内浮顶油罐气体顶升倒装施工工法

内浮顶油罐气体顶升倒装施工工法目录一、前言二、工艺原理三、工艺程序四、机具设备五、质量标准及质量管理六、劳动组织七、安全措施八、经济分析九、工程应用实例附录附录1：主要机具设备一览表附录2：质量标准附录3：质量控制表附录4：主要劳动力及分工情况附录5：施工手段用料附录6：5000m3内浮顶油罐内衬板制作安装费用表附图附图一：内浮顶油罐施工工序流程图附图二：5000m3内浮顶油罐施工网络计划图（预制部分）附图三：5000m3内浮顶油罐施工网络计划图（安装部分）附图四：施工总平面布置图附图五：无专用内衬板内平衡限位气顶升倒装示意图一、前言目前国内外现场组装大型金属油罐，采用气体顶升倒装施工方法较多，各种装置也各不相同：有专用内衬板内平衡限位气体顶升倒装法；有专用内衬板外平衡限位气体顶升倒装法；平衡限位装置采用钢丝绳滑轮组和螺杆限位装置。该工法是无专用内衬板平衡限位气体顶升倒装法。即是利用最下带壁板代替内衬板使用，罐内均布安装若干个倒链作为平衡限位装置的一种气体顶升倒装法。气体顶升倒装法的关键是解决气体顶升过程中气体的密封和壁板顶升平衡限位问题。因此，在5000m3内浮顶油罐施工中，创造性的首次采用了无专用内衬板内平衡限位气体顶升倒装法。实践证明，这种施工方法除了具有气体顶升倒装法的特点外，还具有它独特的优点，就是节省了一带壁板所用的钢材和组装、拆除等工作，取得了较好的经济效益，可以广泛的应用于金属油罐气顶升施工中。是一种比较先进的施工方法。二、工艺原理气顶升倒装法组装金属油罐是先在基础上组焊底板，再上一带壁板，罐顶板，形成一个整体，根据罐体的结构特点和可密封性，在罐内均布安装倒链控制平衡限位，利用鼓风机将空气通过风道鼓入罐内，当罐内空气顶升力大于被顶升罐体自重及附加摩擦力时，罐体就被顶升到预定的高度，这样由上至下反复交替充气顶升，逐带组焊壁板，直至完成整个油罐组焊工作。三、工艺程序（一）、施工程序施工的主要程序见：1、内浮顶油罐施工工序流程图。（图一）2、5000m3内浮顶油罐施工网络计划图。（图二）（预制部分）3、5000m3内浮顶油罐施工网络计划图。（图三）（安装部分）4、施工总平面布置图。（图四）5、无专用内衬板内平衡限位气顶升倒装示意图。（图五）（二）、施工方法无专用内衬板内平衡限位气体顶升倒装法主要是利用最下一带壁板代替内衬板使用，（若此带壁板顶升高度不够时，增加一圈250mm高度的短内衬板），罐内均布安装若干个倒链控制平衡限位。具体做法是：（见图五）1、罐底板的铺设与焊接：（1）按照排板图铺设底板，排板直径应比设计直径大1.5~2/1000，以补偿焊接收缩。（2）按照焊接工艺焊接底板。通道底板及部分边缘板暂时不焊接。2、罐壁板的组装与焊接：（1）在罐底板上划出最下一带壁板的内、外圆周线，内衬板圆周线，定位角钢，定位槽钢线。（2）组焊最下一带壁板。（作为内衬板使用）（3）组焊最上一带壁板。（此带壁板按图纸要求施焊完毕）3、安装焊接罐顶板及其罐顶附件。4、气体顶升准备（1）鼓风装置的安装：安装离心式鼓风机，风道、风道闸板、风道人孔，U型玻璃管压力计。（2）密封装置的安装：安装内衬板，（最下一带壁板），短内衬板，密封胶皮，扁钢压圈，扁钢压板，卡板等。（3）平衡限位装置的安装：在罐内均布安装若干个倒链，倒链的一端通过钢丝绳与罐壁最上面的拉板相接，另一端与焊在罐底板上的下拉板相接，倒链的高度以操作方便为好，倒链的数量和规格依据罐的大小和重量而定，最好四个中心倒链吨位稍大一些。罐内外均应有备用倒链，钢丝绳的长度应超出罐体总高度。（4）通讯联络装置的安装：通讯联络工具有电话、电铃、指示灯、对话机等。为了防止顶升时出现意外事故，应配备两套通讯联络装置。（5）照明装置的安装：罐内采用低压安全电源及橡胶绝缘线。5、气体顶升（1）围板：①按照壁板排板图将待顶升壁板顺次围于已安装完的罐壁板外侧，按照焊接工艺焊接待顶升壁板外侧纵焊缝。②待顶升壁板不在本身圆周位置上，此带壁板周长应适当加长，并应在每带待顶升壁板的活口板上加长。依据罐径大小，壁板可留一道或两道活口，活口板暂时不焊接，活口板处用倒链锁紧。（2）顶升：①检查罐内外各种装置，合格后，罐内外各处负责人就位。②开启鼓风机向罐内送风，慢慢均匀松动倒链。罐体浮升到一定高度应稳压，并进行一次各部位的检查工作。③继续送风，将罐体浮升到预定的高度，用平衡限位装置稳定罐体，组对罐体，点焊环焊缝，收紧活口。④切割活口多余部分，封闭壁板。⑤停止送风，焊接壁板内侧纵焊缝及罐体环向焊缝。（3）重复上述操作，由上至下逐带组装壁板，直至下数第二带壁板。当气体顶升此带壁板与最下一带壁板（内衬板）对接位置时，保持稳压状态，将最下一带壁板扒出来。扒时罐内外施工人员互相配合，对称往外扒，罐内人员用撬杠从定位槽钢往外扒，罐外人员看到罐壁板落到园周线上时，用楔子卡住，罐内各定位槽钢处也用楔子卡住。活口处由专人负责慢慢的往外松倒链直至接口线处，待整圈壁板就位后，罐外环向焊缝点焊上，完成此带壁板的顶升工作。进行活口板的处理，将临时用的活口板换上正式壁板，完成各带壁板顶升任务。6、壁板与罐底板的焊接：①焊接壁板与罐底板的角焊缝。②焊接罐底边缘板及通道底板。7、安装罐体附件。8、组装焊接内浮盘。9、试验①罐底板，浮盘底板真空试验。②罐顶正负压试验，利用罐内充放水，对罐顶进行正负压试验。③浮舱试验：进行煤油试漏及严密性试验。④罐体强变试验：罐内充满液体（一般充满水），检查罐体所有焊缝，并同时进行浮盘的升降试验。⑤基础的沉降试验。四、机具设备（一）鼓风机的选择主要依据顶升所需的风压和风量选择型号。根据被顶升罐体的最大重量和容积确定风压和风量。常用下列公式计算：风压：P=K1M/A风量：Q=K2V/t式中：P-顶升最小风压（Mpa）M-罐体被顶升的最大重量（kg）A-油罐内径横截面积（cm2）K1-风压损耗系数Q-顶升最小风量（m3/h）V-顶升容积(m3)t-顶升时间（h）k2-风量损耗系数实际风压值比理论风压值大30%左右，选择风机的风压将理论计算值乘以（1.15～2）的系数。实际风量比理论风量大3～5倍。（二）主要机具设备以5000m3内浮顶油罐为例。（见表1）主要机具一览表表1序号名称型号或规格单位数量备注1剪板机25×2500台1自制2创板机12m台1自制3滚板机25×2000台1自制4半自动氧气切割机G1-100A台25电焊机Ax-320-112~14kw台86电焊机Ax7-500-1；26kw台67空压机W-6/7台18鼓风机4-72-11No100台19X光机RF-250、ZGS2台110恒温干燥箱202-3型、300℃台111电动砂轮Dg150台612风动砂轮Dg50台413手把砂轮Φ100~125套1414U型压力计套215气焊工具套416气刨工具个417千斤顶15t个518千斤顶30t个319千斤顶5t个220倒链5t个8罐内备用2个21倒链3t个10罐外备用2个22真空实验设备套1配备真空泵、真空箱、真空表23电动试压泵Sr-600台124吊车10t台225履带式吊车15t台126拖车20t台1五、质量标准及质量管理：（一）质量标准：油罐的质量标准应符合HGJ210-83《圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范》及其他有关国家标准规范。（见表2）质量标准表2名称数值分项名称项目允许偏差备注基础罐中心坐标±20mm罐中心标高±10mm径向平整度间隙≤10mm凸凹度≤25mm2m直尺检查，中心向周边拉线测量罐壁圆周方向平整度≤10mm≤20mm10m内任意两点整个圆周任意两点内径宽度±50mm+50mm0mm底板边缘板尺寸≥600mm沿半径方向中幅板边长宽度≥500mm长度≥1000mm相邻焊缝之间距离≥200mm局部凸凹变形不大于变形长度的2%且不大于50mm壁板壁板边长宽度≥500mm长度≥1000mm罐壁纵缝错开距离板长的1/3且不小于500mm纵缝错边量<1mm<0.1δ,且不大于1.5mm当δ≤10mmδ>10mm环缝错边量<1mm<0.2δ,且不大于2mm当δ<8mm当δ≥8mm内径水平半径±13±19±25D≤12.5m12.5<D≤45mD>45m周长周长的±0.2/1000每圈壁板测上、下两处垂直度小于3/1000H每块壁板测上、下两处罐壁高度±5/1000H局部凸凹度<13mm罐顶罐顶凸凹度焊前间隙<6mm焊后间隙<15mm样板测量焊缝外观GBJ236-82标准探伤Ⅳ级或按设计要求GBJ236-82标准其他HGJ210-82标准（二）质量管理：为了有效控制油罐施工质量，应建立健全质量保证体系。对油罐的制造和安装，设立控制点，严加控制。各责任人员必须按质保体系控制表到位实施监督检查，并与专职检查人员密切配合，做到“事先预防，全程控制”，最终达到保证质量的目的。质量控制表。（见表3）质量控制表表3质量控制环节质量控制点执行人员控制形式编号名称名称技术人员专职检查施工人员1技术准备图纸会审主审参加施工方案编制，绘制排板图编制、审批审核排板绘制排板技术交变底交底执行执行2基础验收基础交接，复验交接检查检测基础整修参加检查整修3材料准备代料审查办手续执行执行材料合格证审查审查执行执行材料验收审查检查执行4焊前准备制定焊接工艺编制执行执行焊工合格证复审复查审查具备资格5组装焊接底板、壁板、顶板、浮盘组装焊接确认检查执行焊缝外观检查、探伤确认检查执行6试验底板真空试验编制方案检签执行方案罐顶正、负压试验编制方案检签执行方案罐壁试验编制方案检签执行方案基础沉降试验编制方案检签执行方案7竣工验收各项资料汇编汇编会签会签分项工程质量评定会签会签会签质量证明书填发会签会签六、劳动组织：（一）劳动力及分工，以5000m3内浮顶油罐为例。共计：60人（见表4）主要劳动力及分工情况表4序号工种人数职责1铆工17罐体浮盘制作、安装、试压2电焊工14焊接、顶升3气焊工4下料、切割、顶升4起重工8吊装、顶升5吊车司机2吊运、组装6电工2照明、动力维修7机运工2配合焊接、试压、鼓风机操作8探伤工4探伤9油工4防腐10管理3指挥技术人员、专职检查人员合计60（二）工期：二台5000m3内浮顶油罐同时交叉施工工期共95天。见：5000m3内浮顶油罐施工网络计划图（图二、三）。七、安全措施1、对所有施工人员进行安全教育。2、气顶升前必须严格进行各种装置的检查工作，安排好施工人员，安全可靠后才能进行气顶升工作。（1）鼓风机必须运转正常，其风压、风量满足顶升要求，并由专人负责控制和调节风压及风量。（2）U型管压力计应放置在鼓风机风道闸板附近，风道闸板必须使用方便，灵活可靠。（3）各处密封应良好，尽量减少风量损失。（4）短内衬板上端焊缝处的密封，在壁板与密封胶皮之间安装0.5mm厚的铁皮，防止顶升时，密封胶皮被吹出。（5）平衡限位装置使用的倒链应灵活可靠。（6）通讯联络装置配备两套，罐内外有专人负责联系，传递命令。3、顶升时必须统一指挥，步调一致，同步进行，工人技术熟练，动作要快，尽量减少气顶升时间。4、顶升往外扒壁板时，应在稳压情况下进行。八、经济分析（一）施工手段用料：以5000m3内浮顶油罐为例。（见表5）施工手段用料表5序号名称规格材质单位数量备注1螺栓M8×30A3套200罐底密封、罐壁密封挂钩2角钢L50×5A3M180顶板中心架，底板、壁板组对楔子3角钢L80×8A3M100定位角钢，胎具4角钢L160×100×10A3M10下拉板5扁钢-30×4A3M80密封挂钢用压板6钢板δ4A3M23风道7钢板δ12A3M26活口拉板、弧形支承板、卡板8钢板δ25A3M20.4上拉板9圆钢φ6A3M350密封挂钩、滑道10槽钢[12A3M250顶板中心架、顶壁板胎具11槽钢[14A3M48顶壁板胎具、定位槽钢12工字钢I20A3M290顶壁板胎具、活口处大门13工字钢I30A3M18活口处大门14胶皮δ2胶皮M280密封胶皮（二）经济分析：

1、节省工艺手段用料（1）采用最下一带壁板代替内衬板使用与有专用内衬板的施工工艺相比可节省一带专用内衬板所用的钢材，一台5000m3油罐可节约钢板约12.3吨左右。（2）节省了钢板的往返运输工作，钢板的滚制，组装焊接，拆除等工作。（3）节省了滚板机、电焊机、吊车等设备台班。2、用倒链代替钢丝绳滑轮和螺栓限位装置外，还可以弥补罐内到处是滑轮组，到处是钢丝绳，到处是平衡伸缩架，罐内施工人员操作很不方便及由于钢丝绳的松紧度不一，平衡效果不好等缺点，同时，也克服了外平衡所造成的妨碍壁板组装的不足之处。该工法用倒链平衡限位，安装容易，占地位置少，操作简单。3、不需要增加机具设备就能完成气顶升工作，并且机具设备利用效率高。4、节省了大量人力、物力、财力，缩短了施工工期，经济效益较高。见：5000m3内浮顶油罐内衬板制作、安装费用表（表6）5000m3内浮顶油罐内衬板制作、安装费用表表6序号项目名称费用名称工序名称单位单价数量小计总计1内衬制作人工费下料、卷板加工工日322内衬组焊人工费组焊、焊钢筋工日403内衬拆除人工费拆除工日68人工费工日5.10140714管理费200%1428小计21424内衬主材材料费δ12t80013.510800损耗10%5其他材料材料费氧气、电石电焊条193小计109936内衬组装拆除机械费电焊机台班3514490机械费剪板机台班90190机械费滚板机台班962192机械费10吨单梁吊车台班1002200机械费8吨黄河台班1552310机械费15吨履带吊车台班1904760小计2042总计15177九、工程应用实例某炼油厂二台5000m3内浮顶油罐采用无专用内衬板，内平衡限位气体顶升倒装法施工。比某发电厂二台5000m3油罐提前工期24天，取得了一定的社会效益。由于施工中采用了比较先进的施工工艺，所以，一台5000m3油罐可节省钢板12.3吨，占罐体总重量的10%左右，二台油罐同时施工，按10%损耗计算可节省钢材13.5吨。制作安装一台油罐可节约1.5万元，占总值的8%左右，一台油罐可节省140工日，占计划工日的5%左右，施工质量完全符合要求。内浮顶油罐施工工序流程图（图一）基基础验收罐底板铺设罐底中幅板焊接底板真空试验最下层壁板内衬板组装最上层壁板组焊包边角钢组焊罐顶板罐顶附件组焊气顶装置安装气顶组装各层壁板内衬板与壁板底板组焊底板真空试验拆除嘉鼓风密封通讯装置罐内附件组装浮盘组装浮盘提升组装内件拆除倒链平台梯子安装罐体试验浮盘升降试验底板预制试验设备准备壁板预制包边角钢预制罐顶板单片预制气顶装置准备罐内件预制浮盘内件预制梯子平台预制试验设备准备胎具制作焊缝打焊缝探伤焊缝外观检查罐体外形尺寸检查打竣工验收施工准备竣工验收施工准备5000m3内浮顶油罐施工网络计划图（图二）（预制部分）顶板预制③作（23天）制具4天胎施工准备底板预制壁板预制①②⑤⑩包（10天）（20天）边（2天）角钢准备（4天）预设备制梯子平机具罐顶附件预制浮盘底板、舱板预制浮盘附件预制台预制④⑥⑦⑧⑨（6天）（11天）（4天）（3天）注：1、关键路线2、自由时差3、制作二台油罐，共用31天。随着工程的全面展开，大批构件陆续进场后，为了实施对施工面布置图的管理，高效有序地利用施工场地，对构件堆放实行定置管理的办法。构件进场前3-7天，事先到部处签《准运单》。构件到场时，由工地门岗保安人员检验后放行进场。构件进场后，应按指定的地方卸货堆放，做到码放整齐。在承重架体的主立杆上设置吊挂层主梁的支撑点，支撑点采用工16工字钢，工字钢与架体的主立杆之间设置可调节U型钢垫板，用来调整支撑点顶面标高，支撑梁顶面标高与悬挂层主梁底面标高一致（包括起拱值）。支撑点设置完成后，用全站仪在每个支撑梁的顶面准确的放出悬挂层主梁的线及两边线的面位置，并在两边线位置焊上定位钢板。随着工程的全面展开，大批构件陆续进场后，为了实施对施工面布置图的管理，高效有序地利用施工场地，对构件堆放实行定置管理的办法。构件进场前3-7天，事先到部处签《准运单》。构件到场时，由工地门岗保安人员检验后放行进场。构件进场后，应按指定的地方卸货堆放，做到码放整齐。在承重架体的主立杆上设置吊挂层主梁的支撑点，支撑点采用工16工字钢，工字钢与架体的主立杆之间设置可调节U型钢垫板，用来调整支撑点顶面标高，支撑梁顶面标高与悬挂层主梁底面标高一致（包括起拱值）。支撑点设置完成后，用全站仪在每个支撑梁的顶面准确的放出悬挂层主梁的线及两边线的面位置，并在两边线位置焊上定位钢板。材料到货验收确认后，由保管员作好验收标记并按规定进行材料保管放，选取合适的场地或包件储存该工程材料，按品种规格分别堆放，并按规定进行材料保管放。为防止不同规格材质的钢材混淆，使用记号涂色区分钢材的方法。不同材质的钢材采用涂色区别，钢材的规格采用记号笔直接在材料的醒目位置进行标识。升降过程每台安排一个操作人员，定位巡视观察每个机位电动葫芦的工作情况以及脚手架与建筑物之间的情况，如现电动葫芦不同步或不工作机其他故障，必须立即停机，随时检查防坠落保险设施工作状态，在其可靠有限的情况下，操作人员上架排除故障，若需要更换电机，必须检查电机的运转方向，若不同步，采用“电动”到位若导轮被卡脚手架出现倾斜，应立即采取相应措施将脚手架调整到正常位置，若遇障碍物应立即清除，若提升系统构件变形损坏，应立即更换，排除故障一切正常后方可继续升降。首先根据原始轴线控制点及标高控制点对现场进行轴线标高控制点的复测加密，形成控制网。然后根据控制线测放出每根钢柱的轴线，钢筋表面；再测放出每一个锚栓架柱脚的心点、十字交叉线至少4个标高控制点，定位并安装锚栓。确认无误后报监理公司验收。同时对锚栓丝杆抹上黄油，并包裹处理，防止污染损坏锚栓螺纹。完成后方可进行定位器的安装。对工程桩的保护：在土方开挖之前，技术负责人向挖机人员及现场施工人员做好技术交底；在开挖过程，派专人负责跟踪挖机开挖，严格按照施工技术交底确定的开挖路线开挖深度进行开挖，加强开挖过程的监督监管，在工程桩四周预留200mm左右，用人工进行开挖修整，避免铲头撞击工程桩现象生。面控制网是土建、钢结构、幕墙装修、机电安装、沉降及变形观测施工测量的依据，也是监理等各检测单位复查的基准。各级面控制点必须可靠、稳定、使用方便；通视条件好，检校方便，满足施工精度要求。由于该工程量巨大，而且工况复杂，因而必须设置多级面控制网，而且各级控制网之间必须形成有机的整体。由此本工程建立三级面控制网。沟槽的开挖是为后续爆破形成有利的爆破空间创造良好的临空面，而沟槽爆破的有害效应也因为夹制因素而比正常的爆破（具有良好的临空面的爆破）要大的多，因此，沟槽爆破参数的选择、沟槽的开挖位置等都显得非常关键。本工程沟槽开在东西两的南侧，就是为了减少爆破振动对北侧的吊脚钻孔灌注桩预应力锚索的影响。条形钢构件的变形主要采用火焰矫正，用的变形来代替原有的变形。矫正时，加热位置选在构件火焰矫正凸面一侧，加热方法，三角形或线形加热，加热温度700°－800°C之间，严禁超过900°C正火温度；低合金结构钢材料的构件火焰矫正后必须缓慢冷却，必要时可用绝热材料加以覆盖保护，以免增加硬化组织，生脆裂等缺陷。火焰矫正火焰矫正构件应根据其变形的方向大小来确定加热的位置及距离。专业施工员认真熟悉施工图纸、施工规范，并组织工人进行学习。根据各电气分项的具体情况，提供详细的材料计划，确定到货时间。根据各分项的要求，确定机具的使用情况，准备施工机具。根据施工图的具体要求，编制施工技术交底，对施工班组的施工作业情况操作方法、安全注意事项、质量要求、班组任务单、班级自检记录等方面作详细的解释交底。钢柱吊装就位时，及时安装临时连接板，并在两侧及内侧拉设揽风绳，为确保钢梁后续能够快捷连接安装，需对钢柱进行初步校正。具体步骤为：由塔吊就位钢柱，此时，在筒内临边位置架设全站仪于测站点，同时参考两个以上已知坐标控制点，用后方交法确定出测站点坐标数据，然后用全站仪直接观察钢柱牛腿上翼缘三维坐标数据，通过与理论坐标比较分析，判定钢柱面偏差位移调整方向，及时通知校正人员用揽风进行调校。为控制杆件制作精度,提高杆件制作效率,预先制作杆件组对胎具。胎具水滑槽用∠100制作，滑槽内设两挡板，一个固定，另一个可以沿滑槽纵向水滑动。组对时，通过调节两挡板的间距来控制杆件的组装长度，当一根杆件校正无误后，则将可移动的挡板用夹具牢固夹紧在胎具滑槽上，此时与该杆件相同的料就可以从胎具上以相同的长度被制作出来。这样，即可以保证杆件的长度符合要求，又可以减少相同构件制作时重复定位、测量的时间，提高了工作效率。在悬挑构架安装时均在支撑架顶部的限位板上，具备卸荷条件后采用千斤顶架设在顶部内侧支架上，与钢梁顶紧后，将外部支架的限位板采用气割割除，再进行缓慢卸荷；卸荷应在与该榀屋面主梁连接的屋面次梁全部安装到位、焊接完成后24小时，并且过焊缝探伤合格后，方可进行卸荷工作。卸荷顺序根据构件安装顺序，由北向南依次进行卸荷。为了保证桁架结构在安装过程的稳定，同时保证结构由施工状态缓慢过度到设计状态，结构在拆除支撑后，保证桁架通过内、外支座的稳定的受力，与设计初始位置相吻合，此间，桁架结构生较大的内力重分布，并逐渐过渡到设计状态，因此，支撑架拆除工作至关重要，必须针对不同结构支承情况，确定合理的拆除顺序。起吊前在吊臂前段栓好缆风绳后先将吊臂调整需要安装的角度，随着吊臂的起升高度增加，地面工作人员跟着放缆风绳，并需要注意松紧度，保证吊臂不能碰到安装辅助吊车或是周边物件，同时地面工作人员应注意脚下，避免摔倒。吊臂就位时，根据安装指挥人员的要求，拉紧或是调整吊臂角度，以便吊臂顺利安装。箱体四条纵缝埋弧焊接在专用箱型埋弧焊生产线上进行，焊前在箱体焊缝两设置引熄弧板，焊接坡口及坡口两侧不小于30mm范围内应进行清理，不得有水、油、锈及氧化皮等影响焊接质量的杂物。厚板焊接时采用H10Mn2、Φ4mm焊丝配SJ101焊剂，焊接电流为500-800A，电弧电压为30-36V，焊接速度为40-50cm/min。焊前进行预热处理，焊后24时进行焊缝外表检验焊缝内部质量探伤检测。本方案在编制过程，我方对图纸进行充分的研究分析，针对本安装工程的特殊性，制定了该方案。以作为指导现场施工的依据。并组织具有丰富施工管理验的管理班子能打硬仗的施工队伍进驻本安装工程现场，从机械设备、材料供应以及劳动力等多方面及时配备，确保各标的实现。允许的水范围。必须确保砼特别是钢筋不因过量或疏忽使用脱模剂而造成污染。墙的部门洞开口处模板应用木条定位在混凝土板上，墙模板需要用穿线保持直线并且用木板定位在混凝土地板以挤紧其底部；进行这些操作时，也需要用铅垂检查门洞开口部的垂直度，如有可能，门洞处安装定位工具。混凝土的浇筑：采用直径50mm插入式振捣器振捣，钢筋密集区即墙、柱、梁相交部位如有必要采用直径30mm插入式振捣器振捣。振捣时要做到“快插慢拔”，每点振捣时间为20—30s，每点间距不能大于500mm，振捣棒应插入下一层50mm左右进行振捣。对梁与柱及墙相交部位振捣时要特别注意振捣密实，振捣以表面呈水，不再显著下降，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，不能有漏振的部位。根据本工程施工进度计划及施工机械使用计划，我部合理安排施工机械进出场，严格按照相关规定管理好施工机械，确保施工机械安全、良好、无故障，从而提高施工机械使用效率。小组成员根据设备清单上的内容，对现场机械设备进行一一核对，并检查机械是否运转良好，现机械设备满足现阶段施工要求。为验证方案实施的可行性，方案编制后，本小组于11月26日在首层大堂内按屋面架子形式搭设了14m2试验架（未加型钢），在14根杆件贴好标尺，测量位移。根椐屋面分次浇筑原则荷载分四次加载。加载采用干拌砂浆，每袋重50kg。一次加载150袋，架子荷载达到5.145KN/m2，测定各点沉降值，二次加载50袋，架子荷载达到6.860KN/m2，测定各点沉降值，三次，四次分别加载50袋，总荷载达到10.240KN/m2。通过仔细分析幕墙图纸，对照幕墙预埋件面布置图幕墙立面分格图，小组成员决定在写字楼每一个立面通过土建控制线均匀引设四条幕墙分格基准线（图6），方便后期通过这四条分格基准线向两边引测幕墙分格线（即钢支座心线），从而减小了幕墙分格误差的积累导致的钢支座位置偏差。质量总监定期组织管理人员学习规范、图集，熟悉施工图纸，加强各技术人员的交流探讨，技术负责人组织对施工使用的技术、质量难题进行研讨攻关，开展QC小组活动。工长每月组织班组进行一次学习讨论，以提高班组的操作技能。电工、电焊工等特殊专业的操作工人，必须专业技术培训，取得相应的操作证书后方可上岗操作。电焊工必须取得相应的等级证书后，方能进行不同级别焊缝的焊接施工。本工程为单建式民防工程，时为地下自行车库，战时为6级人员掩蔽部。工程耐火等级为一级，时两个地下室各为一个防火单元，战时南侧地下室为两个防护单元，北侧地下室为一个防护单元。每个防护单元再分别划分为两个抗暴单元，战时用370厚砖墙砌筑抗暴墙，并沿墙高每500mm配置3ф6通长的钢筋，且与钢筋混凝土墙（柱）连接。为了保证吊装衡，在吊钩下挂设4根足够强度的钢丝绳进行吊运，为防止钢柱起吊时在地面拖拉造成地面钢柱损伤，钢柱下方应垫好枕木，钢柱起吊前绑好爬梯，爬梯要用双股12号铁丝绑扎。钢柱吊装到位后，钢柱的心线应与下面一段钢柱的心线对齐吻合，并四面兼顾，连接上下节柱之间对应的安装耳板，用螺栓固定双夹板。清理干净基础表面，调整好底部螺帽上部放置好方垫板，由测量人员跟踪抄，然后钢柱直接用吊机吊装就位。将柱的四面心线与基础放线心线对齐吻合，四面兼顾，心线对准或已使偏差控制在规范许可的范围以内时，穿上压板，将螺栓拧紧。即为完成钢柱的就位工作，及时拉设缆风绳对钢柱进一步进行稳固。工程质量样板引路是工程施工质量管理的一种行之有效的做法，鉴于当前建筑施工一线作业人员大多来自农村富余劳动力，文化程度职业技能不高的现状，整个工程推行工程质量样板引路这一做法，使之成为施工质量管理的一项措施，有利于加强对工程施工重要工序、关键环节的质量控制，消除工程质量通病，提高工程质量的整体水。混凝土浇筑:本工程墙、柱混凝土浇筑前，先在墙、柱根部浇筑50厚与同混凝土配合比的水泥砂浆，然后浇筑混凝土。一步浇筑高度应控制在300～400mm高度范围，及时进行振捣，避免拆模后墙根部出现漏振等混凝土质量通病，以后每层浇筑高度控制在450mm。布料时应采用5m橡胶软管，使混凝土缓慢流入墙、柱内。浇筑高度超过3m时，采用串筒浇筑。浇筑应连续作业，但应尽量控制浇筑速度，间隔不超过混凝土初凝时间。建立施工准备工作检查制度，使施工准备工作有组织、有计划、有分工地进行，检查的目的在于督促现薄弱环节，不断改进工作。由此可见，工程施工进度的快慢、施工质量的好坏，都与施工准备工作有着直接联系，准备工作充分与否，直接影响到施工工序的能否正常进行，施工准备工作是组织施工生产的重要因素。其壁厚一般在20㎜以内，其特点是重量轻，便于现场运输吊装，并有利于后期装修，如粘贴墙面砖等，其安装方法尚无统一标准，一般根据地方推荐性设计图集进行，其核心关键是楼面对排气道的承托。承托得当、可靠，排气道安装后不产生下沉、变形开裂，反之，则引起一系列质量问题，影响使用观感。为了满足外筒钢结构在楼层缺失部位的结构安装、焊接节点涂装等作业，设计专用承重作业台。该作业台安装于每根钢管立柱的适当部位，隔环布置，周转使用。承重台上搭设环柱脚手架，以适应结构尺寸的变化。承重台设计时考虑脚手架、焊接设备、涂装设备（2t）操作人员等荷载。由于台上环柱搭设脚手架，与钢结构可靠连接，因此设计时不考虑风荷载。该作业台还兼作移动隔离设施，考虑了装拆的便利。根据劲性钢梁在各层的分布情况，对于个别超长超重的钢梁需进行分段，分段总的遵循原则是：满足吊机起重能力的要求。对于在塔吊工作半径30m之内的单根重量小于5t的钢梁不分段。在负一层LB1-B1长度为28.4m的钢梁分成四段，每段重量约4.1t，LB1-B2长度为23.06m的钢梁分成3段，每段重量约为4t。其它分段规律与负一层的相似。单相两孔插座接线说明：单相两孔插座横装时，面对插座的右孔与相线连接，左孔与零线连接（详见下图a），接地(PE)或接零(PEN)线在插座间不串联连接；单相两孔插座竖装时，面对插座的上孔与相线连接，下孔与零线连接（详见下图b），接地(PE)或接零(PEN)线在插座间不串联连接。抄时推荐由放线工用水准仪进行抄，如果现场采用水尺或塑料水管进行抄时，每次测抄完毕应与起始点进行复核，偏差在±5mm以内为合格，超过则应重做，并查找出问题原因。夏天使用塑料水管进行抄时，在使用前应检查间是否有气泡、管子是否打结堵塞，将管子两并放在一起，等待大约1分钟液面水时再使用，夏天气温高须注意使用容易出现气泡，冬天气温低水容易被冻结且塑料管极易脆断，因此冬季施工时不得使用塑料水管进行抄。本工程的主体结构为管桁架结构，环向桁架贯于径向桁架上，而径向桁架支撑于钢管柱上，节点均为多根钢管相贯于同一位置，其最多有10根钢管同时相贯，多管相贯顺序既直接影响节点受力性能，又影响到现场装配焊接顺序，甚至可能出现支管装配不上存在焊接死角的情况。因此保证多管相贯顺序的准确是本工程的重点难点之一。单元板块在吊装过程，虽然有设置缆风绳，但是随着吊装高度的不断提高，由于缆风绳与地面大概有45°的倾角，所以缆风绳操作工人距离单元板块也越来越远，工人将无法准确判断单元板块与结构边缘的距离，再加上单元板块在吊升过程受到水力风力的影响，产生反转、摇摆现象，所以部分单元板块与主体结构生碰撞导致单元板块铝合金外框变形翘曲，甚至部分单元板块玻璃破损；除了在上面提到的各项工期保证措施以外，根据以往的施工验，将采用“对号入座”法进行设计、制作、施工。即根据钢构件所在位置在设计、翻样过程就对所有构件按序编号，使其能对号入座。所有构件在设计、制作、运输及安装过程均采用同一编号，方便查找，以加快施工安装的进度。该楼层的面布置由于需要配置旋转轨道，因此设置了四道环向梁。其部分为悬挂结构，该部分楼层梁的安装采用顺作法施工，具体可参照悬挂楼层安装章节的安装方法进行安装。非悬挂楼层可按照典型楼层梁的安装方法进行安装。安装设备采用M900D塔吊。构件分段不得超过塔吊的起重性能。旋转楼层结构安装精度如有特殊要求，应制定相应的技术措施。孔隙潜水主要赋存于场区表层填土、含砂粉质粘土、风化岩。其填土富水性透水性因粘性土含量不同而具明显各项异性，一般上部透水