，并与受喷面间隙不大于3cm。钢筋网与钢筋网、钢筋网与锚杆、钢筋网与钢架连接筋点焊在一起，使钢筋网在喷射时不晃动。钢筋网在构件加工厂加工成片，洞内焊接形成整体。施工注意事项：钢筋网制作前对钢筋进行校直、除锈及油污等处理；安装前，岩面初喷4cm④工字钢架施工横洞Ⅳ、Ⅴ级围岩分不采纳I12.6、I16型工字钢架支护。工字钢架在洞外按设计加工成型，洞内安装在初喷砼之后进行，与定位系筋焊接。钢拱架间设纵向连接筋，钢架间以喷砼填平。钢架拱脚必须放在牢固的基础上，架立时垂直隧道中线，当钢架和围岩之间间隙过大时设置垫块，用喷砼喷填。A现场制作加工a工字钢架按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型。先将加工场地用C15砼硬化，按设计放出加工大样。b放样时依照工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边的加工余量。将工字钢冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。c钢拱架加工后进行试拼，同意误差：沿隧道周边轮廓误差不应大于3cm。钢拱架由拱部，边墙各单元钢构件拼装而成。各单元用螺栓连接。螺栓孔眼中心间误差不超过±0.5cm。钢拱架平放时，平面翘曲应小于±2cm。B钢拱架架设工艺要求：a为保证钢拱架置于稳固的地基上，施工中在钢拱架基脚部位预留0.15-0.2m原地基；架立钢拱架时挖槽就位，并在钢拱架基脚处设钢板以增加基底承载力。b钢拱架平面垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2Ocm。钢拱架的任何部位偏离铅垂面不应大于5cm。c为保证钢拱架位置安设准确，隧道开挖时在工字钢架的各连接板处预留工字钢架连接板凹槽。初喷混凝土时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板位置。d钢拱架按设计位置安设，在安设过程中当钢拱架和初喷层之间有较大间隙应设骑马垫块，钢拱架与围岩（或垫块）接触间距不应大于50mm。e为增强钢拱架的整体稳定性，将钢拱架与锚杆焊接在一起。沿钢拱架设直径为Ф18cm的纵向连接钢筋，并按环向间距0f为使钢拱架准确定位，钢拱架设前均需预先打设定位系筋。系筋一端与钢拱架焊接在一起，另一端锚入围岩中0.5～1m并用砂浆锚固，当钢拱架架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位。g钢拱架架立后尽快喷砼作业，并将钢拱架全部覆盖，使钢拱架与喷砼共同受力，喷射砼分层进行，每层厚度5～6c⑤喷射混凝土横洞采纳C20喷射混凝土。喷射混凝土采纳洞外自动计量拌合站拌合。喷射机械手湿喷混凝土作业。喷射混凝土作业，分初喷和复喷二次进行。初喷在开挖(或分部开挖)完成后立即进行，以尽早封闭暴露开挖面，防止表层风化剥落。复喷混凝土在系统锚杆、钢筋网、钢架安装施作后进行，尽快闭合支护整体受力，以抑制围岩变位。钢架间用混凝土复喷平坦，并有足够的爱护层。湿喷混凝土施工工艺流程见图12。筛网φ10mm（滤出超径石子）混凝土喷射机械手水泥筛网φ10mm（滤出超径石子）混凝土喷射机械手水泥砂石子水拌合时刻≮1min混凝土运输车运送风压操纵在0.45-0.7MPa液体速凝剂（水泥用量×4%）80-150cm受喷围岩面30cm图12湿喷混凝土施工工艺流程图5、底板施工底板混凝土超前于衬砌及时施作，确保支护和衬砌结构的稳定性。为施工运输方便，底板超前于二衬施做，采纳移动式栈桥进行混凝土施工，解决底板施工和运输之间相互干扰的矛盾，确保底板砼整体浇筑和足够的凝固时刻。底板施工紧跟隧道下部开挖面进行，待喷锚支护全断面施作完成后，灌筑底板混凝土，底板混凝土采纳简易拱架，浮放模板浇筑；Ⅴ级围岩地段一次灌筑混凝土底板长度3～6m，每天施作一次。在Ⅳ级围岩地段一次灌筑长度为6～10m；Ⅲ级围岩地段一次灌筑长度10m。底板施工工序见图13。为了保证出碴和进料运输与仰拱施工平行作业，减少施工干扰，加快掌子面的掘进速度，并保证仰拱闭合后支护结构的受力效果，仰拱混凝土施工采纳全幅整体灌筑,采纳移动栈桥解决洞内出碴进料与仰拱施工之间的干扰问题。移动栈桥仰拱示意图见图14。养护养护抽排水接缝处理设槽形挡头模及水沟模板设置安装边墙连接钢筋混凝土生产、运输图13底板施工工序流程图测测量开挖清浮碴隐检灌筑砼捣固图14移动栈桥示意图测量放样，由内轨顶标高，反算底板基坑底标高；采纳CAT320C挖掘机一次性开挖到位(全断面开挖爆破一次到位，暂不出碴)，人工辅助清理底部浮碴杂物；6、结构防排水隧道均采纳右侧排水沟排水，隧道初支和二衬之间铺设EVA防水板（厚1.2mm）。防水层和初期支护间拱墙环向设φ50mm软式透水管盲沟、边墙墙脚纵向设φ80mm软式透水管盲沟，并与环向盲沟连通，连通点逢泄水孔部位采纳三通直接引入侧沟内。施工缝设中埋式橡胶止水带，变形缝采纳背贴式橡胶止水带加中埋式钢边橡胶止水带防水层铺设利用简易作业平台施作。监控量测表明支护变形已差不多趋于稳定且净空满足二次衬砌厚度、支护表面平坦经地质雷达检测初期支护及背后密实，满足质量要求后方可铺设防水板。防水层铺设作业区不得进行爆破，防止因爆破产生的飞石而损坏防水层结构。在衬砌台车就位前，对防水层进行全面检查，铺设过程中对接缝进行充气检查。防水层施工与二次衬砌混凝土灌筑之间相距20①防水层铺设工艺预备工作地质雷达检测支护及背后密实情况并处理1.切除外露铁件头2.预备工作地质雷达检测支护及背后密实情况并处理1.切除外露铁件头2.砂浆抹平3.防水板质量检查防水板固定防水板接缝焊接充气检查移走作业平台结束补强合格不合格图15防水层铺设施工工艺流程图A施工预备作业平台就位后，将支护表面外露的锚杆头、钢筋头用氧焊齐根切除，并抹砂浆将其覆盖。对支护表面凹凸不平的部位进行修凿抹平。将电源线接到位，检验爬焊机、热风焊枪能否正常工作。B防水层铺设用穿有塑料焊垫的水泥钉在隧道轮廓喷射混凝土表面从上向下梅花型布置，间距拱部0.5×0.5m，边墙1.0×1.0m。分不将无纺布及防水板从台车顶左、右对称沿隧道轮廓展开，并用齐头短木棒将防水层沿隧道轮廓撑开。将防水层背后吊带系在水泥钉上，同时防水层保持松紧适度，幅与幅之间的搭接长度不小于10cm。开启双轮自动爬焊机，调试好温度及爬行速度，待温度达到后进行试焊。当试焊可行后，进行正式焊接。将防水层接缝压入爬焊机热楔，开动爬焊机，手扶操纵方向，爬焊机走过后，接缝形成两条宽1cm间距5cm的焊缝。进行充气质量检验，检查接缝是否有漏焊现象，焊点有无虚焊及焊穿现象，针对情况采纳热风焊枪进行补焊。当质量检验合格后，台车移到下一作业面。B施工要点固定防水层时，应视支护表面的平坦度将防水层预留一定的富余量，以防过紧而被混凝土挤破。为使防水层接头焊接良好，防水层每环铺设长度应比衬砌长度长0.6～1m，以利接头焊接施工。防水层接缝和衬砌施工缝应错开0.6～1m。防水层铺设好后，尽快灌筑混凝土。衬砌端部预留防水层接头须采取防护措施，防止损破防水层。衬砌钢筋安装、各种预埋件设置、挡头模安装，以及泵送混凝土等工序作业中要防止破坏防水层。在钢筋混凝土衬砌地段，对已铺设的防水层，在焊接或绑扎钢筋时，采取移动爱护板对成品防水层进行爱护。对成股向外涌水，依照水流量的大小，采取埋设多根大直径半圆塑料管来取代软式透水管；在淋水地段，防水层打湿后，焊缝质量难以保证，预铺一层排水板引水，然后再按设计铺设防水层。②软式透水管盲沟隧道拱墙在防水层与初期支护间环向设φ50mm软式透水管盲沟，墙脚纵向设φ100mm施工时，用5cm的锚固钉及PE板窄条将软式透水管固定在支护面上，纵向、环向每隔50cm固定一处。③橡胶止水条及止水带二次衬砌施工缝处设橡胶止水条。其施工方法及技术措施如下：止水条安装8小时前，停止施工缝处混凝土的养护，并采取措施防止水进入粘贴止水条的槽口。止水条于相应部位混凝土灌筑前2小时安装；将施工缝端头凿毛，高压水清洗，用水泥钉或胶带泥按20cm间距将橡胶止水条固定在端头混凝土中间。中埋式橡胶止水带沿挡头模板用ф6钢筋卡固定牢固，浇注混凝土时，止水带的凸齿嵌入混凝土中形成了隔离带，并保证止水带预留一半浇注在下一循环衬砌砼中。7、钢筋施工①施工预备A原材料检验：每批钢筋进场时均应有钢筋出厂质量证明书或试验报告单；钢筋进场后进行复检，并将检测报告报监理工程师审查；钢筋现场堆放必须采取下垫上盖等措施防止钢筋锈蚀。B技术预备：为保证钢筋工程的及时性、准确性，依照图纸、规范要求，及时技术交底，做到放样及时、准确，能指导施工；钢筋工必须持证上岗，保证钢筋加工质量。②钢筋加工开工前及时向监理工程师提交加工方案、加工材料明细表。加工时钢筋应平直，无局部曲折。如遇有死弯时，应将其切除。钢筋表面应洁净，无损伤、油漆和锈蚀。钢筋级不、钢号和直径必须符合设计要求。③钢筋安装钢筋的安装位置、间距、爱护层及各部钢筋大小尺寸应符合设计图规定。钢筋制作及安装严格按有关规程、规范及设计图纸要求，由钢构件加工厂制作，现场人工绑扎、焊接。施工时应防止损坏防水层和注意预埋件安装。8、二次衬砌施工九盘岭隧道横洞衬砌均采纳复合式衬砌。横洞拱部、边墙采纳C25混凝土；底板采纳C30混凝土。①施工方法横洞混凝土衬砌，采纳3015组合钢模衬砌台架1台灌筑。模筑衬砌混凝土一次施工长度9m，采纳HBT50型混凝土输送泵作业，由下向上，对称分层，先墙后拱灌筑，入模倾落自由高度不超过2.0m，机械振捣。挡头模板采纳自制木混凝土生产由洞外设JS750+PLD1000自动计量拌合机2台，生产能力、混凝土拌合站配置均满足施工要求。混凝土灌筑前做好钢筋的布设工作，钢筋角隅处要加强振捣，并做好防水层铺设及各类预埋件、预留孔、沟、槽、管路的设置。②混凝土施工工艺施工预备台车移位台车定位1、中线水平放样检查2施工预备台车移位台车定位1、中线水平放样检查2、铺设衬砌台车轨道1、水平定位立模2、拱部中心线定位立模3、边墙模板净空定位4、清理基层，涂脱模剂1、安装纵向、环向盲管2、挂设防水层3、设置止水带整改安设防排水材料隐蔽检查灌筑混凝土脱模、台车退出养护混凝土拌制混凝土运输混凝土泵送地质雷达检测图16模筑混凝土衬砌施工工艺流程图不合格合格A施工预备测量工程师和隧道工程师共同进行水平、高程测量放样。依照测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板定位后固定，测量复核无误。清理基底杂物、积水和浮碴；衬砌台架前端装设自制挡头模板，并按设计要求安装固定止水带；自检防水系统设置情况。自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌筑混凝土。B混凝土原材料骨料：细骨料采纳河砂，粗骨料在指定石料场加工。在石料场建立粗骨料加工系统，保证粗骨料生产质量满足混凝土对粗骨料的各项指标的要求。到工地后，按混凝土原材料试验规范进行检验。水泥：水泥采纳散装水泥，备用袋装水泥，进场必须有出厂合格证。进场后，由中心试验室按规范要求，进行各项性能得检验。水泥进库后按规程要求上盖下垫分批推放，水泥出厂超过三个月有效期，或发觉水泥有受潮结块现象时，均应通过鉴定后降级使用。水：使用前对水进行有害物质含量化学分析实验，污水、废水、PH值小于4的酸性水、大于9的碱性水及硫酸盐含量超过水重1%者均不得用于混凝土拌制。C混凝土搅拌洞口搅拌站采纳电子自动计量系统，配二台JS750+PL1000（生产能力150m3/h），一台JS750+PL1000（生产能力75m3/h）混凝土搅拌站混凝土搅拌严格按设计配合比计量拌合，采纳质量法设计。D混凝土运输混凝土在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌筑点时，要满足坍落度要求。从搅拌机卸料到灌筑完毕的连续时刻不超过120分钟。E混凝土灌筑混凝土自模板窗口灌入，由下向上，对称分层，先墙后拱灌筑，倾落自由高度不超过2.0m。因意外混凝土灌筑作业受阻不得超过2个小时，否则按施工缝处理。衬砌混凝土施工均为机械振捣，插入式振动棒振捣密实，并幸免碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等。振动棒插入下层混凝土50mm左右。F混凝土养护及整修模筑混凝土衬砌应依照不同地段承压情况，混凝土强度分不达到设计强度的100%、70%及8.0MPa时方可拆模。G质量保证技术措施衬砌施工前，应对中线、高程、断面尺寸和净空大小进行认真检查核对，准确无误符合设计要求后，方可灌筑混凝土。施工前做好地下水的封堵、引排，底板及基础部位的浮碴、积水必须清理洁净，衬砌混凝土必须在无水情况下进行施作，以保证混凝土质量。混凝土灌筑前，对模板、支架、钢筋、预埋件和止水带进行认真检查，符合要求后方能灌筑。施工缝连接筋采纳ф18螺纹钢,每根长1m,埋入砼0.5m,间距0.4m梅花形布置。混凝土衬砌灌筑过程中，严禁损坏防水板。六、现场监控量测在施工过程中，要加强围岩量测，反馈量测信息，依照围岩变化情况进一步优化设计和调整施工方案。1、现场监控量测目的通过现场监控量测：了解围岩、支护变形情况，以便及时调整和修正支护参数，保证围岩稳定和施工安全；提供推断围岩和支护系统差不多稳定的依据，确定模筑混凝土衬砌施作时刻；依据量测资料采取相应措施，在保证施工安全的前提下加快施工进度；积存量测数据资料，提高施工技术水平。2、量测项目、方法及布置量测项目及方法见表5表5量测项目及方法序号项目名称方法布置断面1洞内外观测现场观看量测断面间距：Ⅴ级围岩：10m；Ⅳ级围岩：20m；Ⅲ级围岩：30m；2拱顶下沉水准测量的方法3净空水平收敛量测隧道净空变化测定仪4地表下沉监控量测水准测量的方法H（埋置深度）＞2B（开挖宽度），20～50m/断面；B＜H＜2B，10～20m/断面；H＜B，10m/断面5隧底隆起水准测量的方法每10m一断面2、量测频率量测频率见表6。表6量测频率表类型量测频率变形速度（mm/d）量测断面距开挖工作面距离Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ级围岩2次/d≥5(0～1)B1次/d1～5(1～2)B1次/2～3d0.5～1(1～2)B1次/3d0.2～0.5(2～5)B1次/周<0.2>5B备注B为隧道开挖宽度3、现场量测项目、仪器及要求①现场量测项目及内容见表7。表7量测项目及内容表序号量测要紧项目量了测仪器主要内容1目测1.开挖面围岩自稳性；2.岩质破裂带、褶皱节理等情况；3.核对围岩类不及风化变质情况；4.地下水情况；5.支护变形开裂情况；6.洞口浅埋地表下沉情况。2数显式隧道收敛计依照收敛情况推断：1.围岩稳定性；2.支护设计和施工方法的合理性；3.模筑混凝土衬砌。3自动安平水平仪、挂钩钢尺、水准尺监视拱顶下沉值，了解断面变化情况，推断拱顶的稳定性，防止坍方。4自动安平水平仪、水准尺推断隧道开挖对地表产生的阻碍及防止沉降措施的效果。②现场量测要求:A初期支护施作12h内即埋设测点，进行第一次量测数据采集。B测试前检查仪表设备是否完好，如发觉故障应及时修理或更换；确认测点是否松动或人为损坏，只有测点状态良好时方可进行测试工作。C测试中按各项量测操作规程安装好仪器仪表，每测点一般测读三次；三次读数相差不大时，取算术平均值作为观测值，若读数相差过大则应检查仪器仪表安装是否正确、测点是否松动，当确认无误后再按前述监控量测要求进行复测。每次测试都要认真做好原始数据记录，并记录掘进里程、支护施工情况以及环境温度等，保持原始记录的准确性。量测数据应在现场进行粗略计算，若发觉变位较大时，应及时通知现场施工负责人，以便采取相应的处理措施。D测试完毕后检查仪器、仪表，做好养护、保管工作。及时进行资料整理，监控量测资料须认真整理和审核。E量测断面间距、测点拟布置如下：全断面开挖时水平收敛基线布置3条，起拱线处水平布置1条，起拱线下1.5m处布置1条，底板面以上1.5m处布置1条，每断面间距20～30m；三台阶开挖时水平收敛基线亦布置3条，起拱线上1m处布置1条，起拱线下1.5m处布置1条，底板面以上1.5m处水平布置1条，每断面间距操纵在5～10mF施工监测:a洞内外观看：地质观看在爆破后初喷前进行，绘制地质素描图，填写开挖工作面地质调查记录表；检查喷射混凝土有无开裂及进展，锚杆有无松动，钢架支护状态等，并做好相应记录；查看边仰坡有无开裂、起壳，地表有无裂纹；地表水位有无异常变化。b周边水平位移量测：喷锚支护施作后，用风钻凿直径40mm、深200mm的孔，先用1:1水泥砂浆灌满后再插入测点固定杆，尽量使同一基线两测点的固定方向在同一直线上，等砂浆凝固后，即可进行量测工作。采纳激光断面仪或数显式隧道收敛计监测。采纳水平仪、水准尺、挂钩式钢尺配合测量拱顶下沉，精度可达1～2mm。量测时用一把2～4m长的挂钩式钢尺挂上即可。拱顶下沉量测见图19。图17全断面开挖测点布置图图18三台阶开挖测点布置图图19拱顶下沉量测示意图d地表下沉量测：在开挖工作面前方，隧道埋深与隧道开挖高度之和处开始，直到衬砌结构封闭、下沉差不多停止时为止。测点与洞内收敛、拱顶下沉量测断面里程对应，采纳水平仪、水准尺配合测量地表沉降，精度可达2～4mm。用全站仪将所有测点布设于同一直线上。测点钢筋安设就位后，表面磨平，并用钢钉等锐器在其表面冲眼标记。e量测数据分析和信息反馈:将量测数据进行处理和分析，绘制时刻--位移曲线。一般情况会出现如下两种时刻─位移特征曲线（如图20）。μμ(min)位移μ(min)位移a)正常曲线b)反常曲线图20时刻--位移特征曲线a)图表示绝对位移值逐渐减小，支护结构趋于稳定，可施作模筑混凝土衬砌。b)图表示位移变化异常，出现反弯点,及时调整支护参数，采取加强措施，确保隧道不坍方。4、监测操纵标准:依照隧道施工规范，隧道监控量测变形治理等级见表7，据此指导施工。表7变形治理等级治理等级治理位移施工状态ⅢU<Uo/3可正常施工ⅡUo/3≤U≤2Uo/3应加强支护ⅠU>2Uo/3停工，采取专门措施后方可施工注：U为实测位移值；Uo为最大同意位移值。观看及量测发觉异常时，应及时修改支护参数。每次量测后应及时进行数据整理，并绘制量测数据时态曲线和距开挖面关系图；对初期的时态曲线应进行回归分析，预测可能出现的最大值和变化速度；数据异常时，则依照具体情况及时采取加厚喷层、加密或加长锚杆、增加钢架等加固措施。一般正常状态须同时满足以下条件：净空变化速度小于0.2mm/d时，喷射混凝土表面无裂缝或仅有少量微裂缝，围岩差不多稳定；位移速度除在最初1～2天同意有加速外，应逐渐减少。当净空变化速度持续大于5.0mm/d时，应加强初期支护。依照位移时态曲线的形态来判不：当围岩位移速率不断下降时（du2/d2t＜0），围岩趋于稳定状态；当围岩位移速率保持不变时（du2/d2t＝0），围岩不稳定，应加强支护；当围岩位移速率不断上升时（du2/d2t＞0），围岩进入危险状态，必须立即停止掘进，加强支护。二次衬砌混凝土施作时刻应满足《客运专线铁路隧道施工技术指南》的要求。监控量测体系:施工监测治理流程见图21。施施工量测安全性经济性量测打算是否变治理基准是否变措施（改变施工方法，调整支护参数）措施（优化支护结构）改变量测打算改变治理基准是是否否否否是是图21施工监测治理流程图5、保证措施:将监测治理及监测实施打算纳入施工生产打算中，作为一个重要的施工工序来抓，并保证监测有确定的时刻和空间。制定切实可行的监测实施方案和相应的测点埋设爱护措施，并将其纳入工程的施工进度操纵打算。施工监测紧密结合施工步骤，监控每一施工步骤对周围环境、围岩支护结构、变形的阻碍，据此优化施工方案。测量班与现场技术人员配合工作，及时向技术主管及项目领导报告情况和问题，并提供有关切实可靠的数据记录。量测项目人员要相对固定，保证数据资料的连续性。量测仪器专人使用和保养、专业机构检校。量测设备、元器件等在使用前均通过检校，合格后方可使用。各