外浮顶储罐施工方案

外浮顶储罐施工方案概述本方案根据我公司以往施工经验，其中罐体数据根据施工经验确定，如我公司中标将依据本方案、施工图纸及相关资料编制详细施工方案。2、编制依据（1）GBJ128—90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》（2）GB50236-98现场设备、工业管道焊接施工及验收规范（3）JB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定（4）JB/T4709-2000钢制压力容器焊接规程（5）JB4730-94压力容器无损检测（6）招标说明（7）**公司企业标准3、施工方法本储罐采用我公司自主专利的自动步进式液压升降器作为提升装置，采用倒装法施工。该装置以液压方式为动力源，采用西门子ST—200可变程序控制器和指令开关，配以压力传感器及多种安全保护装置，组成控制系统可以实现限定步数的提升和下降，每步行程误差小于0.03mm，可以自动及手动操作，具备双卡紧装置，安全可靠，并可以实现升降微调。单台承载16吨，考虑广东地区季节性台风因素造成的风载荷，倒装提升使用42台液压升降器。3.1施工方法：根据我公司历年大型储罐的施工经验，为确保工期与质量，本工程的三台50000m3储罐采用倒装法施工。工厂化预制，预制后进行喷砂防腐，主要焊缝采用气体保护自动焊机进行焊接，翼提高焊接质量。3.2施工工序：施工准备到货材料预制基础验收罐底板边缘板对接焊缝接验收铺设外边300焊罐底中幅板焊接第一节壁板包边角钢包边角钢提升装置及胀圈组焊检查安装角缝焊接安装检查第二带壁板安装第三带壁板抗风圈安装第四带壁板第四节以上壁安装检查安装检查板组装以及焊接浮顶预制罐壁同罐底锁边外浮顶安装充水试验防腐保温交工验收罐底检查盘管附件安装密封安装4．施工准备4.1施工技术准备（1）对施工图进行三级会审，并做详细记录，施工方案经业主批准且进行详细安全技术交底，施工记录表格齐全。（2）做好基础检查验收工作，基础应符合设计和规范要求，并结合土建交工资料进行检查和验收，做好检查验收记录。基础验收合格并经业主同意方可进行罐底的施工。（3）预制加工前要根据图纸、材料规格及施工规范的要求绘制贮罐排版图。所有切割成型的专用钢板和罐顶支撑构件，按制造图注上标记。4.2施工机具准备按施工机具计划配备施工机械，并保证机具性能完好，机械运转记录随时填写。4.3施工现场准备施工场地应设置：材料、半成品存放场地；加工场地、办公设施等。场地应平整，道路应畅通，临时用水、用电线路应按要求敷设。5到货材料验收5.1储罐所用的钢板、型材和附件符合设计文件的要求并有质量证明书。5.2钢板必须逐张进行外观检查，表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，表面质量符合先行的钢板标准。5.3钢板的表面锈蚀减薄量、划痕深度应符合下表规定：钢板厚度允许偏差（mm）4-0.36-7-0.58-25-0.826-30-0.932-36-1.05.4验收后的钢板作好标记，按照材质、规格、厚度分类存放，存放过程要铺垫平整，防止产生变形。6预制6.1罐底预制及质量要求根据收缩量、罐底坡度等因素计算罐底的放大余量以及来料的钢板的几何尺寸绘制排版图，罐底直径按照设计要求放大0.1~0.2%。按照排版图的位置标注板号。边缘板按照1：1比例制作样板，样板经过检验后直接在钢板上号料。罐底中幅板弹粉线时每段长度不能超过3.5米，对其长度，宽度，对角线，直边的不直度复验后打样冲眼。边缘板的尺寸允许偏差：测量部位允许偏差（mm）长度AB、CD±2对角线之差AD-BC≤3宽度AC、BD、EF±2BABAEDFC：罐底板切割：采用半自动火焰切割机沿切割线外侧切割。先切割直口后切割坡口，下料切割后的局部凹凸度不能超过变形长度的1%，切割表面平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。对于变形应及时平整，不得直接用于底板铺设。罐底中幅板的预制尺寸允许偏差和测量部位如下：测量部位允许偏差（mm）宽度AC、BD、EF±2长度AB、CD±2对角线之差AD-BC≤3直线度AC、BD≤1AB、CD≤3AEBCFD所有罐底板与基础面接触的一面除边缘50mm以外全部涂上防腐涂料。6.2外浮顶的预制(1)浮顶外边缘板及环行隔板预制方法及质量要求浮顶外边缘板及环行隔板的排版、下料、切割、坡口加工及滚圆等加工方法同壁板中的要求，外边缘板上的开孔在下料后滚圆前进行钻孔。（2）外边缘板及环行隔板的检验.垂直方向上用不小于1米的直线样板检查，其间隙≤1mm水平方向上用弧形样板检查，样板的弦长不小于2m，厚度0.7~1mm，其间隙≤3mm留一张板作为调整板，其长度方向暂不下料，待其余板滚制成型后，将累计误差在调整板上进行调整，任意一圈壁板周长允差≤4mm（3）浮顶板预制预制之前根据设计图纸及供货板材绘制排版图，预制工艺及质量要求参见罐底中幅板。6.3壁板预制及质量要求壁板的预制工艺流程如下：

板料检验排版下料、切割交付安装测量记录滚圆编号、测量、记录6.3.1排版（1）壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距为板长的1/3，且不得小于500mm。底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm。壁板开孔接管或开孔接管外补强板外缘与罐纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与罐环向焊缝之间的距离不得小于100mm。（2）壁板预制主要为板料检验、切割下料和滚圆三个过程。在预制厂进行，工艺流程如下：板料检验板料检验排版下料、切割编号测量记录滚圆检验交付安装壁板尺寸允许偏差：测量部位允许偏差（mm）板长≥10m板长≤10m宽度AC、BD、EF±0.5±0.5长度AB、CD±1±1.5对角线之差AD-BC≤2≤2直线度AC、BD≤0.5≤0.5AB、CD≤1≤1壁板尺寸测量部位图：AEBCFD（3）罐壁板切割：采用半自动火焰切割机沿切割线外侧切割。先切割直口后切割坡口，下料切割后的局部凹凸度不能超过变形长度的1%，切割表面平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。（4）壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。成形后的卷板应放在事先制作好的、与罐体同曲率的胎具上，并将两边垫好、固定以防变形或损坏。壁板圆弧滚制，采用滚板机滚制，滚板时必须注意板材坡口方向，滚圆时板的两端200~300mm范围内必须用油压机予弯，滚圆时，板材入滚板机时必须放正，防止板材滚扭，滚板时必须有平台承托板材，板材不得在地面直接托拉，划伤板材，滚圆成形的板材必须放置于弧形胎具上存放，胎具弧度近似于罐体半径，以防止板材弧度变化，同时可以减少胎具数量。检验壁板卷制后，平稳自由立置于平台上用样板检查：a、垂直方向上用1.5m直线样板检查，间隙不大于1mm；b、水平方向上用2m弧形样板检查，间隙不大于3mm；c、上下两边弦长偏差±3mm；注意事项滚圆时必须保证板材两头的弧度的滚圆质量，以利于保证围板的质量。6.4其它构件预制1、抗风圈、加强圈、包边角钢等采用冷加工成型，并留有调整余量。加工后用2m弦长弧形板检，其间隙不得大于2mm，翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于4mm，单件予制，组装时连接。2、转动扶梯预制应考虑安装时，吊装条件分两段整体预制中间留接口3、弧形构件的加工用弧形板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。4、浮顶支柱依据设计要求进行预制，留有比设计长80mm的调整量。5、加热盘管使用弯管机滚制，弧度要求用弧形板检查，其间隙不得大于5mm6、罐体盘梯展开予制后，分成4m~5m段，踏步板同梯子侧板间点焊，点焊长度不少于20mm，数量不少单侧不少2点。预制件经检查合格后编号，应有清晰的标志。标志采用油漆书写的办法，不得使用打钢印的办法，标记要做好记录。7．储罐安装7.1基础验收在罐体组装前结合土建交工文件资料，应对基础表面尺寸进行检查，并应符合下列要求：4.1.1基础中心坐标偏差应不大于20mm；标高偏差应不大于20mm。4.1.2罐壁处基础顶面的水平度：环墙表面任意10m弧长应不超过3.5mm。环墙外径差不超过8mm。基础表面任意方向上不应有突起的棱角；基础锥面坡度：由周边坡向中心，坡度为5%，清扫孔处的坡度按照设计要求。4.1.3清理基础表面的杂物、废料。基础验收后，以基础中心为圆心，以不同直径做同心圆，将各圆周分成若干等份，在等分点上测量基础标高。同一圆周的测点，其测量标高与计算标高不大于12mm。同心圆直径和各圆周上最少测量点数如下：应在基础上按图纸的要求，划出纵横十字中心线及底板圆线，罐底中心应与基础中心重合同心圆直径测量点数Ⅰ圈Ⅱ圈Ⅲ圈Ⅳ圈Ⅴ圈ⅠⅡⅢⅣⅤD/52D/53D/54D/5—8162432— 7.2罐底安装7.2.1根据基础坡度、焊缝收缩量确定确定边缘板外边缘组装半径R1。7.2.2以罐底为中心划出边缘板最外边的安装位置线，依据十字中心线为基准，划出中心带板的安装位置图。7.2.3罐底板铺设顺序为：先铺设中幅心板，中幅板铺设时应自中心向外，注意确保搭接量。中心带板铺完后，以基础0°，90°，180°，270°四个点为基准，将基础的十字中心线返到中心带板上。7.2.4铺设中心带板两侧大板：从中间分别向两边铺设，边铺边点焊固定。7.2.5依据排版图先铺设清扫孔处的特殊边板，以清扫空为起点，分别向两个方向铺设，调整板最后安装，按照实际切除多余部分。7.2.6底板拼成整体，点焊定位，点焊长度30～50mm，间隔100～150mm，点焊顺序按工艺执行。7.2.7底板焊接顺序：底板焊接顺序底板焊接应采用收缩变形最小的焊接顺序进行焊接；尽量确保罐底焊后趋于平整；a)先焊接中幅板的短焊缝；b)焊接中幅板的长焊缝，由中心向外分段退焊；c）焊接边缘板的对接缝，隔缝跳焊；d)罐体倒装完毕后，焊接底圈壁板与边缘板的环形角焊缝；e)最后焊接罐底中幅板和边缘板的搭接焊缝。底板焊接应采用收缩变形最小的焊接顺序进行焊接；尽量确保罐底焊后趋于平整；所有焊缝均进行真空严密性试验，以不渗漏为合格。边缘板外边缘对接焊缝300mm范围内进行射线探伤，合格标准执行JB4730-94中III级合格。7.3罐壁安装7.3.1首先确定基准圆尺寸，按照基准圆半径划出圆周线及第一圈壁板（指最高处的一圈板其余类推）每条立缝的位置线，再以组装圆周线为准距离100mm内侧划出检查基准圆，并打上样冲眼，围板时对号入座。第一圈围板前，边缘板对节焊缝外端300mm应打磨至与边缘板表面齐平。7.3.2第一圈壁板从270度开始围板，分别向0度和90度方向围板，壁板就立后用卡具调好间隙，打上卡具固定，然后用销子打入卡具间来调节间隙、椭圆度、垂直度。全部调整好后用卡具固定对口间隙。a、围第一带板必须保证罐圆度同罐底板内圆线一致。b、罐底板垫墩必须用水平仪围板前找平，高度100-200mm/个，间距500-600mm/个。7.3.3、安装液压提升装置和胀圈A、安装液压提升装置，安装位置应尽量靠近壁板内圆周。B、安装胀圈和拉杆、插板，用千斤顶胀紧胀圈撑住第一带板插板托于胀圈下口，胀圈罐下口离焊缝200mm。注意事项：a、胀圈必须找圆，并用2m弦长弧度样板检查间隙不大于2mm。b、胀圈同第一带壁板用卡板连接，并安装支撑。c、胀圈必须贴紧罐壁。d、胀圈使用【30制成，形式如图：

7.3.4包边角钢安装第一带板纵缝焊接完成后，检查合格将壁板顶端150mm焊缝磨平，安装包边角钢，角钢点固，焊接距离100-150mm，检查安装后罐体椭圆度2m弦长弧度样板检查间隙不大于2mm。使用千斤顶调整。7.3.5第二带壁板组焊第一带板完成焊接，包边角钢焊接完毕后，进行第二带板安装。开始组焊围板前，应先在第一带壁板上标划腰缝组装线及其预报线，使用吊机将滚制好的第二带壁板按排版图的位置围于第一带壁板外先点焊纵缝，围完板后焊工均布焊接纵缝缝。立缝采用分段倒退焊。安装第二带围板活口调节倒链装置和围板垂直限位挡块。召集参与顶升的全体人员，进行严密的组织和明确的分工，交待联系信号和各岗位操作要点及注意事项，然后参与人员方可进入岗位；指挥员组织各岗位负责人对罐内液压顶升装置、罐内、外高压油管管路，罐外液压控制柜各部件，液压泵进行顶升前的检查。上述工作完毕后，即可进行如下顶升工作。指挥员通过对讲机询问各岗位上岗和准备情况，各岗位准备完毕并作出回答后，指挥员即可在罐外指挥台发出启动液压泵开始顶升信号。开始顶升后，各设备监管人员立即记录油泵、电流、电压、温升、油压及液压装置行程情况，及时向指挥员报告。在顶升罐体离底板100mm左右，进行各部观察、检查。顶升过程中，随时调平，差异在50mm之内，围板周围外的壁板组装人员可根据情况用锤敲打围板与壁板的重叠处，以减少部分地方较大磨擦力和卡涩现象。但油压、电机电流、电压超出说明书规定值时，指挥员应发出暂停顶升命令，待查出原因，排出故障后再继续顶升。罐体顶升至预定高度一半左右时，围板周围外的壁板组装人应打紧外圆找圆角铁楔子，使围板下边缘靠上内圆限位挡块，同时调节装置操作人员应收紧活口调节装置的下部倒链组。升到上部时，上部倒链组也要适当地收紧。当罐体顶升到距围板上沿50mm时，暂停顶升，在罐体与围板相切线上方焊紧固，调节用的短角铁卡具。焊毕，继续顶升，并陆续由下向上插入长角铁卡具，待罐体陆续露出下圆周边时，角铁楔子应迅速打紧并靠好对接缝，同时围板活口装置操作人员收紧活口，将围板活口收到预定的位置，调整环缝错边量，当环缝组装质量符合要求后，指挥员统一下令点环腰缝，焊工则沿罐外环缝对称，同方向，均匀地点焊，同时切割组对活口立缝，经检查合格，卸下液压装置，拆除环缝组装卡具、活口调节装置。组焊前，必须通过业主/监理认可，要求后，指挥员统一下令点环腰缝，焊工则沿罐外环缝对称，同方向，均匀地点焊，同时切割组对活口立缝，经检查合格，卸下液压装置，拆除环缝组装卡具、活口调节装置。落下涨圈，并进行罐内、外临时焊点的处理。立缝、环缝焊接时，先焊立缝，后焊横焊缝，罐内立、横焊缝电弧气刨清根后方可施焊。根据设计要求对焊缝进行外观和无损探伤检查，不合格者应立即进行修补。注意事项：罐壁组对过程中应随时检查罐壁的圆度。罐壁任一横截面处最大最小直径差，不得超过38mm，对于超差处应随时进行修整。7.3.6第三带板安装同第二带板7.3.7抗风圈安装在其所在的一节壁板纵缝焊接检验合格后，安装下一节壁板前进行。抗风圈组对时，对罐壁曲率充分检查，边安装，边调整，采取反变形措施，防止接头出现凹凸现象。在壁板抗风圈位置上划出抗风圈上平面位置线，安装定位挡，安装牛腿，牛腿之间加1-3个临时支撑如图：将抗风圈板边缘包边槽钢点焊，按照抗风圈外形分成相应单件，安装。7.3.8其他壁板安装同第二带板a、依第二带板程序循环进行，逐圈组装，直至将各圈壁板顶升、组焊工作全部完成。b、罐壁外部的加强环应与罐壁板同时组对。为防止变形，应在组装焊接完下一带壁板的环缝后，再焊接加强环与罐壁间的连接角焊缝。c、组装最后一带壁板时，对于预留出入口的一张板，也应同时组装，但该板的纵、环焊缝点固不焊。最后一带壁板组焊完成后，用液压提升装置将整个外罐壁提升起，撤去罐壁下的临时支墩，重新将罐体落下，预留出入口周边予以加固。d、对于组装δ≥24mm板，板材应按施工图纸要求进行超声波探伤检测JB4730—94Ⅲ级合格。e、最后一带板安装完毕后，从预留板处将拆除液压顶升装置及胀圈运出，焊接关门板。注意事项：用液压顶升装置组装最后两带板时，胀圈卡具应增加数量。环缝焊后外观及X光射线检查合格，方可组装下一带。7.3.9罐壁组装质量与检测方法：测量项目允许偏差（mm）测量方法及工具1．垂直度不大于单张板高3‰采用线坠法测量1.磁力线坠2.钢板尺2．椭圆度半径方向不大于±20以罐底标准圆为准，磁力线坠测量1.磁力线坠2.钢板尺3．周长±12利用盘尺沿圆周测量4．水平度整圈≤6“U”型管测量1.塑料管2.钢板尺5．错边量立缝≤1.5环缝≤2钢板尺6．局部凹凸度δ＞25mm时≤10δ≥25mm时≤13制作的2米长的样板测量1.样板2.钢板尺7．罐壁总高≤设计高度±5‰用弹簧盘尺每隔10米测量1点8.罐壁总垂直高度≤罐壁总高4‰且≤50每隔10米测量1点1.弯尺2.线坠3.钢板尺7.3.11焊接壁板与底板间的环形丁字缝焊接前，将罐底同壁板之间清理干净，检查罐体直径偏差，进行罐体同罐底点固，点固后焊接，锁边后焊接罐边缘板中幅板之间焊缝。7.4浮顶的施工在罐底真空试漏完成后，将浮顶构件吊放到罐内部，进行浮顶的组装施工。浮顶底板组装可按以下顺序进行：支架安装，使用角钢制作形式如图：按照排版图进行底板铺设，铺设方法同罐底。焊接前将焊接顺序作出明显标志。底板焊接后进行真空试漏。浮顶顶板的铺设按下列顺序进行：按照排版图从中心开始铺设，铺设方法同罐底，铺设时尽量留出内部焊接的进出位置板，有利于内部焊接施工先焊接隔板与顶板内部的角焊缝，再焊接顶板上面的搭接缝顶板与外边缘板的角焊缝焊接后，再焊接顶板的收缩缝顶板焊接后进行真空试验。组装质量要求：浮顶板搭接宽度允许偏差为5mm外边缘与罐壁为同心圆，外边缘板与罐壁间隙允许偏差为15mm外边缘板对口错边不大于板厚的3/20，且不大于1.5mm外边缘板铅垂度允许偏差为3mm外边缘板凹凸度用2米长的样板检查不大于5mm隔板与底板间隙不大于1mm，铅垂度允许偏差不大于0.3%。焊接检查：浮顶外边缘板、浮顶底板、浮顶隔板三者之间的所有焊缝在浮顶顶板覆盖之前进行煤油渗漏检查：外边缘板、环向隔板的自身焊缝进行煤油试漏试验。浮顶顶板、顶板的所有焊缝进行真空试漏。浮顶组装完毕后对最外圈浮舱的每一个分别进行气密试验。7.5附件组装7.5.1浮顶支腿组装在浮顶上划出各圈支柱的位置，并划出开孔直径，检查无误后方可开孔先开顶板上的孔，再用线坠确定船舱底部的开孔支柱套管安装时，用线坠找好垂直度，套管与底板的焊缝应进行煤油试验。7.5.2转动浮梯的安装划线：划出顶部平台的安装位置线，在顶部平台安装后确定浮梯的第一个中心点，将这个中心点投影到浮盘上，划出这个点与浮盘的边线，既为浮梯安装中心线的投影，也是轨道的安装中心线；组装浮梯：按照预制时的分段位置标记组对底架和拉杆，点固焊后，检验其直线度，合格后进行焊接，焊缝为连续焊。安装轨道：以中心线为基准，划出各支腿安装位置线，将支腿点固后，安装横杆，找平后进行点固焊接，最后安装轨道，轨道要与中心线齐平。吊装浮梯：将顶部固定后，确认转动浮梯轨道中心线与转动浮梯中心线在同一个铅垂面内检验：浮梯的检验应在罐体充水过程中进行。浮梯上端的转轴和下端的滚轴应转动灵活，梯子下端的滚轴应始终处于轨道上面，浮梯升降自如。7.5.3罐壁接管安装按图纸要求划出接管安装位置线，接管中心位置偏差不超过10mm，接管外伸长度偏差不超过5mm，罐壁人孔与进料口的大口径作业时，在开孔部位焊接两道加强弧板防止变形。补强板安装以后、贮罐充水试验前，进行补强板信号充入空气试漏，此时在补强板内、外的周边焊缝处及与罐的内外接缝处涂以肥皂水试漏，无渗漏为合格。7.5.4中央排水管、刮蜡装置及密封装置安装中央排水管、刮蜡装置及密封装置为外购件配合制作单位安装。7.5.5加热管的安装加热盘管应按图纸要求进行组装焊接7.5.6盘梯安装按照钢结构制作标准执行。8储罐充水试验8.1确认完成以下项目内容方可充水：罐壁板及附件全部焊接完毕并经检查合格；罐内外全部卡具全部拆除，焊疤清理干净；所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂漆；上水管线，上水阀门，泵以及排水线安装检查完毕8.2充水试验充水试验检验的内容1罐底严密性；观察基础周围，无渗漏为合格2罐壁的强度及严密性：在充水过程中，应逐条焊缝进行检查，充水到最高液位，保压48小时，如无异常变形和渗漏为合格。试验中罐壁如有渗漏，将水位降至渗漏外300mm以下修复。3浮顶的升降试验及严密性；浮顶升降平稳，导向机构及密封装置无卡涩现象；浮梯转动灵活，浮顶与液面接触部分无渗漏为合格。4地基基础的沉降量：在罐壁下部沿圆周均匀设置一定数量的观测点，沉降的基准点设在距离储罐基础5米以外某一点。每台储罐进水前进行一次沉降观测，然后进行充水，当水位上升到罐高1/2时，停止进水并进行沉降观测，保持24小时再进行一次沉降观测，并与上次观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀量，若不超过误差，继续充水直至罐高的3/4，再进行观测，当仍未超过允许值，继续充水直至最高液位，保持48小时后进行观测，当沉降量没有超过允许值时且误差比较稳定即可放水，当沉降量变化显著时，则应保持最高液位，每天进行定期观测，直至沉降稳定为止。若沉降超过允许偏差值或基础梁发生沉降突变或开裂应立即停水，通知建设单位，监理单位和设计单位，待处理后方可继续。8.3充水条件水温不得低于5°C；充水试验必须在始终监视下进行，并与土建密切配合，做好基础沉降观测。充水分四次充到最高液位。在充水全过程应有专人值班8.4排水排水考虑综合利用水资源，循环利用一次充满一台500003储罐，分配给其他罐充水试验，最后废水排入工业排水管道防止污染环境。9交工验收贮罐交工通知业主/监理方验收，制造单位提供技术文件资料。交工文件的内容及要求：当设计文件或建设单位无特殊规定时，应执行化学工业部HGJ20237中有关规定10质量控制与检验计划10.1质量目标总目标：优良焊接一次合格率：>95%重大质量事故：010.2质量控制要点我公司在工程施工中坚持“质量第一”的方针，坚持“用户第一”的服务宗旨，把工程的质量作为头等大事来抓，坚持贯彻执行我公司的质量方针和GB/T19000-ISO9000系列标准，确保工程质量。在本工程所设立的控制点上，要求施工人员做好自检和施工记录，检查人员要作好质量检查并予记录，在每个工序上坚持质量标准，严格检查，确保工程总体质量。贮罐施工过程主要控制点如下表所示：层次代码名称检查等级21101设备材料交接检查BR21102焊接工艺焊工资格认定BR21103基础交接检查BR21104底板严密性实验AR21105罐壁预制检查B21106罐壁安装检查B21107罐顶预制检查B21108罐顶安装检查B21109排版及开孔、方位检查BR21110梯子平台栏杆制安检查B21113几何尺寸检查C21114梯子平台及附件检查C21115焊缝外观检查C21116无损检测BR21117水压试验、气密试验AR21118封闭前检查AR21120基础沉降试验CR卸载采用火焰水切割支撑短柱的方式，同步卸载区域内，所有的胎帽支撑短柱火焰切割按以下步骤同步进行。火焰切割位置在支撑短柱顶处，切割前，在短柱水方向依次间隔3毫米用石笔标记一,道切割线，依次从短柱顶单次切割一个切割缝的宽度，约为3毫米，直至支撑短柱脱离。在工程施工，以投标工期的按时完成为前提，以确保工程质量为目标，建立严谨、精干的施工技术管理班子完善的质量保证体系；编制详细的总进度计划、月计划、周计划，并根据施工情况适当调整；选用精干的合格分包商施工队伍，配备精良机械设备；编制工程用款、用料计划，确保资金、材料的正常供应。卸载采用火焰水切割支撑短柱的方式，同步卸载区域内，所有的胎帽支撑短柱火焰切割按以下步骤同步进行。火焰切割位置在支撑短柱顶处，切割前，在短柱水方向依次间隔3毫米用石笔标记一,道切割线，依次从短柱顶单次切割一个切割缝的宽度，约为3毫米，直至支撑短柱脱离。在工程施工，以投标工期的按时完成为前提，以确保工程质量为目标，建立严谨、精干的施工技术管理班子完善的质量保证体系；编制详细的总进度计划、月计划、周计划，并根据施工情况适当调整；选用精干的合格分包商施工队伍，配备精良机械设备；编制工程用款、用料计划，确保资金、材料的正常供应。碗扣式满堂脚手架作为构件吊装支撑用，计算时取局部区域的架体。验算后，横杆、立杆、斜撑、碗扣受力均满足规范要求，单根立杆稳定性满足要求。因无侧向力及拉力存在，无需进行倾覆验算。在整个区域满堂架搭设时必须满足规范要求。屋盖节点处吊装受力区域集，且构件偏心，单侧脚手架受力较大，建议使用扣件式脚手架进行立杆加密，并与满堂脚手架一并用剪刀撑加固。下一层浇注混凝土以后，上一次模外围护板都是必须安装的，一个用以固定在前一层未拆的模板上，另一个固定在墙模的上部围成楼板的四周。浇筑砼后保留上部模外围护板，作为下层墙模的起始点。模外围护板与墙模板连接：安装模外围板之前确保已清洁涂油。在浇筑期间为了防止销子脱落，销子必须从墙模下边框向下插入到模外围护板的上边框。模外围护板上开26mmx16.5mm的长形孔，浇筑之前，将M18的低碳钢螺栓安装在紧靠槽底部位置，这些螺栓将锚固在凝固的砼里。浇筑后，如果需要可以调整螺栓来调节模外围护板的水度，这也可以控制模板的垂直度。本工程文化心钢结构位于５轴、H轴四层以上，E轴６层以上为悬吊结构，受力性能不同于普通结构，因此选择不同的施工顺序对结构受力性能均有影响。根据结构受力特点从上往下安装，能够吻合设计要求，但是交叉影响因素较多，工期无法保证；采用逆做法，可以保证工期，但是要增加临时支撑系统，成本投入较大。在保证结构安全，综合考虑施工安装的可行性，满足工期进度要求基础上，采用逆做法施工，计算搭设钢管支撑胎架，钢管间设置斜撑，并与文化心结构连接。分段从下至上安装悬吊钢柱及与钢柱相连的钢梁，待钢柱，钢梁完毕后且与上部桁架连接好，分级卸载形成悬吊结构体系。然后补浇筑此区域楼板混凝土。根据前述考虑，需搭设下图所示的焊接操作台，用作钢柱及斜柱的高空焊接。施工人员在操作台施工时，必须系双钩安全带，作业时始终保持有一个安全钩系在外围防护立杆上，并且按照标准保持高挂低用。在操作台下方，有焊接作业时，配备专职看火人两个灭火器。针对本工程，共布置8个操作台，每个操作台重复利用一次。对工程桩的保护：在土方开挖之前，技术负责人向挖机人员及现场施工人员做好技术交底；在开挖过程，派专人负责跟踪挖机开挖，严格按照施工技术交底确定的开挖路线开挖深度进行开挖，加强开挖过程的监督监管，在工程桩四周预留200mm左右，用人工进行开挖修整，避免铲头撞击工程桩现象生。为控制杆件制作精度,提高杆件制作效率,预先制作杆件组对胎具。胎具水滑槽用∠100制作，滑槽内设两挡板，一个固定，另一个可以沿滑槽纵向水滑动。组对时，通过调节两挡板的间距来控制杆件的组装长度，当一根杆件校正无误后，则将可移动的挡板用夹具牢固夹紧在胎具滑槽上，此时与该杆件相同的料就可以从胎具上以相同的长度被制作出来。这样，即可以保证杆件的长度符合要求，又可以减少相同构件制作时重复定位、测量的时间，提高了工作效率。钢结构普通涂料涂装工程应在钢结构构件组装、预拼装或钢结构安装工程检验批的施工质量验收合格后进行。涂装时的环境温度相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于85%。温湿度采用自动温湿记录仪或温湿度仪进行实时监控。文化心钢结构位于５轴、H轴四层以上，E轴６层以上为悬吊结构，采用逆做法施工，计算搭设钢管支撑胎架，钢管间设置斜撑，并与文化心结构连接。分段从下至上安装悬吊钢柱及与钢柱相连的钢梁，待钢柱，钢梁完毕后且与上部桁架连接好，分级卸载形成悬吊结构体系。然后安装楼层压型钢板，补浇筑此区域楼板混凝土。悬挂式操作台用于H钢梁节点高强螺栓焊接施工，由挂件操作台两部分组成。挂件使用10mm钢板制作而成，间用φ14mm圆钢连接固定。操作台使用角钢、扁铁、圆钢等材料制作而成，扁铁与角钢、圆钢与角钢均采用搭接焊接。操作台涂刷成红白相间的颜色。悬挂操作台使用时须有防坠措施，人员作业时必须挂好安全带。立杆应竖直安放在脚手板上，立杆搭设不允许有浮地松动现象，横杆与立杆连接时应套紧，立杆接长采用同心对接接头连接，相邻两根钢管立杆的接头位置应相互错开，同一截面上有接头的立杆数量不应超过总数的50%。且立杆顶部两层横杆高度必须严格控制在500mm以内，以避免在上部网架安装加载过程，由于施工人员及构件荷载等不利因素造成支撑体系局部失稳，致使支撑体系整体失稳。立杆不得伸出作业层。随着工程的全面展开，大批构件陆续进场后，为了实施对施工面布置图的管理，高效有序地利用施工场地，对构件堆放实行定置管理的办法。构件进场前3-7天，事先到部处签《准运单》。构件到场时，由工地门岗保安人员检验后放行进场。构件进场后，应按指定的地方卸货堆放，做到码放整齐。专业测量人员根据本工程轴网、标高、控制坐标，建立钢网架安装的轴线控制网及标高控制点，控制点应布设在混凝土结构构件上，并加以保护，不得在架体或临时设施上设置控制点或转点。控制网建立完成后，对钢结构网架预埋件位置、标高、尺寸进行一一复核，无误后定位放线散拼区域网架下弦杆位置及螺栓球位置，并在两侧混凝土框架梁上做好控制点及引线。在钢网格安装完毕后，开始安装方管双拱桁架的核心筒杆件。在地面焊接成型，并分成三段吊装安装并焊接。在钢网格上焊接钢方管支撑架，将核心筒杆件使用塔吊吊运至支撑架上，调整垂直度，并使用8条角钢支撑固定稳固一节核心筒杆件，焊接牢固后方可松开塔吊，同时搭设脚手架辅助安装。同样的方法安装二节核心筒杆件，并使用8条φ16钢丝绳作为缆风绳固定（配相应的绳卡花篮螺丝），防止核心筒倾覆，待一层拱形钢桁架安装完毕后方可以安装三节核心筒杆件。根据工程总体计划，从现场要求一批材料进场日期到材料运输→材料加工周期→材料订货周期→材料加工单→施工图，以确定施工图最后的出图日期。根据我司设计大型工程的验，必须预留适当的设计周期，以保证有时间与业主、建筑师对幕墙的细部设计作充分的交流与沟通，以尽快确定最终施工图。预留适当的设计周期，保证每一份加工单都过设计、核对、审核以确保每张加工单的正确性。挠度变形的观测，首次观测时，在变形点上精确安装反射镜，在基准点上用全站仪测定每一变形观测点与基准点之间的高差水距离，差解算处各点的高程相对于各基准点的水距离，作为以后每次变形观测比较的依据，以后要定期进行检测。这种观测精度要求较高，规范要求必须连续进行两侧观测，互差小于限差时时取其均值作为最后结果。若检查的实际施工进度产生的偏差影响了总工期，在工作之间的逻辑关系允许改变及征得业主、监理工程师同意的条件下，改变关键线路超过计划工期的非关键线路上的有关工作之间的逻辑关系，或加大投入、缩短影响进度的工作时间，达到缩短工期的目的，并在确保工期及业主、监理工程师同意的基础上，重编制实施进度计划。钢柱垂直度的校正采用两台纬仪分别置于相互垂直的轴线控制线上（借用1ｍ线），精确对整后，后视前方的同一轴线控制线，并固定照准部，然后纵转望远镜，照准钢柱头上的标尺并读数，与设计控制值相比后，判断校正方向并指挥吊装人员对钢柱进行校正，直到两个正交方向上均校正到正确位置。填充缝焊接面层焊接完毕，自检外观质量符合要求后，立即实施焊后后热过程。对于大长焊缝，尽管作业者严格遵循工艺流程，实施间再加热，也不可避免由于板厚过大、始终焊缝过长、面缝过宽等原因造成的根部与面层的温差、始与终的温差、近缝区与远缝区的温差、（水横向焊缝）下部与上部的温差、（H型钢梁）边翼缘翼的温差。由于焊后后热是焊接工艺相当重要的环节。敷设时不应进行交叉，电缆应排列整齐并加以固定，及时装设标志牌，直埋电缆沿线及其接头处应有明显的分位标志或牢固的标志。电力力缆控制电缆应分开控制，力缆控缆若敷设于同一侧支架上时，应将力缆放在控缆上面，直埋电缆上下须铺些小于100mm厚的软土或沙层，并盖以砖块或混凝土保护板，其覆盖宽度应超过电缆两侧各50mm。工程所需材料根据公司程序文件的规定实际情况，采用多种形式进行采购：钢筋、水泥等A类材料由我公司物资公司按照物资合格分供方名单采购供应；施工用小型机具及消耗品根据我公司物资公司提供的物资合格分供方名单理部自行采购，配属队伍不得自由随便采购。现场主要施工用材料设备投入见下表：根据使用功能及附属结构分为两部分位于体育场左下方为光彩游泳馆与体育场之间的钢结构连廊，位于体育场右下方为体育馆与体育场屋面结构连廊。建连廊均为大跨度钢结构体系，游泳场连廊横向跨度为97m，纵向跨度为49m，屋盖桁架上弦杆标高为13m~14.5m，用钢量约115t（不包含屋面）。体育馆连廊横向跨度为73m，纵向跨度为29m，屋盖桁架上弦杆标高为12.6m~17.2m，用钢量约75t。管内穿线安装要求：钢管在穿线前，应首先检查各个管口的护口是否整齐，如有遗漏或破损，均应补齐或更换。当管路较长或转弯较多时，要在穿线的同时往管内吹入适当的滑石粉。穿线时，同一交流回路的导线，必须穿入同一管内，不同回路、不同电压以及交流与直流的导线，不得穿入同一管内。立柱安装一般由下而上进行，带芯套的一朝上，一根立柱按悬垂构件先固定上，调整后固定下；二根立柱将下对准一立柱套上，并保留15mm的伸缩缝，再吊线或对位安装梁上,依此往上安装，若采用吊篮施工，可在施工范围内的立柱同时自下而上安装完，再安装另一段立面的立柱。而日照引起的结构变形，则更为无序，且难以精确计量。根据目前施工工艺水准，只能适当规避日照效应，如选择夜间或清晨合适时间进行基准控制点的测设等有限手段，来减小日照对结构安装精度的影响。由于不可能将所有构件的安装测量均安排在夜间及清晨进行，因此需在实施过程摸索规律，采取相应对策。在施工过程，拟采取监测由日照引起的结构温度变化，以及结构的实时变形，作为施工测量控制的辅助手段。柱脚锚栓作为钢结构安装的一步工序，其安装定位的精度直接影响上部结构安装质量。首先通过内业计算，得出柱脚锚栓的空间坐标，然后在土建钢筋绑扎基本完成时，在基坑周边的二级测量控制点架设全站仪，测量放线确定柱脚定位环板的轴线位置，安装好定位环板锚栓；在土建钢筋绑扎好之后浇注混凝土前，对锚栓位置进行复测。钢结构构件进场后，采用条形码扫描系统扫描构件铭牌上的条形码，将条形码数据读入计算机系统进行分类、统计、分析、处理，此时，计算机读入构件的状态为未安装。构件安装时，需再次扫描条形码，消除构件未安装状态，此时，计算机读入构件的状态为已安装。条形码管理系统，可以保证钢结构工程构件准确、有序的供给。工程所需材料根据公司程序文件的规定实际情况，采用多种形式进行采购：钢筋、水泥等A类材料由我公司物资公司按照物资合格分供方名单采购供应；施工用小型机具及消耗品根据我公司物资公司提供的物资合格分供方名单理部自行采购，配属队伍不得自由随便采购。现场主要施工用材料设备投入见下表：为使本围护支撑体系均匀对称受力，开挖土方必须对称开挖，先外围后心。先用挖机在支撑梁上面把整个支撑梁内的土方掏挖出来，使支撑梁对称且缓慢受力。然后以人工到下面挖出支撑梁下面挖机不能挖到的土方，慢慢使整个支撑梁全部受力。防止改变支撑体系的设计受力工况，造成支撑梁损坏。对接接头,t型接头自动焊角接头以及全熔透的焊缝,其两必须放置引弧板引出板,引弧板引出板的材质,坡口形式应与施焊件相同.手工电弧焊引出板长度应大于或等于50毫米,焊缝引出长度应不小于25毫米;自动焊引出板长度大于或等于150毫米,焊缝的引出长度应不小于100毫米;焊接完成后被焊件的引出板必须用气割切除,并且沿受力方向修磨整。建立安全生产责任制，加强安全生产管理，切实加强贯彻“安全一，预防为主”的方针。工地设专职安全员，负责对安装工程施工现场的安全检查、安全监督，并做好安全宣传工作。实行三级安全管理，建立以安装理为直接责任人的安全生产管理体系，部管理人员职工应按《安全生产责任制》所规定的制度，履行各自的职责，确保安全生产。钢结构工程专业性相对较强，与常规土建结构施工过程相比，深化设计的要求尤为突出。钢结构的深化设计既要体现结构设计意图，满足相应要求，又要为制作吊装提供依据。实际施工，应对每根钢柱，逐个梁柱节点出翻样图，确定钢筋连接板标高、穿筋孔洞数量、直径与位置。设计方、土建方签，并监理方确认后方能下料制作。深化设计过程与土建施工的衔接应当引起重视。为保证工程施工连续、顺畅，上下工序互不干扰，在前期准备时，必须按拟定的生产规模投入相应的设备。设备生产能力的高低，直接关系到工程的进度。设备生产能力过低，满足不了工程需要，技术上不可行；设备能力过高，造成设备闲置，济上也不可行。设备的投入必须从工程施工条件、工期等实际情况出，原则上应符合技术济要求。照本工程施工进度推算，需配备如表一所示机械设备。这部分结构构件重量虽然较轻，但悬挑在砼核心筒外，且其上部又覆盖着土建提模钢台，影响塔吊正常施吊。宜先于钢结构外筒安装就位，并需在核心筒外周逐层搭设钢管脚手架，作为台及楼梯板的临时支承架，兼作操作脚手；同时利用塔吊及专用吊具分件吊装，穿插施工。模板的安装必须保证位置准确，立面垂直，安装完成后再用靠尺对模板垂直度进行复验，现不垂直时，可通过模板下部的地脚螺栓进行调整；模板安装接缝部位必须严密，防止漏浆，同时应处理好各个节点及阴阳角部位的构造；其底部有缝隙时，要用砂浆或者木条塞严，但不可将塞缝物塞入墙体内，以免影响墙体的断面尺寸。每节钢骨柱安装前，将测量控制