通风空调工程

通风空调工程

第一节编制依据：一、北京**大厦工程项目施工招标文件。二、北京**大厦工程项目设施01-29号图纸。三、相关国家标准（但不限于）：1、《制冷设备安装施工及验收规范》GBJ68—84；2、《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231—98；3、《通风空调工程质量检验评定标准》GBJ304—88；4、《通风空调工程施工及验收规范》GB50243—97；5、《采暖通风与空气调节设计规范》GBJ19—87；6、《人民防空地下室设计规范》GB50038—94；7、《建筑采暖卫生与煤气工程质量检验评定标准》GBJ302—88；8、《采暖与卫生工程施工及验收规范》GBJ242—82；9、《工业金属管道施工及验收规范》GB50235—97；10、《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GBJ236—82；11、《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126—89。四、省、市、行业相关质量标准及企业标准。五、本工程其他专业施工组织设计内容（土建、电气、给排水）。第二节通风空调安装一、空调风管制作：空调风管采用玻璃钢复合风管，夹层填充酚醛。1、风管制作方案风管制作采用工厂制作完成的方案。2、风管制作工艺(1).风管板材厚度按设计及规范要求选用。(2).风管制作前必须将板材表面油污清除干净。(3).风管制作所用的合成树脂、玻纤布及填充料等，按设计要求选用。合成树脂中填充料的含量应符合玻璃钢制作技术文件的要求。(4).玻璃钢中玻纤布的含量与规格应符合设计要求，玻纤布应干燥、清洁、不得含腊。玻纤布的铺置接缝应错开，不应有重叠现象。(5).风管采用1：1经纬线玻纤布增强，树脂的重量含量应为50%～60%。(6).风管外径、边长允许偏差：当大边或直径≤300mm时，误差≤-1～0mm；当大边或直径≥300mm时，误差≤-2～0mm。(7).玻璃钢风管法兰材料规格应符合规范规定。(8).风管法兰制作允许误差：法兰内径（内边尺寸）误差为+1～3mm，平面误差<2mm,对角线<3mm。(9).风管法兰螺孔要具备互换性，螺孔、铆钉间距离<150mm，矩形风管法兰四角须设螺栓孔。(10).矩形风管长边≥800mm，管段长度＞1200mm时，应采用加固措施。(11).每个空调系统，其送回风上预留风量测量孔，做法见T605，测量孔应开在气流稳定的直段上。(12).为保证风管及配件加工制作的准确性，在预制加工前，进行施工现场测绘，根据图纸设计尺寸对照建筑结构的实际尺寸实地测量，绘制加工草图，确定风管的具体加工尺寸，供制作车间按尺寸要求制作。二、通风风管制作方案1、风管制作采用工厂制作完成的方案。2、风管制作流程图见本章附图一。3、风管制作要点。(1).风管板材的材质及厚度按设计及规范要求选用，根据风管的不同规格选用厚度为0.5～1.2mm的镀锌钢板。(2).风管制作前必须将板材表面油污清除干净。(3).除钢板拼接和圆形风管咬口采用单平咬口外，其余采用联合角咬口，制作过程中要避免使钢板镀锌层受破坏。(4).风管外径、边长允许偏差：当大边或直径≤300mm时，误差≤-1～0mm；当大边或直径≥300mm时，误差≤-2～0mm。(5).风管法兰制作允许误差：法兰内径（内边尺寸）误差为+1～3mm平面误差<2mm,对角线<3mm。(6).展开下料时，方法要正确，尺寸要准确，风管接缝须交错设置，矩形风管合缝设在边角上，以增加强度。(7).矩形风管长边≥630mm，和保温风管≥800mm，管段长度大于1200mm时，采取角钢加因或内部支撑的加固方式，圆形风管直径或矩形风管大边长≥2000mm，风管每隔800mm设一道角钢加强筋，角钢规格为L30×4。(8).风管配件按其形状不同选用不同展开下料方法。风管法兰翻边时，翻边平整，宽度一致且不小于6mm。(9).风管配件的弯曲半径、圆弯头的节数、三通和四通的夹角等必须符合施工验收规范的规定。(10).风管法兰螺孔要具备互换性，螺孔、铆钉间距离<150mm，矩形风管法兰四角须设螺栓孔。(11).为保证风管及配件加工制作的准确性，在预制加工前，进行施工现场测绘，根据图纸设计尺寸对照建筑结构的实际尺寸实地测量，绘制加工草图，确定风管的具体加工尺寸，供制作车间按尺寸要求制作。(12).风管制作保证表面平整，圆弧均匀，咬口严密，尺寸准确。(13).矩形弯头的管边等于或大于500mm时，设置导流叶片。(14).每个空调系统，其送回风上预留风量测量孔，做法见T605，测量孔应开在气流稳定的直段上。三、风管安装（一）、风管安装流程图见本章附图二。（二）、风管安装要点：1、做好安装前准备工作，其主要内容包括：(1).熟悉现场，核对管道、配件、阀件安装位置、标高及预留孔洞、预埋件是否符合安装要求。(2).为本工种安装准备条件，编制施工方案和安全措施，做好工种安装协调。(3).组织劳动力进场，进行安装技术、安全交底。(4).根据加工图清点管道、配件、阀件数量并运到安装地点。(5).清理安装场地，接通施工电源，搭好脚手架，建立工地临时工具、材料库。2、支架安装(1).支架安装牢固，位置准确，强度符合要求，支架安装在墙、柱、梁、楼板等比较坚固的建筑结构上。一般用预埋件焊接或膨胀螺栓固定，墙上可打洞直埋。(2).支、吊、托架距离应满足下列要求：水平安装时，不保温风管直径或大边长小于400mm者，间距不超过4m，大于或等于400mm者，间距不超过3m。保温风管的支吊架间距要满足玻璃钢复合风管的技术要求。(3).风管支、吊、托架按国标T607制作与安装。(4).支、吊、托架不得设在风口、法兰、阀门检视门等地方。每趟风管设置至少两个防止晃动的固定支架。3、风管的组对：(1).将预制风管、部件、管道阀件等按安装图编号排列，经现场实际检查复核，确定风管系统尺寸、规格无误后，即开始组对工作。(2).法兰连接时，法兰之间垫料选用河北徐水胜利特种橡胶厂生产的8501阻燃密封胶，接口处要求严密不漏风、螺栓方向一致。(3).风管阀件应安装在便于操作的地方。(4).防火阀安装方向、位置正确，易熔片迎向气流方向。4、风管吊装(1).吊装前检查支、吊架的位置是否正确，安装是否牢固。(2).采用可靠的吊装方案及吊装机具。(3).吊装机具支、吊点一般设在梁、柱节点处或坚固的楼板上，要尽量扩大其接触面。(4).起吊前仔细检查拔杆、滑轮、绳索等是否牢固。(5).起吊时，要首先进行试吊，当离地200～300mm时，停止起升，再一次对吊装机具进行一次全面检查，确认无误后，继续起升到所需高度。(6).风管固定在支吊架上后，才能解开绳索，拆移吊装机具。5、支管安装在水平干管经找平、找正并固定在支吊架之后进行。6、风管安装水平度偏差：每米不应大于3mm，总偏差不大于20mm；明装风管垂直安装：垂直偏差每米不应大于2mm；总偏差不大于20mm；暗装风管位置正确，无明显偏差。7、风管穿墙、楼板的预留洞的余留空隙用不燃材料堵实。四、空调水管安装（一）、空调水管道安装流程图见本章附图三。（二）、空调管道系统施工要点：1、执行空调制冷管道与采暖、卫生工程施工及验收规范规定。2、管道安装前认真核对管道规格、材质与设计是否相符，按规定除锈、刷油，并将管内污物及锈蚀清除干净。3、管道支架按设计或标准图制作，支架安装应牢固，距离应符合国家施工及验收规范，支架距离见下表：公称直径（MM）1520253240507080支架的最大间距(M)保温2234456789103456678111213144、空调冷冻供、回水，凝结水管确保设计坡度要求。5、空调管道系统连接，当DN<70mm时，采用热镀锌焊接钢管丝扣连接，DN≥70mm时，采用无缝钢管焊接，凝结水管采用镀锌钢管。无缝钢管的管径及壁厚如下表公称直径(MM)708010012515020025030035040073×489×4108×4133×4.5159×6219×8273×9325×9377×10426×106、无缝钢管、螺旋钢管管壁厚超过4mm时，按规定开“V”型坡口。对接焊时，管壁错口偏差不超过0.2倍管壁厚，且不大于2mm。7、管道焊缝距墙、梁、楼板、支架距离不小于100mm。8、管道丝扣连接，切口须平整，偏差小于1扣丝宽度，套丝光洁，断丝、缺丝长度不超过丝扣总长的10%，拧紧后留2-3扣，接口麻线清除干净。9、成排管道安装，直线部分相互平行，曲线部分曲率半径相等。10、管道安装停顿时，对敞口处进行可靠封闭。11、水系统最低点设泄水阀，最高点设自动放气阀。12、阀门安装前进行耐压强度试验，试验方法和要求按规范规定进行；法兰盘焊接采用里外焊，法兰组对时螺栓方向要保持一致，紧固后螺栓外露长度等于1/2螺栓直径。13、管道安装坚持先大后小、先上后下、先里后外的原则。14、管道穿墙、楼板处要设置套管，穿外墙处装防水套管。15、空调管道有热伸长要求，吊杆向热膨胀的反方向偏移，滑动支架要灵活，滑托与滑槽两侧留2-3mm间隙，并留有一定的偏移量。保温管道与支架间垫防腐木托，木托厚度与保温层厚度相同，做法参见R402。16、管道安装完成后，按设计要求进行水压试验。17、空调供、回水管和设备相接前进行冲洗，保证达到设计要求。18、管道敷设坡度i≥0.003。19、各种空调水管道均应涂色彩鲜艳的色环，色环宽30mm，间距2~5m，同时用颜色相同的箭头表示方向。各种管道的色环颜色规定为：冷却水供水管—深蓝色红环冷却水回水管—浅蓝色黑环冷冻水供水管—深绿色白环冷冻水回水管—浅绿色黄环20、各类水管道在安装以后，在接设备以前，都必须认真清洗，直到没有污物，观感合格为止。五、管道保温（一）、水管保温流程图准备→刷油→保温层安装→保护层安装（二）、保温材料制冷机房内的制冷设备、管道及其附件的保温材料选用阿姆斯壮“福乐斯”的产品系列，保温厚度为38mm（导热系数：0.034W/℃.M2）。其他管井和房间内的冷冻水管、凝结水管及除架空层的冷却水管外的冷却水管均采用酚醛保温，其保温厚度为：冷冻水管：不大于DN50，厚度为30mm，大于DN50，厚度为40mm。凝结水管：不大于DN50，厚度为20mm，大于DN50，厚度为30mm。管井内冷却水管：厚度为20mm。保温作法见国标87R412。（三）、工作要点1、水管道保温前，油漆必须按设计要求进行完毕。2、保温材料必须满足设计要求，必须有产品合格证和性能检测报告。3、空调水管在水压试验合格后进行。4、风管部件的保温不得影响其操作功能。5、水管保温，立管由下向上进行保温，设固定环，保温管无滑动、松动，断裂现象。6、所有保温管道穿墙或楼板处不得出现漏保现象，并要求用不燃材料堵严。7、水管阀门、过滤器及法兰处的保温结构能单独拆卸。六、通风与空调系统的测定与调整（一）、调试主要流程准备→设备单机运转→风、水系统试运转→测试检验→联合运转（二）、测试要点1、系统调试应该具备的条件：(1).系统安装完成并经检查验收合格；(2).电力供应得到保障（正式供电）；(3).给排水系统得到完善，并接通市政管网；(4).空调自控系统得到完善；(5).设备单机试运转合格。2、准备(1).成立由工程师负责的调试组；(2).编制设备运转、调试方案；(3).准备所需的检测仪器、仪表以及记录表格；(4).落实调试人员。3、采用智能风量测试测定不同断面风管的风速、风压、风量，根据测定的风量、风速、风压，用风阀进行调整，使之达到设计要求。4、空调系统测试后的调整。(1).空调风量的调整：系统风量的平衡与调整关系到空调房间能否获得预定的气象条件及空调系统能否经济运行，系统总风量过大过小都要查明原因，采取相应措施加以解决。系统风量的平衡调节可采用“流量等比分配法”或“动压等比分配法”，从系统最不利的管路开始，逐步调向通风机。(2).对送风状态的调整；(3).对室内空气状态的调整；(4).对室内气流速度超过允许值的调整；(5).噪声超过允许值的调整；配合自控专业调整阀门开启度，使房间内温度、风速等空气参数达到设计及规范要求，测量室内参数的空调布点及时间波动均按国家有关规定要求进行。七、人防通风工程所有穿密闭墙处风管及须预埋的人防设备等预埋件均须严格按本设计要求配合结构专业进行预埋，风管自动排气活门、测压装置等的穿密闭墙管段上必须按设计要求及标准图制作焊接密闭肋，除锈后于土建施工时直接预埋在墙体内，其与空气接触部位均须刷防锈漆两遍。滤毒室风管采用3mm厚钢板焊接制成，风管与设备间的连接法兰均垫以橡胶垫，且须保证连接密实，气体不渗漏，风管在安装时要保证0.5%的坡度坡向室外。普通风管的制作安装按《通风空调工程施工及验收规范》GB50243—97的要求进行。八、风管漏光试验对一定长度的风管，在周围漆黑的环境下，用一个电压不高于36V、功率100W以上带保护罩的灯泡，在风管的一端缓缓移向另一端。若在风管外能观察到光线射出，说明有较严重的漏风，应对风管修补后再查。九、空调设备安装（一）、设备安装流程图见下：设备安装流程图开箱检查→基础验收→基础放线→铲麻面、布放垫铁组→设备就位↓二次灌浆←垫铁组焊←设备精平←地角螺栓灌浆←找平找正↓设备及附属系统清洗、装配调校→加注润滑油→统↓联动试车←设备试运转←仪表调校（二）、设备安装要点：1、离心式冷冻机组及水泵、风柜、风机盘管、通风机等设备安装严格按照厂商提供的使用说明书进行，同时遵守《制冷设备安装施工及验收规范》（GB50274-98）和《机械设备安装工程施工及验收规范》（GB50231-98）以及其它相关标准的要求。2、设备安装前做好下列准备工作：(1).设备的开箱检查。检查人员由甲方、监理、施工单位共同组成；检查内容包括核对设备型号、规格、数量，检查外观质量及随机文件资料、附件是否齐全。(2).基础验收。设备安装基础满足设计要求，并经中间验收合格。（三）、冷水机组的搬运就位安装：冷水机组运送到现场后，用吊车将主机一次性吊装到通道上制作好的钢排上，利用铺设好的滚筒和吊机的牵引，通过车道将冷水机组运至负一层，然后用枕木、滚杠、卷扬机、滑轮组将机组运至安装机房，按设备安装流程图进行安装。运输前要检查起重吊车性能是否满足吊装要求，设备运输通道是否畅通及满足承载要求。（四）、冷却水泵冷冻水泵的搬运就位安装：水泵搬运就位同冷水机组，水泵本体的检验由厂商负责进行，水泵装减震支架，设备与水管路连接均采用柔性接口。（五）、冷却塔的就位安装：采用塔吊将冷却塔组件吊至屋顶，然后由厂方工程师指导按设备安装流程图进行组装。（六）、风柜的搬运就位：各层设备采用塔吊、施工用人货电梯、手动液压托盘运车运至各设备安装层就位安装。在设备搬运时，设备运输通道要畅通无阻，隔墙上要按设备尺寸预留足够大的洞口，以满足设备水平运输的需要。（七）、风柜的安装：1、风柜的机组面应清洁干净，箱内无杂物，机组排水有水封并保持水路畅通，功能段连接紧密，整体平直，检查门开启灵活。2、吊装式风柜在安装前先按风柜尺寸做好支吊架，吊架与楼板、梁的连接须牢固可靠，具体方式为将吊架焊在预埋铁件上或每根吊杆双侧用膨胀螺栓固定在楼板或梁上。支吊架与风柜间必须垫减振垫。（八）、风机盘管的搬运就位安装：1、风机盘管采用人力或施工用人货电梯运至安装位置安装。2、风机盘管安装前进行单机三速试运转及水压试验，试验压力为2.1Mpa，不漏为合格。3、风机盘管用吊架固定，吊架要便于拆卸。4、供回水管与风机盘管连接用金属软管。（九）、风机的安装：1、整装风机搬运、吊装时，绳索不得设在转子和机壳或轴承盖的吊环上。现场组装风机，绳索捆绑不得损伤机件表面，转子、轴颈不得作为捆绑部位。2、风机与风管连接时，风管设独立支架，中间设L≤300mm软接头。3、风机地脚螺栓装止退弹簧垫圈。4、通风机安装允许偏差：中心线平移不大于±10mm。十、预留预埋：（一）、在预留洞口时，暖通专业施工人员必须仔细核对本专业施工图和土建专业施工图，以确保所有本专业需要的在砼墙、砌体、楼板等上预留的洞口位置、大小均满足施工需要。（二）、在做楼板时，均须在所有设备基础所在位置预留插筋，以保证设备基础与楼板连接牢固。十一、空调分项工种产品保护细则（一）风管1、存放待装运的风管的环境必须干净、干燥，以免污染风管；2、严禁踩踏待装运的风管；3、空调风系统的临时开口应进行临时封堵。（二）、水管停止施工时要将管道开口处堵盖严密，以免进入杂物堵塞管道。（三）、保温1、必须协调好各工种的施工顺序，以免不合理的交叉作业活动破坏管道保温。2、严禁踩踏、攀越保温完的管道。3、现场塔建临时仓库，存放到场设备。4、将安装完设备的机房锁闭好，非本专业人员进入施工，要有登记手续，且要本专业施工人员在现场看护。5、风机盘管安装完后，必须用塑料袋包裹好，以免杂物掉入积水盘，阻塞凝结水管。十二、工程进度计划表序号施工项目开始日期结束日期1预留、预埋2001年2月10日2001年9月26日2风管制安2001年12月15日2002年2月28日3水管安装2002年1月10日2002年3月18日5设备安装2002年2月28日2002年4月18日6设备配风水管2002年3月28日2002年5月8日7风阀安装2002年1月18日8水管试压冲洗2002年2月18日2002年5月28日10水管保温2002年3月28日2002年6月8日11风口安装2002年4月8日2002年6月9日11单机试运转2002年5月9日2002年6月9日12无负荷系统联动调试2002年6月10日2002年6月30日13带负荷调试交工验收2002年6月30日2002年9月7日在工程施工方面，我公司历来重视施工前期准备工作，因为前期准备工作是任何一个后期施工顺利与否的基础，部署工作做得好坏直接影响工程施工进度、施工质量及施工安全文明等。本部分我们重点强调了技术准备，因为技术准备工作是一切工作的核心。在工程施工方面，我公司历来重视施工前期准备工作，因为前期准备工作是任何一个后期施工顺利与否的基础，部署工作做得好坏直接影响工程施工进度、施工质量及施工安全文明等。本部分我们重点强调了技术准备，因为技术准备工作是一切工作的核心。此部分楼层梁吊装采用300t履带吊M900D塔吊综合安装。楼层梁安装采用顺作法：即在+7.050m楼层上设置φ609钢管临时支撑柱至+17.200m楼层梁底，临时支撑柱面位置与上部吊柱一一对应；悬挂楼层先由临时支撑柱支承，用常规方法安装；待上部结构全部完成后，进行结构转换，卸除临时支撑柱。实施理责任制，对工程行使、组织、指挥、协调、实施、监督六项基本职能，确保指令畅通、令行禁止、重信誉、守合同。理部除理主管的总体协调控制以外，建立由理，负责人、部门负责人、专业工长间控制、专职质检员检查的三级管理系统，形成高效合理的质量管理网络。制定科学的组织保证体系，并明确各岗位职责。同时认真自觉地接受业主、监理单位、政府质量监督机构社各界对工程质量实施的监督检查。通过质量管理体系协调运作，使工程质量始终处于受控状态。全面、全方位控制工程施工全过程，严格控制每一个分项、分部工程的质量，以确保工程质量目标的实现。本工程结构高度达到86.4米，两座塔楼劲性钢柱、箱型钢柱自地下室底板贯通至结构顶部，钢柱的整体垂直度的控制是结构施工质量的基础。结合我公司二十余年高层钢结构施工的验，通过配备专业测量校正班组高性能测控仪器，按“长城杯”要求对两座塔楼劲性钢柱、箱型钢柱的整体垂直度进行控制。负责技术质量管理；负责施工图纸管理；负责竣工图；深化设计核对；设计变更、技术核定；编制施工组织设计；审核施工各专项方案；审核安全技术交底；审核施工总控计划、组织施工方案交底、安全技术交底；现场技术问题处理；制作技术问题处理；参加生产例、商务例、班子议；参加总包监理例、现场检查。落实技术创效,质量创优、方案优化及其它相关工作。在土建连梁钢筋开始绑扎前，把埋件初步就位，等土建钢筋基本绑扎完，利用土建模板，对预埋件进行精确校正，预埋件安装时，如果遇到竖向或水钢筋阻挡，在土建绑扎钢筋时，运用手拉葫芦及时调整竖向或水钢筋的位置。用全站仪测量校正埋件位置，精确校正完成后在埋件底标高处，并排焊接两根φ12mm钢筋作为埋件托筋，并进行最终固定。埋件与连梁钢筋之间焊接固定，保证混凝土浇筑后埋件板不移位。在工程施工方面，我公司历来重视施工前期准备工作，因为施工部署工作是任何一个后期施工顺利与否的基础，准备工作做得好坏直接影响工程施工进度、施工质量及施工安全等。本部分我们重点强调了技术准备，因为技术准备工作是一切工作的核心。ZSL750塔机首次采用固定式基础的内爬塔机，随着工程的进度，当塔机最大独立高度工况无法满足使用要求后，需要及时转换成爬升工况。塔机转内爬工况前，首先要根据整个施工规划预先将塔机支撑系统的预埋件埋入建筑物墙体（核心筒）上，安装上下两道支撑梁内爬支撑框方可进行爬升。签订《绿色施工管理协议》。实行“总包统一负责，分包单位各负其责”原则。总承包单位对施工现场的绿色施工负总责，总承包单位分包单位对分包单位工程的绿色施工承担连带责任。分包单位应当服从总承包单位的绿色施工管理，分包单位不服从管理导致环境污染事件的，由分包单位承担主要责任。采用液压同步顶推技术安装网架结构，需设置专用的滑移轨道，待滑移结构（或滑靴）坐落于滑移轨道上，通过安装在构件上的滑移设备顶推滑移构件，沿轨道由初始拼装位置滑移至设计位置就位。滑移轨道的作用承受结构的竖向荷载，并为爬行器提供反力点，在滑移方向上提供顺畅的通道。为保证滑移过程结构不偏离心，需设置限位挡板，在滑靴前、后部设计限位挡板，用来限制滑移过程网架沿轨道左右方向偏移，限位卡板距轨道边沿距离为15mm。同时为防止现场轨道安装及滑移过程两轨道连接处可能存在一定的高差，故滑靴底板前倒角滑移使其光滑避免出现“卡轨”现象。对于由65节组成的巨型钢柱，每节柱长度受荷载后的压缩值为△Z，随着荷载的不断增加，下节已安装的各节压缩值也不断增加，566.9米超长的钢柱及诸多不确定因素，加上调整后牵涉到的120层梁面标高问题，地上巨型钢柱标高调节采用在过程严格安装设计理论值进行标高控制，确保楼层层高净空间距，通过保证使用功能不受影响，从而保证整体建筑标高的精准。依靠四周的墙边进行定位，使用角钢作为固定支撑钢网格的定位托板，角钢规格L160*16，并增加两块加劲板。每个角钢构件使一个穿墙螺栓，两个化学螺栓固定，螺栓规格Φ24mm长度为80cm，两头各安装一块垫片，砼墙体上每间隔1.80米布置一个。60cm厚墙体，穿墙螺栓孔需要使用水钻钻孔，成本相对较高。整个建筑施工跨度时间较长，冬夏季的温度变化较大，结构变形的主要影响是温度作用，可分为三种形式：一是季节温差，二是日温度变化，三是日照温差。其日照温差影响最大，但难于精确计算，因此，选择每日清晨的日出之前进行测试，避免日照温差影响。先在一侧搭设几榀脚手架组装台，由于螺栓球网架所有构件都按图纸设计要求在厂家加工成形，现场只须拼装即可，拼装时依据脚手架组装台，网架先落入支座固定，将网架分成若干散拼单位，采用汽车吊沿支座最小跨度方向逐渐向前延伸扩展，逐块拼装，每延伸拼装一个轴线，定位一轴网架。此种施工方法高效、快捷、费用低，又可与其它工序交叉施工，对建筑结构受力也没有影响。大钢模板安装前，必须做好抄放线工作，并在大钢模板下部抹好找层砂浆，依据放线位置进行大模板安装就位；安装时必须按照施工组织设计的安排，对号入座吊装就位；墙两侧模板就位后，用吊线垂进行垂直度吊靠准确，然后放入穿墙螺杆塑料套管，并拧紧螺栓。钢构件进场后，按货运单检查所到构件的数量及编号是否相符，现问题应及时在回单上说明并反馈制作工厂，以便工厂更换补齐构件。按设计图纸、规范及制作厂质检单，对构件的质量进行验收检查，做好检查记录。为使不合格构件能在厂内及时修改，确保施工进度，也可直接进厂检查。主要检查构件外形尺寸。检查用计量器具标准应事先统一，核对无误，并对构件质量检查合格后，方可确认签字，并做好检查记录。拼装的质量控制关键点为对接接口的坐标偏差值及因该偏差产生的对接焊接质量外观质量的影响，因此严格控制拼装件接口的空间坐标是控制该节点质量的有效手段，针对管桁架结构工程的特殊性，拼装定位、测量采用三维坐标测量系统，并且在拼装就位过程配备了同型号的全站仪进行构件空间坐标的实时测量，保证拼装控制精度。高园区站地下两层岛式车站,基坑呈长条形，外包尺寸总长191.6m，标准段主体总宽21.3m，基坑深度约17.3m。两头井长14.1m，宽27m，基坑深约18.5m，总方量约100000m3，工期8个月。车站采用明挖法施工，基坑北侧采用吊脚桩+预应力锚索，南侧及头井位置采用放坡。深化设计涉及制作工艺、过程运输、现场安装，为保证各项工作的顺利进行，确保质量目标，利用具有研、设计、制作、安装、检测的产业一体化优势的单位，同时，利用具备土建、钢结构、机电、装饰等各专业融合的技术底蕴验丰富的技术人员，对于各工序之间的衔接配合能做到理解透彻、对各专业之间的交叉合理协调，并能有清楚的认识充足的准备。基岩裂隙水水量受地形地貌、岩性、构造、风化影响较大，补给来源主要为上部四系松散岩类孔隙潜水，次为基岩风化层侧向径流补给；径流方式主要通过基岩内的节理裂隙、构造由高高程处向低高程处渗流。根据本场地基岩内的节理育程度判定，考虑到南北两侧均临近山边，两侧山体基岩内从高处往低处补给基岩裂隙水，故判定本场区基岩在裂隙育处的基岩裂隙水有一定的水量，施工时可采用水泵抽排水。临时施工设施井然有序，加工场地、库房、办公室、宿舍的建造符合安全防火要求，现场每天打扫干净，垃圾及时清运。工程施工要保持工完场清，多余材料要归堆，废料、下脚料及时回收，保证有条有理，干一层清一层。施工现场材料、成品、半成品等分区堆放，做到成排、成捆有序，防潮材料有可靠防潮措施。钢柱吊装前在柱顶部划出钢柱柱顶安装心标记线，以便上层钢柱安装的就位使用。校正时，钢柱的心线应与下节钢柱的心线吻合，定位轴线应从基准线直接引上，不得从下层柱的轴线引。钢柱校正分四步进行：初装时初校、土建绑扎钢筋后复校、混凝土浇筑过程跟踪监测、焊接后的最终结果测量。支座的养护维修：滑动支座由钢材、不锈钢、聚四氟乙烯（填充聚四氟乙烯、改性超高分子量聚乙烯）、润滑脂等多种材料组成。钢材外露部位采用热镀锌或喷漆防锈处理，在室内能正常使用50年，不锈钢、聚四氟乙烯（填充聚四氟乙烯、改性超高分子量聚乙烯），能满足50年的使用要求。卸料台搭设时每个楼层必须设置与结构连接的刚性拉结点，拉结件采用48.3×3.6mm钢管与结构连接。操作层满铺脚手板，四角用铁丝扎紧，靠室外一侧应略高于内侧。外立杆内侧设置挡脚板，高度200mm，周边设置两道防护栏杆，防护高度1.2m，内侧悬挂密目网进行封闭，防护栏杆内外两侧居悬挂限载标识牌。靠外侧的三个立面由底至顶连续设置剪刀撑,每三步设置一道水剪刀撑。卸料台与外脚手架为相互独立的支撑系统，不应相互连接。装饰材料产品在外观、性能加工工艺等方面进行了快速展，市场上针对不同需要，呈现出各种相关产品，同时随着材料的不断更，针对其施工工艺的要求也日趋提高。石膏制品作为现今建筑装饰市场上广泛采用的材料，以其隔潮、防火、透气性好、施工简单等特点受到各方好评，但石膏制品在施工使用过程也出现其自身的一些缺陷，如强度不高、易开裂受损，间隙难处理、不隔音，对特殊造型要求的设计方案无法满足。本文介绍了名为G.R.G玻璃纤维增强石膏板的材料特性施工工艺，其在材料加工、施工制作等方面采用了多项特殊工艺，完善了普通石膏板在装饰施工存在的弊，并且在工程实践，已得到了很好的应用。建立安全生产责任制，加强安全生产管理，切实加强贯彻“安全一，预防为主”的方针。工地设专职安全员，负责对安装工程施工现场的安全检查、安全监督，并做好安全宣传工作。实行三级安全管理，建立以安装理为直接责任人的安全生产管理体系，部管理人员职工应按《安全生产责任制》所规定的制度，履行各自的职责，确保安全生产。分台阶挖土时，上下二个台阶的间距不能小于8米，也不宜大于12米，因为小于8米就失去了台阶的作用，落差过大，土压力释放过大，造成支护挤压力过大。间距大于12米，则挖土面无法相互传递。台阶的边坡要在1：2以下（具体放坡坡度根据不同土性确定），防止坑内土方滑移而影响支撑桩。在工程施工方面，我公司历来重视施工前期准备工作，因为施工部署工作是任何一个后期施工顺利与否的基础，准备工作做得好坏直接影响工程施工进度、施工质量及施工安全等。本部分我们重点强调了技术准备，因为技术准备工作是一切工作的核心。大钢模板安装前，必须做好抄放线工作，并在大钢模板下部抹好找层砂浆，依据放线位置进行大模板安装就位；安装时必须按照施工组织设计的安排，对号入座吊装就位；墙两侧模板就位后，用吊线垂进行垂直度吊靠准确，然后放入穿墙螺杆塑料套管，并拧紧螺栓。施工队按工序分为木工班、钢筋班、混凝土班、防水班、装修班，各班组根据工序安排进行二次作业划分，组织专业化施工。合理而科学的劳动力组织，是保证工程顺利进行的重要因素之一。根据工程实际进度，及时调配劳动力。根据施工控制计划、工程量、流水段的划分、机电安装配合的需要，安排现场劳动力投入。混凝土振捣:墙混凝土采用HZ-50型插入式振捣棒振捣，结点部位空隙较小处，可采用HZ6X-30型插入式振捣棒振捣。下料过程，应严格按照500mm一道分层下料，300mm以上墙体应在墙体内两侧距钢筋50mm处振捣，移动间距不得大于500mm，插入深度应进入下层混凝土50mm，振捣时应快插慢拔，插入10S左右开始慢慢提棒，直至气泡全部排完并翻浆，严禁快插快拔或插入棒后超时间振捣。每层混凝土浇筑完后约15min左右再浇筑下一层混凝土。柱头混凝土浇筑：由于本工程梁板混凝土与柱混凝土强度等级有区别，梁柱节点处的混凝土按柱子混凝土强度等级单独浇筑，即先用塔吊浇筑柱头处高强度的混凝土，在混凝土初凝前再浇筑梁板混凝土，并加强混凝土的振捣养护。从而确保梁柱节点区的混凝土强度等级与下柱一致。满堂脚手架高空散装法，需将地面混凝土结构部分工程施工完成后，在结构板面上搭设满堂脚手架到设计标高，满铺的脚手板作为操作面进行拼装的一种施工方法。用此种施工方法施工时，首先，钢结构的整个工程工期延迟，而且满堂脚手架必须待钢结构完成安装后才能拆除，在此期间钢结构施工区域内的其它工序均无法穿插施工；其次，脚手架前期搭设及后期拆除的时间较长，且成本较高。高空滑移法是指，分条的网架单元在事先设置的滑轨上单条滑移到设计位置拼接成整体的安装方法。此条状单元可以在地面拼成后用起重机吊至支架上，在设备能力不足或其它因素存在时，也可用小拼单元甚至散件在高空拼装台上拼成条状单元。高空支架一般设在建筑物一，滑移时网架的条状单元由一滑向另一。本工程网架覆盖区域南北两均有一部混凝土结构楼梯，现场无法设置滑移轨道，不具备滑移施工条件。在承重架体的主立杆上设置吊挂层主梁的支撑点，支撑点采用工16工字钢，工字钢与架体的主立杆之间设置可调节U型钢垫板，用来调整支撑点顶面标高，支撑梁顶面标高与悬挂层主梁底面标高一致（包括起拱值）。支撑点设置完成后，用全站仪在每个支撑梁的顶面准确的放出悬挂层主梁的线及两边线的面位置，并在两边线位置焊上定位钢板。箱体U型组立时，首先将隔板与下面板组装，组装时必须保证隔板的垂直度以及电渣焊衬垫板与下面板的间隙（当隔板间距较窄时，为了便于后续焊接，应将焊接坡口朝外。当隔板较密集时，应从间向两侧逐步退装退焊，即先装间两块隔板，装好后即行焊接，然后依次向两侧装焊）。合格后点焊固定。U型组立时为了提高柱子的刚性及抗扭能力，在部分焊透的区域每1.5mm处设置一块工艺隔板。隔板定位合格后，组装箱体腹板，组装时将腹板与翼缘板下对齐，并用千斤顶夹具将腹板与下翼缘板隔板顶紧靠牢。腹板定位合格后安装腹板与面板全熔透焊缝的焊接衬垫板。箱体U型组立后交专人检测，合格后进行隔板腹板的焊接，隔板与腹板焊接坡口形式为单面V形坡口，焊接采用CO2气体保护焊进行，焊后对焊缝进行探伤检测。钢走廊重量在安装阶段由4个胎架及支座承重，先计算每个胎架的压力荷载，然后将该压力荷载作为局部荷载布置在混凝土梁板上，进行混凝土梁板验算。利用MIDAS有限元分析软件进行混凝土梁内力计算，再根据内力设计值查《混凝土结构计算手册》进行配筋，并与设计配筋进行比较，判断混凝土梁承载力是否满足；如不满足尚需进行加固设计并验算。根据单元式玻璃幕墙安装质量检查表，“幕墙面度”、“幕