精工钢结构加工制作管理标准课件

嘉施利平原化肥有限公司长江精工钢结构加工制作管理标准制作人：赵鑫嘉施利平原化肥有限公司一、质量管理体系二、长江精工质量方针和目标三、制作与检验流程四、施工前的准备五、产品过程控制目录目录长江精工公司执行的是ISO9001：2000质量管理体系一、质量管理体系长江精工公司执行的是ISO9001：2000质量管理体系一、质量方针：以全新的开拓精神，高度的责任意识，不断完善的产品服务，持续满足客户的需求质量目标：工序构件转移一次交验合格率95%以上；成品构件出厂合格率100%；小件、配件半成品抽检30%以上；关键工序专检率100%；原材料验收合格率100%；UT探伤一级焊缝100%探伤，二级焊缝100%探伤。二、长江精工质量方针和目标质量方针：二、长江精工质量方针和目标三、制作与检验流程图纸细化制作放样钢板对接埋弧自动焊直条切割尺寸检查结构尺寸检查UT探伤检查★图纸会审OKNO装配NO矫正、总装气保焊成品检查◆尺寸检查

◆焊缝检查★修补打磨抛丸除锈涂装产品入库OKNOOKNOOKNONOOK注：菱形为专检员质量检验控制点，“★”为停留检查点。三、制作与检验流程图纸细化制作放样钢板对接埋弧自动焊直条切割产品自检工作流程自检：是由操作者依据规则对自身工作进行检验，是一种自我把关。检验的结果可用于过程控制，随着员工参与意识的提高，有效的自检在质量管理中起着越来越重要的作用。生产准备合格报检首件自检批量加工前不合格批量生产10%抽检合格移交下道工序进行互检生产准备产品自检工作流程自检：是由操作者依据规则对自身工作进行检验，产品互检工作流程

互检：作业者相互之间对对方的工作结果进行检验，可有多种形式，如班组负责人进行检验、员工互检、下道工序对上道工序的结果进行检验等。上道工序移交产品理品10%抽检合格投入使用不合格加大抽检比例合格不合格品退回上道工序不合格产品互检工作流程互检：作业者相互之间对对方的工作结果进行产品巡检工作流程

整改

巡检记录每日对各工序不少于4次巡检巡检质量控制

不合格开具返工（整改）通告单

统计报表巡检：对管辖区域内的各工序进行质量巡查，对批量生产的产品做好首件检验，并随时做好抽检产品巡检工作流程整改巡检记录每日对各工序不少于4次巡产品专检工作流程班组报检首件检验批量生产不合格报验整改记录合格专检记录存档合格移交记录整改不合格返工整改通知统计分析专检项目①钢板对接焊缝（UT探伤）；②隐蔽工程的内部质量的检查；③半成品全熔透焊接后的首件报检（UT探伤）；④拼装后焊接前的外形尺寸检查；⑤CO2气保焊（UT探伤）；⑥预拼装的尺寸检查；⑦抛丸后涂装前的外观质量检查；产品专检工作流程班组报检首件检验批量生产不合格报验整改记录合四、施工前的准备1、原材料检测2、原材料取样送检3、熔敷金属检测4、焊接工艺评定5、力学试验1、原材料检测1、原材料厚度检测对进场的原材料进行厚度的检测1、原材料厚度检测对进场的原材料进行厚度的检测112、原材料取样送检原材料的取样2、原材料取样送检原材料的取样123、熔敷金属检测化学检测3、熔敷金属检测化学检测（1）CO2气体保护焊丝检测（2）H10Mn2埋弧焊丝检测（1）CO2气体保护焊丝检测（2）H10Mn2埋弧焊丝检测4、焊接工艺评定（WPS）试板焊接完成确认4、焊接工艺评定（WPS）试板焊接完成确认5、力学试验拉伸试验弯曲试验冲击试验5、力学试验拉伸试验弯曲试验冲击试验五、产品过程控制1、不合格品的控制流程。2、各工序的生产质量管理。3、质检部门对半成品和成品终检过程进行控制。五、产品过程控制1、不合格品的控制流程。17

（1）自检发现不合格品处置流程生产车间各工序质量部门技术部门决策部门发现不合格品报告给职能区域负责人在自己职能区域能否整改检查人员确认,并做好不合格标识,向部门主管汇报实施整改修改后自主再确认通知修改并跟踪验证提出技术处理意见或不合格校正指导书,并进行跟踪有需要时进行决策程度轻微可以马上修改吗NOOKNOOK1、不合格品控制流程（1）自检发现不合格品处置流程生产车间各工序（2）质检查人员发现的质量问题的处理流程生产车间各工序质量部门技术部门制造总工发现不合格不合格产品的识别在生产途中或不合格程度比较轻微提出返工通知（书面或口头）再检查在检查记录及《不合格品评审处置单》的跟踪验证上做好记录，并撤消不合格标识各责任工序或问题出现工序接收检查人员填写的《不合格品评审处置单》并报各部门会签实施修改自主检查提出技术处理意见或不合格校正指导书，并进行跟踪有需要时进行决策NOOK必须修改可以放行（2）质检查人员发现的质量问题的处理流程生产车间各工序质量部（3）决定措施部门接到不合格产品信息时的流程质量部门、业主监理技术部门项目部生产执行部门制造总工

不合格信息接收及确认信息不合格程度比较轻微创建不合格校正指导书选定修改部门实施修改费用确认及结算确认责任部门或人员并进行记录及考核OKNO（3）决定措施部门接到不合格产品信息时的流程质量部门、业主监1用于切割下料的原材料应经质量部门检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定。

2原材料在下料前应核对钢板的材质、厚度及表面质量，在确认无疑后才方可下料。如需进行材料替换，应先经过设计认可。割嘴倾角与割件厚度的关系割件厚度<10≥10倾角方向后倾垂直倾角度数10°—15°0°1、下料切割二、各工序的生产质量管理1用于切割下料的原材料应经质量部门检查验收合格，其各项指标

1、项目允许偏差备注零件宽度、长度±2.0㎜，手工、半自动、直条切割±1.0㎜。

2、数控切割切割面平面度0.05T，且≤1.5㎜，割纹深度0.2㎜，局部缺口深度1.0㎜。

3、与板面垂直度≤0.025T条料旁弯≤3mm㎜，坡口角度±5°钝边±1.0mm。气割的允许偏差

切割方式材料厚度（mm）切割宽度留量（mm）备注气割下料≤101~210~202.520~403.040以上4.0钢板切割余量表材料厚度（mm）切割宽度留量（mm）备注气割下料≤101~2精工钢结构加工制作管理标准课件精工钢结构加工制作管理标准课件精工钢结构加工制作管理标准课件无论是利用多头直条及数控切割进行主材下料或利用半自动切割进行小件加工、坡口加工，应去除断面残留的毛刺和熔渣，对切割断面上深度超过1mm的局部缺口、深度大于0.5mm的割纹，均应予修补并打磨平整。主材切割完毕后，应进行标识，内容包括：工程名称、构件编号、构件规格、构件材质。无论是利用多头直条及数控切割进行主材下料或利用半自动切割进行坡口加工、打磨坡口加工、打磨精工钢结构加工制作管理标准课件精工钢结构加工制作管理标准课件1、被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成分相匹配；与Q345相匹配的埋弧自动焊的焊丝可选用H08MnA和H10Mn2。

2、被选用的焊剂型号必须与所采用的焊丝型号和焊接工艺方法相匹配。

3、当钢材材质为Q345时，埋弧焊焊丝选用H10Mn2。

4、焊剂使用前必须在300-350℃温度下烘干2h，没有烘干的焊剂严禁使用。

5、当钢材材质为Q235时，埋弧焊焊丝选用H08A。

6、焊剂使用前必须在200-250℃温度下烘干1h。2、钢板对接埋弧焊焊接1、被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成埋弧自动焊的打底焊：打底焊采用CO2气体保护焊，焊丝的选择要与母材相匹配，打底焊道焊接完毕后，须打磨或刨削接头根部，以保证在无缺陷的清洁金属上熔敷第一道正面埋弧焊缝。根据产品的结构形式采用先焊正面，背面清根后，再焊反面的原则，正、反面均用埋弧焊焊接。埋弧自动焊的打底焊：打底焊采用CO2气体保护焊，焊丝的选择要正反两面打底焊时，注意焊丝对准坡口中心，采用较适宜的焊接线能量。对厚板采用多层焊，注意焊接过程中道间熔渣的清理；每焊完一道应进行检查，对坡口母材边缘形成的深凹槽用砂轮打磨至覆盖焊道能充分熔化焊透为止；若发现咬边、夹渣等缺陷必须清除和修复。背面采用碳弧气刨清根，应特别注意碳刨后的坡口形状的修整；对坡口表面凸凹不平或形状不规则处应打磨修整。正反两面打底焊时，注意焊丝对准坡口中心，采用较适宜的焊接线能探伤有缺陷时，根据缺陷的位置、深度，用磨光机或碳弧气刨清除缺陷。如对接钢板厚度大，气刨前应先用火焰预热到150~200℃后方可进行焊接。同一部位（焊缝正、反各作为一个部位）补焊不宜超过2次，对2次返修仍不合格的必须申请技术部门，并制订修补方案，经审批后方可执行。探伤有缺陷时，根据缺陷的位置、深度，用磨光机或碳弧气刨清除缺定位焊定位焊检查平整度检查平整度定位焊定位焊对接焊对接焊定位焊可采用碱性焊条手工焊或气保焊，定位焊缝的质量必须完好，定位焊接后应清除焊渣和大颗粒飞溅，定位焊缝尺寸和间距的推荐尺寸见下表。板厚（t/mm）定位焊缝长度（mm）定位焊缝间距（mm）焊脚大小（mm）T≤1220-30300≤6T＞1240-60500~600≤63、定位焊定位焊可采用碱性焊条手工焊或气保焊，定位焊缝的质量必须完好，39当采用手工电弧焊进行低合金钢钢板的焊接时：焊条选用E5015或E5016（φ3.2mm或4mm）低氢型焊条。通常始焊和终焊处最易产生焊接缺陷，例如焊瘤、弧坑等，避免这些缺陷落在接头的始末端，从而保证焊缝质量均匀。引弧板材质应与母材相同，其坡口尺寸形状也应与母材相同。埋弧焊焊缝引出长度应大于60mm，其引弧、引出板的板宽不小于100mm，长度不小于150mm。埋弧焊焊接前，用钢丝刷和砂轮机清除焊缝附近至少20mm范围内的铁锈、油污等杂物。钢板对接的坡口加工采用半自动火焰切割机进行坡口加工，对切割后的坡口表面应进行清理，如坡口边缘上附有其他氧化物时，会影响焊接质量，因此应予以清除干净。当采用手工电弧焊进行低合金钢钢板的焊接时：焊条选用E5015定位焊接定位焊接41定位焊接定位焊接421、所用H型钢腹板、翼板必须经过上道工序检验合格后方可试用，并注意板件的编号。

2、组立前应将翼板上与腹板1结合处的对接焊缝磨平。

3、焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝两者错开的间距应不小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。

4、H钢组立1、所用H型钢腹板、翼板必须经过上道工序检验合格后方可试用，H钢的组立H钢的组立精工钢结构加工制作管理标准课件精工钢结构加工制作管理标准课件5、埋弧焊焊接当钢材材质为Q345时，埋弧焊焊丝选用H10Mn2，焊剂使用前必须在300-350℃温度下烘干2h，没有烘干的焊剂严禁使用。类别适用母材焊丝牌号焊剂牌号备注低碳钢Q235H08AHJ431——H08MnAHJ431——低合金钢Q345H08AHJ431薄板不开坡口对接H08MnAHJ431H10Mn2SJ101、HJ431H08MnAHJ431中厚板开坡口对接H10Mn2SJ101Q390H10Mn2SJ101——H08MnASJ101——Q420H08Mn2MoASJ113——Q460H08Mn2MoASJ113——5、埋弧焊焊接当钢材材质为Q345时，埋弧焊焊丝选用H1047通常始焊和终焊处最易产生焊接缺陷，例如未焊满、弧坑、裂纹、气孔等，为避免这些缺陷出现在有效焊缝的始、末端，必须规范加设引弧板，从而保证焊缝质量的均匀。引弧板材质应与母材相同，其坡口尺寸形状也应与母材相同。埋弧焊焊缝引出长度应大于60mm，其引入、引出板的板宽不小于100mm，长度不小于150mm；通常始焊和终焊处最易产生焊接缺陷，例如未焊满、弧坑、裂纹、气引弧板或收弧板引弧板或收弧板精工钢结构加工制作管理标准课件精工钢结构加工制作管理标准课件埋弧自动焊的打底焊：打底焊可以采用CO2气体保护焊，焊丝的选择要与母材相匹配，焊完打底焊道后，须打磨或刨削接头根部，以保证在无缺陷的清洁金属上熔敷第一道埋弧焊缝。埋弧自动焊的打底焊：打底焊可以采用CO2气体保护焊，焊丝的选埋弧焊焊接前，用钢丝刷和砂轮机清除焊缝区域及其附近至少20mm范围内的铁锈、油污等杂物。在焊接工艺上主要采取气保焊打底，埋弧自动焊填充及盖面，在具体的施焊过程中，根据实际焊缝的高度、构件的变形情况，加强构件翻身的次数，防止扭曲变形。当埋弧焊焊接的板厚大时，应根据工艺要求采取预热及保温措施。焊接完毕后，焊工必须对焊缝的外观质量进行自检，如发现有超差缺陷应及时修补，焊后打磨平整、光顺，发现问题要及时向质检科、工艺科汇报。埋弧焊焊接前，用钢丝刷和砂轮机清除焊缝区域及其附近至少20m埋弧焊接埋弧焊接精工钢结构加工制作管理标准课件精工钢结构加工制作管理标准课件尺寸检查尺寸检查精工钢结构加工制作管理标准课件6、装配零件组装前应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无误后方可进行组装。要确认来料的编号、规格，确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕。6、装配零件组装前应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已当构件在装配时，因构件结构形式的需要而需增设临时加劲板时，应注意加劲板不可设置在摩擦面的区域及构件棱角上，摩擦面区域不允许存在焊点。零件在组装前必须清除被焊部位及坡口两侧50mm的黄锈、熔渣、油漆、油污和水分等；重要构件（如吊车梁）的焊缝部位的清理，应使用磨光机打磨至呈现金属光泽。当构件在装配时，因构件结构形式的需要而需增设临时加劲板时，应将待拼件放置在装配平台上，确立水平基准；然后，根据各部件在图纸上的位置尺寸，利用石笔在待拼件上进行划线，其位置线包括中心线、基准线等，各部件的位置线应采用双线标识，定位线条应清晰、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差。待装配的部件（如牛腿等），应根据其在结构中的位置，先对部件进行组装焊接，使其自身组焊在最佳的焊接位置上完成，实现部件焊接质量的有效控制。将待拼件放置在装配平台上，确立水平基准；然后，根据各部件在图精工钢结构加工制作管理标准课件精工钢结构加工制作管理标准课件精工钢结构加工制作管理标准课件精工钢结构加工制作管理标准课件控制基准及主要的控制尺寸应注意以下几点：牛腿在长度方向上的定位应以牛腿中心线来确定，而不应是牛腿翼缘的上表面。对牛腿长度的定位时应注意控制牛腿腹板中心螺栓孔到钢柱中心轴线的距离，在牛腿装配前必须测量牛腿装配位置线所在的截面尺寸，然后根据该尺寸确定牛腿腹板中心螺栓孔中心到中心轴线距离尺寸。控制基准及主要的控制尺寸应注意以下几点：精工钢结构加工制作管理标准课件7、二氧化碳气体保护焊焊接1、坡口及装配质量：控制接头装配质量，根部间隙、钝边符合图纸及工艺要求。2、气保焊焊接前，用钢丝刷或砂轮机清除焊缝附近至少20mm范围内的铁锈、油污等杂物。3、气保焊焊接施工时，应注意对T型接头或对接接头采用气保焊或焊条手工焊时，应设置引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于50mm，宽度不小于30mm，厚度不小于6mm，焊缝引出长度应不小于25mm。7、二氧化碳气体保护焊焊接1、坡口及装配质量：控制接头装配如果焊脚高度要求较小，为8~12时，第二层焊二道即可；如果焊脚高度为12~14mm，则第二层需焊三道。如果焊脚高度要求较小，为8~12时，第二层焊二道即可；如果焊缺陷情况防止措施焊缝形状不规则1.尽量减少电缆的弯曲2.更换导电嘴3.减小焊丝伸出长度4.清理坡口面5.防止磁偏吹焊缝宽度过小（凸形焊缝）1.提高电弧电压2.选用较粗的焊丝3.加大横向摆幅4.低焊接速度焊脚不等（焊缝下垂）1.调整焊枪的角度及指向2.增焊焊缝层数3.提高焊接速度焊脚不足（焊缝厚度不到）1.增加焊接电流2.降低焊接速度3.加大横向摆幅4.增加焊缝层数焊缝下塌（焊穿）1.缩小接头间隙2.减小焊接电流3.提高焊接速度4.增大横向摆幅熔深不足（未焊透）1.增加焊接电流2.调整焊枪指向3.采用上坡焊4.避免焊枪过分前倾角度5.降低焊接速度咬边1.降低焊接速度2.平角焊时焊枪适当的指向底板3.适当降低电流电压焊瘤1.增加焊接电流2.提高焊接速度3.提高电弧电压4.缩短焊丝伸出长度5.仔细清理坡口面及坡口两侧缺陷情况防止措施焊缝形状不规则1.尽焊接和气刨的操作焊接和气刨的操作8、制孔施工对于数量较多的零件可使用平面数控钻钻出的零件作为钻模，再对其它零件进行钻孔，这种钻模最多可以允许使用3次。钻模上必须有定位用的中心线，中心线必须使用划针划线并且中心线须引到钻模板的端面上，以便与构件上中心线吻合。划线结束后，应按图纸进行自检。自检合格后，报质检部门进行专检，合格后方能钻孔。高强度螺栓孔应使用划针进行划线。使用划规画孔后进行钻孔后的检查。8、制孔施工对于数量较多的零件可使用平面数控钻钻出的零件作序号允许偏差（mm）备注1直径0～+1.02圆度0～+2.03垂直度0.03t,且不大于2.0项目允许偏差(mm)≤500>500~1200>1200~3000>3000同一组内相邻两孔间距离允许偏差(mm)±0.7---同一组内任意两孔间距离允许偏差(mm)±1.0±1.2--相邻两组的端孔间距离允许偏差(mm)±1.2±1.5±2.0±3.0序号允许偏差（mm）备注1直径0～+1.02圆度序号名称允许偏差(mm)1螺栓121620(22)24(27)302孔径13.517.522(24)26(30)333不圆度（最大和最小直径差）1.01.54中心线倾斜≤板厚的3%，且单层板≤2.0mm，多层板叠组合≤3.0mm螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不允许使用钢块塞补，而应在焊补后打磨光顺，而后重新钻孔，因制作错误而需填补的螺栓孔，在每一构件中不准超过10个（有特殊要求的以特殊要求为准）。序号名称允许偏差(mm)1螺栓121620(22)24(27配件的钻孔配件的钻孔9、涂装前的构件修补打磨处理1、所有的钢结构应按缺陷处理，标准为ISO8501-3：2006；焊缝P2，边缘P3，其他P2。2、磨平尖角、磨光顺焊缝。3、清除焊接飞溅。4、自由边和切割边缘磨R2圆角。5、处理磨平表面缺陷。6、凹坑应进行补焊并磨平。7、切割截面打磨处理。8、上述1-7项内容所有工作应在抛丸除锈前完成。9、涂装前的构件修补打磨处理1、所有的钢结构应按缺陷处理，标10、表面除锈施工除锈时，施工环境相对湿度不应大于85%，或控制钢材表面温度高于空气露点温度3℃以上。除锈后的构件，应在12小时内涂上第一道油漆，以免表面返锈。连接板采用单独预先处理，采用抛丸机多道抛打，抛丸次数为5个来回。除锈后暴漏的切割和焊缝缺陷、漏焊焊缝或零件，以及构件的二次变形，必须重新进行修正和除锈，经检验合格后才允许进行油漆。交付除锈的构件应是彻底去除油脂、切割边缘毛刺、焊渣和飞溅；无残留切割缺口、焊缝缺口、深度咬口、未包角焊和焊缝外观缺陷等。交付除锈的钢构件应是检验、矫正合格，对于超长或超薄构件做相应处理的构件。10、表面除锈施工除锈时，施工环境相对湿度不应大于85%，11、涂装涂装工作应尽可能在清洁和干燥的室内进行，相对湿度不大于80%，构件表面温度高于结露点5度。若在室外作业，当环境温度低于5度或高于35度，或遇雨、雪、霜和大风天气均应停止作业。涂装时构件应搁置在高度不低于0.5米的置架上，保持较好的视线和防止在喷涂时将地面尘埃和油漆滴反溅到工件表面。建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构构件制作验收合格后进行，油漆涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。调合防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。注：对于要求在工厂进行中间漆、面漆加工的构件，涂层之间的间隔时间应严格按油漆厂商提供的要求进行。地脚螺栓和底板不涂漆；连接板不涂漆；高强螺栓摩擦结合面不涂漆，其摩擦面范围的的规定为最外侧孔70mm以内；现场待焊接部位100mm的范围内不涂漆。11、涂装涂装工作应尽可能在清洁和干燥的室内进行，相对湿度涂装前，对油漆进行抽样送检

钢结构涂装质量控制涂装前，对油漆进行抽样送检钢结构涂装质量涂装前，对油漆进行抽样送检涂装前，对油漆进行抽样送检KCC技术服务人员对油漆工人进行技术交底KCC技术服务人员对油漆工人进行技术交底技术交底技术交底控制油漆（双组份）配比控制油漆（双组份）配比钢结构涂装质量控制钢结构涂装质量控制钢结构涂装质量控制喷涂底漆前技服人员与我们共同对构件抛丸质量、外观效果进行检查钢结构涂装质量控制喷涂底漆前技服人员与我们共同对构件抛丸质量钢结构涂装质量控制钢结构涂装质量控制钢结构涂装质量控制钢结构涂装质量控制构件表面有油污稀释剂清理油污构件表面有油污稀释剂清理油污涂装前进行表面清洁涂装前进行表面清洁钢结构涂装质量控制长江精工管理人员高度重视油漆的涂装质量钢结构涂装质量控制长江精工管理人员高度重视油漆的涂装质量涂装工程的外观质量：涂刷应均匀，无明显皱皮、气泡，附着良好。补刷漆漆膜应完整。钢构件涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。涂层作业气温应在5～38℃之间为宜，当天气温度低于5℃时，应选用相应的低温涂层材料施涂。当气温高于40℃时，应停止涂层作业。因构件温度超过40℃时，在钢材表面涂刷油漆会产生气泡，降低漆膜的附着力。当空气湿度大于85%，或构件表面有结露时，不宜进行涂层作业。涂装工程的外观质量：12、成品保护12、成品保护精工钢结构加工制作管理标准课件精工钢结构加工制作管理标准课件长江精工质检部门全过程控制质检员对构件的尺寸检验长江精工质检部门全过程控制质检员对构件的尺寸检验质量、工艺对构件全过程跟踪检验质量、工艺对构件全过程跟踪检验96制作过程中的校正制作过程中的校正97质检的超声波检测质检的超声波检测98集团质量专家对公司的产品进行质量检查集团质量专家对公司的产品进行质量检查99质量部门与生产部门进行产制作交底质量部门与生产部门进行产制作交底100精工钢结构加工制作管理标准课件嘉施利平原化肥有限公司长江精工钢结构加工制作管理标准制作人：赵鑫嘉施利平原化肥有限公司一、质量管理体系二、长江精工质量方针和目标三、制作与检验流程四、施工前的准备五、产品过程控制目录目录长江精工公司执行的是ISO9001：2000质量管理体系一、质量管理体系长江精工公司执行的是ISO9001：2000质量管理体系一、质量方针：以全新的开拓精神，高度的责任意识，不断完善的产品服务，持续满足客户的需求质量目标：工序构件转移一次交验合格率95%以上；成品构件出厂合格率100%；小件、配件半成品抽检30%以上；关键工序专检率100%；原材料验收合格率100%；UT探伤一级焊缝100%探伤，二级焊缝100%探伤。二、长江精工质量方针和目标质量方针：二、长江精工质量方针和目标三、制作与检验流程图纸细化制作放样钢板对接埋弧自动焊直条切割尺寸检查结构尺寸检查UT探伤检查★图纸会审OKNO装配NO矫正、总装气保焊成品检查◆尺寸检查

◆焊缝检查★修补打磨抛丸除锈涂装产品入库OKNOOKNOOKNONOOK注：菱形为专检员质量检验控制点，“★”为停留检查点。三、制作与检验流程图纸细化制作放样钢板对接埋弧自动焊直条切割产品自检工作流程自检：是由操作者依据规则对自身工作进行检验，是一种自我把关。检验的结果可用于过程控制，随着员工参与意识的提高，有效的自检在质量管理中起着越来越重要的作用。生产准备合格报检首件自检批量加工前不合格批量生产10%抽检合格移交下道工序进行互检生产准备产品自检工作流程自检：是由操作者依据规则对自身工作进行检验，产品互检工作流程

互检：作业者相互之间对对方的工作结果进行检验，可有多种形式，如班组负责人进行检验、员工互检、下道工序对上道工序的结果进行检验等。上道工序移交产品理品10%抽检合格投入使用不合格加大抽检比例合格不合格品退回上道工序不合格产品互检工作流程互检：作业者相互之间对对方的工作结果进行产品巡检工作流程

整改

巡检记录每日对各工序不少于4次巡检巡检质量控制

不合格开具返工（整改）通告单

统计报表巡检：对管辖区域内的各工序进行质量巡查，对批量生产的产品做好首件检验，并随时做好抽检产品巡检工作流程整改巡检记录每日对各工序不少于4次巡产品专检工作流程班组报检首件检验批量生产不合格报验整改记录合格专检记录存档合格移交记录整改不合格返工整改通知统计分析专检项目①钢板对接焊缝（UT探伤）；②隐蔽工程的内部质量的检查；③半成品全熔透焊接后的首件报检（UT探伤）；④拼装后焊接前的外形尺寸检查；⑤CO2气保焊（UT探伤）；⑥预拼装的尺寸检查；⑦抛丸后涂装前的外观质量检查；产品专检工作流程班组报检首件检验批量生产不合格报验整改记录合四、施工前的准备1、原材料检测2、原材料取样送检3、熔敷金属检测4、焊接工艺评定5、力学试验1、原材料检测1、原材料厚度检测对进场的原材料进行厚度的检测1、原材料厚度检测对进场的原材料进行厚度的检测1122、原材料取样送检原材料的取样2、原材料取样送检原材料的取样1133、熔敷金属检测化学检测3、熔敷金属检测化学检测（1）CO2气体保护焊丝检测（2）H10Mn2埋弧焊丝检测（1）CO2气体保护焊丝检测（2）H10Mn2埋弧焊丝检测4、焊接工艺评定（WPS）试板焊接完成确认4、焊接工艺评定（WPS）试板焊接完成确认5、力学试验拉伸试验弯曲试验冲击试验5、力学试验拉伸试验弯曲试验冲击试验五、产品过程控制1、不合格品的控制流程。2、各工序的生产质量管理。3、质检部门对半成品和成品终检过程进行控制。五、产品过程控制1、不合格品的控制流程。118

（1）自检发现不合格品处置流程生产车间各工序质量部门技术部门决策部门发现不合格品报告给职能区域负责人在自己职能区域能否整改检查人员确认,并做好不合格标识,向部门主管汇报实施整改修改后自主再确认通知修改并跟踪验证提出技术处理意见或不合格校正指导书,并进行跟踪有需要时进行决策程度轻微可以马上修改吗NOOKNOOK1、不合格品控制流程（1）自检发现不合格品处置流程生产车间各工序（2）质检查人员发现的质量问题的处理流程生产车间各工序质量部门技术部门制造总工发现不合格不合格产品的识别在生产途中或不合格程度比较轻微提出返工通知（书面或口头）再检查在检查记录及《不合格品评审处置单》的跟踪验证上做好记录，并撤消不合格标识各责任工序或问题出现工序接收检查人员填写的《不合格品评审处置单》并报各部门会签实施修改自主检查提出技术处理意见或不合格校正指导书，并进行跟踪有需要时进行决策NOOK必须修改可以放行（2）质检查人员发现的质量问题的处理流程生产车间各工序质量部（3）决定措施部门接到不合格产品信息时的流程质量部门、业主监理技术部门项目部生产执行部门制造总工

不合格信息接收及确认信息不合格程度比较轻微创建不合格校正指导书选定修改部门实施修改费用确认及结算确认责任部门或人员并进行记录及考核OKNO（3）决定措施部门接到不合格产品信息时的流程质量部门、业主监1用于切割下料的原材料应经质量部门检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定。

2原材料在下料前应核对钢板的材质、厚度及表面质量，在确认无疑后才方可下料。如需进行材料替换，应先经过设计认可。割嘴倾角与割件厚度的关系割件厚度<10≥10倾角方向后倾垂直倾角度数10°—15°0°1、下料切割二、各工序的生产质量管理1用于切割下料的原材料应经质量部门检查验收合格，其各项指标

1、项目允许偏差备注零件宽度、长度±2.0㎜，手工、半自动、直条切割±1.0㎜。

2、数控切割切割面平面度0.05T，且≤1.5㎜，割纹深度0.2㎜，局部缺口深度1.0㎜。

3、与板面垂直度≤0.025T条料旁弯≤3mm㎜，坡口角度±5°钝边±1.0mm。气割的允许偏差

切割方式材料厚度（mm）切割宽度留量（mm）备注气割下料≤101~210~202.520~403.040以上4.0钢板切割余量表材料厚度（mm）切割宽度留量（mm）备注气割下料≤101~2精工钢结构加工制作管理标准课件精工钢结构加工制作管理标准课件精工钢结构加工制作管理标准课件无论是利用多头直条及数控切割进行主材下料或利用半自动切割进行小件加工、坡口加工，应去除断面残留的毛刺和熔渣，对切割断面上深度超过1mm的局部缺口、深度大于0.5mm的割纹，均应予修补并打磨平整。主材切割完毕后，应进行标识，内容包括：工程名称、构件编号、构件规格、构件材质。无论是利用多头直条及数控切割进行主材下料或利用半自动切割进行坡口加工、打磨坡口加工、打磨精工钢结构加工制作管理标准课件精工钢结构加工制作管理标准课件1、被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成分相匹配；与Q345相匹配的埋弧自动焊的焊丝可选用H08MnA和H10Mn2。

2、被选用的焊剂型号必须与所采用的焊丝型号和焊接工艺方法相匹配。

3、当钢材材质为Q345时，埋弧焊焊丝选用H10Mn2。

4、焊剂使用前必须在300-350℃温度下烘干2h，没有烘干的焊剂严禁使用。

5、当钢材材质为Q235时，埋弧焊焊丝选用H08A。

6、焊剂使用前必须在200-250℃温度下烘干1h。2、钢板对接埋弧焊焊接1、被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成埋弧自动焊的打底焊：打底焊采用CO2气体保护焊，焊丝的选择要与母材相匹配，打底焊道焊接完毕后，须打磨或刨削接头根部，以保证在无缺陷的清洁金属上熔敷第一道正面埋弧焊缝。根据产品的结构形式采用先焊正面，背面清根后，再焊反面的原则，正、反面均用埋弧焊焊接。埋弧自动焊的打底焊：打底焊采用CO2气体保护焊，焊丝的选择要正反两面打底焊时，注意焊丝对准坡口中心，采用较适宜的焊接线能量。对厚板采用多层焊，注意焊接过程中道间熔渣的清理；每焊完一道应进行检查，对坡口母材边缘形成的深凹槽用砂轮打磨至覆盖焊道能充分熔化焊透为止；若发现咬边、夹渣等缺陷必须清除和修复。背面采用碳弧气刨清根，应特别注意碳刨后的坡口形状的修整；对坡口表面凸凹不平或形状不规则处应打磨修整。正反两面打底焊时，注意焊丝对准坡口中心，采用较适宜的焊接线能探伤有缺陷时，根据缺陷的位置、深度，用磨光机或碳弧气刨清除缺陷。如对接钢板厚度大，气刨前应先用火焰预热到150~200℃后方可进行焊接。同一部位（焊缝正、反各作为一个部位）补焊不宜超过2次，对2次返修仍不合格的必须申请技术部门，并制订修补方案，经审批后方可执行。探伤有缺陷时，根据缺陷的位置、深度，用磨光机或碳弧气刨清除缺定位焊定位焊检查平整度检查平整度定位焊定位焊对接焊对接焊定位焊可采用碱性焊条手工焊或气保焊，定位焊缝的质量必须完好，定位焊接后应清除焊渣和大颗粒飞溅，定位焊缝尺寸和间距的推荐尺寸见下表。板厚（t/mm）定位焊缝长度（mm）定位焊缝间距（mm）焊脚大小（mm）T≤1220-30300≤6T＞1240-60500~600≤63、定位焊定位焊可采用碱性焊条手工焊或气保焊，定位焊缝的质量必须完好，140当采用手工电弧焊进行低合金钢钢板的焊接时：焊条选用E5015或E5016（φ3.2mm或4mm）低氢型焊条。通常始焊和终焊处最易产生焊接缺陷，例如焊瘤、弧坑等，避免这些缺陷落在接头的始末端，从而保证焊缝质量均匀。引弧板材质应与母材相同，其坡口尺寸形状也应与母材相同。埋弧焊焊缝引出长度应大于60mm，其引弧、引出板的板宽不小于100mm，长度不小于150mm。埋弧焊焊接前，用钢丝刷和砂轮机清除焊缝附近至少20mm范围内的铁锈、油污等杂物。钢板对接的坡口加工采用半自动火焰切割机进行坡口加工，对切割后的坡口表面应进行清理，如坡口边缘上附有其他氧化物时，会影响焊接质量，因此应予以清除干净。当采用手工电弧焊进行低合金钢钢板的焊接时：焊条选用E5015定位焊接定位焊接142定位焊接定位焊接1431、所用H型钢腹板、翼板必须经过上道工序检验合格后方可试用，并注意板件的编号。

2、组立前应将翼板上与腹板1结合处的对接焊缝磨平。

3、焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝两者错开的间距应不小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。

4、H钢组立1、所用H型钢腹板、翼板必须经过上道工序检验合格后方可试用，H钢的组立H钢的组立精工钢结构加工制作管理标准课件精工钢结构加工制作管理标准课件5、埋弧焊焊接当钢材材质为Q345时，埋弧焊焊丝选用H10Mn2，焊剂使用前必须在300-350℃温度下烘干2h，没有烘干的焊剂严禁使用。类别适用母材焊丝牌号焊剂牌号备注低碳钢Q235H08AHJ431——H08MnAHJ431——低合金钢Q345H08AHJ431薄板不开坡口对接H08MnAHJ431H10Mn2SJ101、HJ431H08MnAHJ431中厚板开坡口对接H10Mn2SJ101Q390H10Mn2SJ101——H08MnASJ101——Q420H08Mn2MoASJ113——Q460H08Mn2MoASJ113——5、埋弧焊焊接当钢材材质为Q345时，埋弧焊焊丝选用H10148通常始焊和终焊处最易产生焊接缺陷，例如未焊满、弧坑、裂纹、气孔等，为避免这些缺陷出现在有效焊缝的始、末端，必须规范加设引弧板，从而保证焊缝质量的均匀。引弧板材质应与母材相同，其坡口尺寸形状也应与母材相同。埋弧焊焊缝引出长度应大于60mm，其引入、引出板的板宽不小于100mm，长度不小于150mm；通常始焊和终焊处最易产生焊接缺陷，例如未焊满、弧坑、裂纹、气引弧板或收弧板引弧板或收弧板精工钢结构加工制作管理标准课件精工钢结构加工制作管理标准课件埋弧自动焊的打底焊：打底焊可以采用CO2气体保护焊，焊丝的选择要与母材相匹配，焊完打底焊道后，须打磨或刨削接头根部，以保证在无缺陷的清洁金属上熔敷第一道埋弧焊缝。埋弧自动焊的打底焊：打底焊可以采用CO2气体保护焊，焊丝的选埋弧焊焊接前，用钢丝刷和砂轮机清除焊缝区域及其附近至少20mm范围内的铁锈、油污等杂物。在焊接工艺上主要采取气保焊打底，埋弧自动焊填充及盖面，在具体的施焊过程中，根据实际焊缝的高度、构件的变形情况，加强构件翻身的次数，防止扭曲变形。当埋弧焊焊接的板厚大时，应根据工艺要求采取预热及保温措施。焊接完毕后，焊工必须对焊缝的外观质量进行自检，如发现有超差缺陷应及时修补，焊后打磨平整、光顺，发现问题要及时向质检科、工艺科汇报。埋弧焊焊接前，用钢丝刷和砂轮机清除焊缝区域及其附近至少20m埋弧焊接埋弧焊接精工钢结构加工制作管理标准课件精工钢结构加工制作管理标准课件尺寸检查尺寸检查精工钢结构加工制作管理标准课件6、装配零件组装前应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无误后方可进行组装。要确认来料的编号、规格，确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕。6、装配零件组装前应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已当构件在装配时，因构件结构形式的需要而需增设临时加劲板时，应注意加劲板不可设置在摩擦面的区域及构件棱角上，摩擦面区域不允许存在焊点。零件在组装前必须清除被焊部位及坡口两侧50mm的黄锈、熔渣、油漆、油污和水分等；重要构件（如吊车梁）的焊缝部位的清理，应使用磨光机打磨至呈现金属光泽。当构件在装配时，因构件结构形式的需要而需增设临时加劲板时，应将待拼件放置在装配平台上，确立水平基准；然后，根据各部件在图纸上的位置尺寸，利用石笔在待拼件上进行划线，其位置线包括中心线、基准线等，各部件的位置线应采用双线标识，定位线条应清晰、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差。待装配的部件（如牛腿等），应根据其在结构中的位置，先对部件进行组装焊接，使其自身组焊在最佳的焊接位置上完成，实现部件焊接质量的有效控制。将待拼件放置在装配平台上，确立水平基准；然后，根据各部件在图精工钢结构加工制作管理标准课件精工钢结构加工制作管理标准课件精工钢结构加工制作管理标准课件精工钢结构加工制作管理标准课件控制基准及主要的控制尺寸应注意以下几点：牛腿在长度方向上的定位应以牛腿中心线来确定，而不应是牛腿翼缘的上表面。对牛腿长度的定位时应注意控制牛腿腹板中心螺栓孔到钢柱中心轴线的距离，在牛腿装配前必须测量牛腿装配位置线所在的截面尺寸，然后根据该尺寸确定牛腿腹板中心螺栓孔中心到中心轴线距离尺寸。控制基准及主要的控制尺寸应注意以下几点：精工钢结构加工制作管理标准课件7、二氧化碳气体保护焊焊接1、坡口及装配质量：控制接头装配质量，根部间隙、钝边符合图纸及工艺要求。2、气保焊焊接前，用钢丝刷或砂轮机清除焊缝附近至少20mm范围内的铁锈、油污等杂物。3、气保焊焊接施工时，应注意对T型接头或对接接头采用气保焊或焊条手工焊时，应设置引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于50mm，宽度不小于30mm，厚度不小于6mm，焊缝引出长度应不小于25mm。7、二氧化碳气体保护焊焊接1、坡口及装配质量：控制接头装配如果焊脚高度要求较小，为8~12时，第二层焊二道即可；如果焊脚高度为12~14mm，则第二层需焊三道。如果焊脚高度要求较小，为8~12时，第二层焊二道即可；如果焊缺陷情况防止措施焊缝形状不规则1.尽量减少电缆的弯曲2.更换导电嘴3.减小焊丝伸出长度4.清理坡口面5.防止磁偏吹焊缝宽度过小（凸形焊缝）1.提高电弧电压2.选用较粗的焊丝3.加大横向摆幅4.低焊接速度焊脚不等（焊缝下垂）1.调整焊枪的角度及指向2.增焊焊缝层数3.提高焊接速度焊脚不足（焊缝厚度不到）1.增加焊接电流2.降低焊接速度3.加大横向摆幅4.增加焊缝层数焊缝下塌（焊穿）1.缩小接头间隙2.减小焊接电流3.提高焊接速度4.增大横向摆幅熔深不足（未焊透）1.增加焊接电流2.调整焊枪指向3.采用上坡焊4.避免焊枪过分前倾角度5.降低焊接速度咬边1.降低焊接速度2.平角焊时焊枪适当的指向底板3.适当降低电流电压焊瘤1.增加焊接电流2.提高焊接速度3.提高电弧电压4.缩短焊丝伸出长度5.仔细清理坡口面及坡口两侧缺陷情况防止措施焊缝形状不规则1.尽焊接和气刨的操作焊接和气刨的操作8、制孔施工对于数量较多的零件可使用平面数控钻钻出的零件作为钻模，再对其它零件进行钻孔，这种钻模最多可以允许使用3次。钻模上必须有定位用的中心线，中心线必须使用划针划线并且中心线须引到钻模板的端面上，以便与构件上中心线吻合。划线结束后，应按图纸进行自检。自检合格后，报质检部门进行专检，合格后方能钻孔。高强度螺栓孔应使用划针进行划线。使用划规画孔后进行钻孔后的检查。8、制孔施工对于数量较多的零件可使用平面数控钻钻出的零件作序号允许偏差（mm）备注1直径0～+1.02圆度0～+2.03垂直度0.03t,且不大于2.0项目允许偏差(mm)≤500>500~1200>1200~3000>3000同一组内相邻两孔间距离允许偏差(mm)±0.7---同一组内任意两孔间距离允许偏差(mm)±1.0±1.2--相邻两组的端孔间距离允许偏差(mm)±1.2±1.5±2.0±3.0序号允许偏差（mm）备注1直径0～+1.02圆度序号名称允许偏差(mm)1螺栓121620(22)24(27)302孔径13.517.522(24)26(30)333不圆度（最大和最小