汽车行业质量理念培训教材课件

汽车行业质量理念培训教材汽车行业质量理念培训教材1目录汽车零部件企业面临的挑战什么是质量四种质量管理等级全球性长期研究得出的结论汽车零部件企业的核心流程通向优质企业的途径目录汽车零部件企业面临的挑战2一、汽车零部件供应商面临的挑战

汽车制造业对供应商要求的质量水平近年来显著提高。质量及可靠性为汽车产品所不可或缺。用户有权利期望我们的产品次品率为零而不管这些产品是在地球的什么地方生产安装的。汽车制造商迫于市场压力，不得不挖掘整个价值体系——从原材料购进到交货直至售后服务——中的一切潜力，那么零部件供应商也将经受考验。若国际竞争者提供的产品价值更高，并且/或者价格更低，相当大的销售份额将流向他们。能生存下来的是谁？一、汽车零部件供应商面临的挑战汽车制造业对供应商要求的质3供应商要在研究开发上做更多的工作在总装上更多的介入否则——产品从单个的零部件上升至组件/模件约3200个制造商至2000年还剩约2000个制造商约3200个制造商欧洲市场原有约3200个制造商1000多个企业退出市场一、汽车零部件供应商面临的挑战供应商要在研究开发上做更多的工作约3200个制造商至20004

100多个国内生产商不可能全部生存。企业受到成本压力——进口成为真正的威胁。汽车生产商零件与系统供应

上千家的小规模、低档次国内供应商生存极为困难。外国供应商的不断渗透，地方化程度基于是否拥有满足质量标准的能力。入世的影响？竞争将在价值链上每一个细分市场上激化100多个国内生产商不可能全部生存。汽车生产商零件与系统5质量=不懈地努力来尽可能好地满足用户的期望不断改进观念(KVP)预防观念标准化的观念用户观念零缺陷用户满意这就是质量！二、什么是“质量”？质量=不懈地努力来尽可能好地满足用户的期望不断改进观念(KV6质量——永无止境的追求一份研究报告显示：质量优异排名前20％的企业的获利比一般公司高出30％，更是质量差的企业获利率的两倍左右。美国哈佛大学的研究结论是：高质量有助于市场扩张及成本降低。尤其在目前的消费者导向的经济中，更为突出。市场经济冲击着每个企业，谁具有竞争的优势？——决心以产品质量和服务质量取胜的企业。质量——永无止境的追求一份研究报告显示：质量优异排名前27A、零缺陷战略理想的价值创造过程KLKLKLKLKL实际的价值创造过程创造的价值100%创造的价值<100%损失K=供应商/提供者L=用户/接受者A、零缺陷战略理想的价值创造过程KLKL8KLKLKLKLKL000000++++++最终不合格的比例K=供应商/提供者L=用户/接受者A、零缺陷战略KLKLKLKLK9+++￥++++￥￥￥￥￥￥￥￥较少的事前投入极少的过程预防投入废品损失抱怨的成倍损失改进的费用事前准备投入过程预防中的投入极低的废品损失极低的抱怨损失>控制预防预防会不会成本提高？B、预防观念+++￥++++￥￥￥￥￥￥￥￥较少的事前投入极少的过程预防10生产过程中积累的经验非经实践和理论的论证，与质量要求相违背。。。投机取巧缺陷源质量实践与理论论证制作规范掌握并普遍使用￥与质量不发生矛盾财富经验往往是缺陷源，也可能转化成财富C、标准化观念生产过程中积累的经验非经实践和理论的论证，与质量要求相违背。11波卡－约基方法（Poka-Yoke)戏称傻瓜不出错，本意为“根源检查”目的是：防止人为差错使用Poka-yoke方法人为缺陷整改措施：如何让人们不需要担心会出差错呢？1、增加自动检测装置2、增加各类传感器3、增加挡块4、……Poka-yoke方法C、标准化观念波卡－约基方法（Poka-Yoke)使用Poka-yoke方12Poka-Yoke方法＝防止人为差错的重要手段你必须如此…如此做我怎么做起来有问题要求100%执行执行了60%以Poka-yoke的思想制作标准化指导书执行了100%原来操作有这么多细节啊！我一定做！Poka-Yoke方法＝防止人为差错的重要手段你必须如此…如13用户满意度产品质量缺陷我们的目标质量目标不等于质量指标D、用户满意用户满意度产品质量缺陷我们的目标质量目标不等于质量指标D、用14质量目标不等于质量指标指标=评价近期质量工作的定量数据指标不是推动质量工作的动力，不是质量工作的方法阶段目标=不断改进的目标=推动质量工作的动力阶段目标为质量生产者带来了压力，也给于希望目标我们的目标是零缺陷的质量过程控制=用户满意度=100%D、用户满意质量目标不等于质量指标指标=评价近期质量工作的定量数据阶段目15不断改进和不断发掘发现缺陷后的不断改进有止境的改进过程缺陷预防缺陷临时解决彻底杜绝此缺陷不断发掘潜因的不断改进引起质量缺陷的潜因是无止境的潜因潜因潜因潜因E、持续改进观念不断改进和不断发掘发现缺陷后的不断改进缺陷预防缺陷临时解决彻16PCDAPCDAAPCD纠正措施预防措施FMEA8D报告QC小组排列图5W1H方法鱼刺图Poka-YokeKVP2改进方法分析工具运作形式不断改进的方法、分析工具、运作形式E、持续改进观念PCDAPCDAAPCD纠正措施预防措施FMEA8D报告QC17不断改进提供服务信息反馈一有问题，立即反馈，想想看是不是有其他什么问题服务过程是个环F、用户观念不断改进提供服务信息反馈一有问题，立即反馈，想想看是不是有其18一级“检查”占1/4二级“控制”占36%四级“完美”其余三级“预防”占1/4从“控制”向“预防”发展三、企业质量的四个等级一级“检查”占1/4二级“控制”占36%四级“完美”其余三级19第一级：质量检查——通过检查保证质量——几乎没有质量意识及专门知识质量保证的主要方式是进行临时性和最后阶段检查，然后消除次品。质量功能与其他功能分离，几乎独立负责产品质量。工艺/服务和设计质量甚至都未经检测，研究开发工作同生产几乎完全脱节。次品率4800PPM，废品率超过5％，返工率超过3％。这些企业的最终产品容易出现重大缺陷在接受调查的企业中约有1/4处于次品出现后再剔除第一级：质量检查——通过检查保证质量质量保证的主要方式20第二级：质量保证——提高工艺稳定性——工人开始参与质量目标主要通过生产部门进行生产工艺的优化和稳定化实现。开始检测工艺过程的稳定性，但Cpk通常小于1.33，低于质量要求的最低限度。服务质量已经明确，设计质量的测定标准还没有确定。次品率900PPM，废品率3.1％，返工率2.7％。处于这一质量级别的比例最高（为36％）第二级：质量保证——提高工艺稳定性质量目标主要通过生21产品设计和生产工艺相互影响，产品出现面向客户的特征。竞争力强劲的产品比例很高，超过25％。Cpk通常大于1.67以上，极为稳定。产品实现零次品率也是司空见惯的事。与供应商密切合作。次品率300PPM，废品率1.5％，返工率1.7％。大约有1/4的企业处于这一层次第三级：预防次品——开发阶段工艺能力以及可否生产——供应商一体化产品设计和生产工艺相互影响，产品出现面向客户的特征。产品22第四级：完美无缺——面向直接客户，产品质量优越——企业文化重组每一员工都在寻求提高质量的途径。始终如一地面向客户并最大限度地优化从供应商到客户这一流程中所有重要程序。产品的35％都优于竞争要求。次品率低于100ppm，废品率返工率都低于0.8％。生产过程极为稳定，Cpk通常为2。只有约13％的企业处于这一层次第四级：完美无缺每一员工都在寻求提高质量的途径。只有约23四个等级的特点我们的目标是从“控制”向“预防”发展，将来达到“完美”四个等级的特点我们的目标是从“控制”向“预防”发展，将来达到24四、全球性长期研究得出的结论

3、质量可以学到2、质量无所不在1、质量可以测定四、全球性长期研究得出的结论3、质量可以2、质量1、质量可25结论一：质量是可以测定的提高质量是值得的根据长期研究的结果显示，优质企业与低质企业相比，次品低于后者的20倍。根据一项加权质量标准，三至四级优质企业在全部公司中约占前40％的比例，且与其位于质量等级最下方的竞争者相比，销售利润和增长率都大大超过后者。优质企业和欠佳企业都显示，质量直接关系到利润和销售额的增长。质量上乘是公司获得成功的最佳途径结论一：根据长期研究的结果显示，优质企业与低质企业相比，26Example：1、质量上乘的公司也是最为成功的公司研究表明：在四个质量等级中达到的等级与经济上的成功有直接的关系。处于第一级的企业平均利润率最低且市场份额正在降低。这些企业如不大大提高质量，将很快破产。而处于顶层的四级企业年均销售利润率最高，平均销售增长率最快。Example：1、质量上乘的公司也是最为成功的公司研272、生产过程稳定带来利润给客户以价值就能增加销售额当质量达到二级时：销售利润剧增/接近平均水平。由二级向三级过渡时：利润增长率提高一倍处于第一级的企业平均利润率最低且市场份额正在降低。这些企业如不大大提高质量，将很快破产。过程稳定的企业较不稳定的，成本要降低6％～8％。成本降低，质量成本是其直接原因。那些过程能力优越的企业（三级），有优越的成本结构和预防性质量方针。销售利润率和增长率受质量管理方式的影响提高销售利润率可通过价格增长，尤其是通过有竞争力的成本结构来实现.2、生产过程稳定带来利润给客户以价值就能增加销售额282、生产过程稳定带来利润给客户以价值就能增加销售额过程控制在稳定生产过程实现零缺陷方面可起到重要作用过程质量销售利润率％过程能力Cpk≥1.67Ppm＜400废品及返工率＜4.5％过程质量提高利润11.48.47.4小型样品（10家参加单位）2、生产过程稳定带来利润给客户以价值就能增加销售额过程292、生产过程稳定带来利润给客户以价值就能增加销售额通过各种途径和技术确保面向客户方略在产品设计中得到体现销售额的巨大增长源于更好地了解客户需求和世界上最强竞争对手的情况——体现于高超的产品特征和卓越的服务。重点放在外部，质量好、竞争力强的产品占有高比例（4级）。始终不懈地追求这一目标——部分是通过使用诸如质量功能展开（QFD）的相关方法而实现的——的企业年增长率为13％－15％。2、生产过程稳定带来利润给客户以价值就能增加销售额通过30结论一：质量是可以测定的提高质量是值得的小结处于第二级的企业在提高质量方面着力于稳定生产工艺，结果次品率大为降低。利润提高了4％。这些企业的质量水平和经济收益居于平均水平。处于第三级的企业施行预防性质量保证战略。与竞争者的主要区别在于具有优越的成本结构和预防性质量控制。处于第四级的企业着重点放在外部，按照市场进行设计，成了真正的赢家。这些企业的增长速度比市场增长率快了一倍，市场份额大，利润至少两倍于平均水平。结论一：质量是可以测定的提高质量是值得的小结处于31结论二：质量无所不在工艺越复杂的类别（如系统、复杂部件），质量要求越高，失败的风险越大。一家生产螺钉的供应商成功取决于自身质量和成本。若供应商独立开发生产复杂的模件或系统，会发现什么？——竞争优势取决于如何有效地降低汽车原设备制造商价值链中的成本或如何有效地提高给予最终客户的价值不同市场类别对质量的需求有很大差异结论二：质量无所不在工艺越复杂的类别（如系统、复杂部件），32业绩结论二：质量无所不在供应商的战略地位：供应商对组装/研究开发的贡献由供应商掌握的开发量改变产品的特征/规格的机会供应商的产品/过程开发诀窍零部件/原材料组件模件7开发商品8系统组件9模件/系统4有差别潜力的商品5组件6组件生产/模件组装1实际商品2只生产设计图组装3组装模件低中高低中高来自组装的贡献（组装前的数量/每件产品中零部件数量）来自开发的贡献（产品/工艺过程）业绩结论二：质量无所不在供应商的战略地位：供应33日益增长的要求结论二：质量无所不在随着向模件/系统区递进新的成功因素逐渐增加由供应商掌握的开发量改变产品的特征/规格的机会供应商的产品/过程开发诀窍零部件/原材料组件模件低中高低中高来自组装的贡献来自开发的贡献（产品/工艺）为汽车制造商利益而设计特定供应商的管理通过专门解决问题的机构实现“零缺陷”工艺稳定性为最终客户利益而设计供应商管理日益增长的要求结论二：质量无所不在随着向模件/系统区递进34结论三：质量可以学到无论是系统供应商还是零部件供应商无论是日本、欧洲还是美国优质企业他们对自己质量管理最关键的特征看法是一致的获得高质量不仅仅是某个职能的任务，而是整个企业的共同责任。质量的种子——不管是好是坏,早在开发阶段就已经撒下了开发研究和生产是汽车行业的核心程序，对质量有着决定性影响。——面对市场、可投入生产的设计过程——零缺陷生产过程明显的特征结论三：质量可以学到无论是系统供应商还是零部件供应商获得高质35结论三：质量可以学到质量领先的企业无一例外的都具有删繁就简的特征103649877360220610优质企业低质企业每亿美元销售客户数每百万美元购买额涉及的供应商数量主要产品组合销售额所占比例％每亿美元销售额中变通产品数量结论三：质量可以学到质量领先的企业无一例外的都具有删繁就简36五、汽车零部件企业的核心流程

核心流程的定义——构成产业核心的各种任务，这些任务对于产业的成功至关重要。对于汽车供应商而言，这些任务指什么？两个极端的例子——按照汽车制造商或设计公司的设计图制造零部件，从而充当汽车制造商的工作台的延伸。——拥有自己的开发能力，从而可以提供解决问题的全面技术，可以开发组件或系统。五、汽车零部件企业的核心流程核心流程的定义——构成产业37研究开发流程生产流程汽车供应商的核心流程保证制造出产品，为客户提供利益——从而产生对这种特定产品的市场需求保证以尽可能低的成本——达到所要达到的质量水平研究开发流程生产流程汽车供应商的核心流程保证制造出产品，为客38汽车供应商的核心流程即使是最先进最注重工艺程序的体制也离不开协调过程80％的基层生产成本都已由研究开发过程确定优质企业一开始便让生产工艺专家介入每一个新的开发项目有效的结合部管理方法——员工轮换制度日本：产品开发工程师到生产部门，了解生产过程，不会违犯“可生产性”方面的规律，并会寻求便于生产的设计方案。只有在产品设计和生产之间进行很好的协调才能做到试制阶段就能达到卓越的质量水平汽车供应商的核心流程即使是最先进最注重工艺程序的体制也离不开39汽车供应商的核心流程两个核心流程的责任处于四级的优质企业都让各个小组承担有趣的是，优质企业独立的质量责任似乎失去了其核心作用。如果最高管理层在很大程度上参与质量目标和战略的制订（优质企业通常都这样做），同时检查工作和质量责任转由业务人员负责，那么传统的质保部门功能就会缩减。质保部门正成为一名循循善诱的导师，积极地倡导注重质量之风，负责创造质量保证方法、应用培训及咨询，仅剩的独立任务是检查工厂和分部质量表现。质保部门正逐渐转变为一个苗条的管理部门汽车供应商的核心流程两个核心流程的责任有趣的是，优质企业独40六、通向优质企业的不同途径迈向一个优质企业的途径——对整个组织不断进行变革不应将提高质量方案限制在如结构体系的硬件上——必须着眼于有永久影响的一些软件上——员工技能、人际关系、企业的作风，共同的价值观等发展的议程基于在“1级”到“4级”间的实际起点，按照何种程序，应当做些什么。六、通向优质企业的不同途径迈向一个优质企业的途径——对整个41通向优质企业的不同途径充分利用每一个提高质量的机遇示例1：一家公司最初生产过程稳定性差，员工质量意识不强，产品无竞争优势，……4年内销售利润由3％提高到10％，次品量从1500ppm下降到不足100Ppm，成功的基础是一种质量攻势：以超常的质量目标为引导，将整个业务系统重组为核心流程。

一步研究问题症结，将精力集中在核心业务上。精简体制并外购所有模件或子系统。与供应商和客户共同实施联合项目。建立新的观念，工人参加自我检验小组，对生产线负责。通向优质企业的不同途径充分利用每一个提高质量的机遇示例1：42示例2：一家日本供应商是这样做的：营销部门：弄清客户需求，以进行质量功能展开（QFD）分析。产品开发人员：稳定将用于生产他们设计的产品的生产过程；目标实现数据由生产检测等人员确认。采购部门：购得的产品次品量下降。客户部门：12小时内处理投诉并提供满意的解决办法。销售部门：检测客户的满意程度，及早收集汽车原设备制造商开发计划的信息。通向优质企业的不同途径为整个业务系统制订了质量目标在不同的层次还有特定的目标如：生产小组次品率／返工率／废品率下降一半示例2：一家日本供应商是这样做的：通向优质企业的不同途径为整43通向优质企业的不同途径成为一个优质企业需要一种新的公司文化集中←组织结构→分散职能←组织程序→核心流程复杂←业务系统→简单专职←形式→合作内部←定位→外部弹性←学习愿望→自我教育第三方责←价值体系→自我表现任决定责任决定文化跃进从文化入手检验质量保证预防完美结构文化通向优质企业的不同途径成为一个优质企业需要一种新的公司文化集44通向优质企业的不同途径理想的道路由公司文化开始有一件事比任何其他事情更重要——“文化”技能的开发文化渗入到价值体系、生产能力中去文化渗入到员工个人行为——企业发展过程中的长期持久的动力运用文化攻势，一家企业可以取得至少在短期内别家无法仿效的持续的竞争优势这一优势要通过一个大规模的、系统化的、动员力强的方案才能建立或达到通向优质企业的不同途径理想的道路由公司文化开始有一件事比任45仅仅有质量战略方面的决心是毫无用途的，应具备适当的公司组织结构，并将决心付诸实施。档案记录的应是客户手中产品及整个价值链中质量提高了多少。（而不光是成立了几个QC小组／开了几次会／收集了几条建议）正确的质量战略是企业战略的绝对必要的前提优质企业的经验告诉我们：*要有效地达到质量管理的目标必须由最高管理层做起*产品质量和服务质量是过程的结果同时也是企业领导行为方式的结果仅仅有质量战略方面的决心是毫无用途的，应具备适当的公司组织46质量战略只有最高管理层制定并明确地对其加以支持才能得以实现质量战略经由从供应商到客户的整个增值链的各个环节来实施。对于质量战略来说，只有两个目标：*达到世界级的标准*满足最挑剔的客户的要求正确的质量战略是企业战略的绝对必要的前提质量战略只有最高管理层制定并明确地对其加以支持才能得以实现47汽车行业质量理念培训教材汽车行业质量理念培训教材48目录汽车零部件企业面临的挑战什么是质量四种质量管理等级全球性长期研究得出的结论汽车零部件企业的核心流程通向优质企业的途径目录汽车零部件企业面临的挑战49一、汽车零部件供应商面临的挑战

汽车制造业对供应商要求的质量水平近年来显著提高。质量及可靠性为汽车产品所不可或缺。用户有权利期望我们的产品次品率为零而不管这些产品是在地球的什么地方生产安装的。汽车制造商迫于市场压力，不得不挖掘整个价值体系——从原材料购进到交货直至售后服务——中的一切潜力，那么零部件供应商也将经受考验。若国际竞争者提供的产品价值更高，并且/或者价格更低，相当大的销售份额将流向他们。能生存下来的是谁？一、汽车零部件供应商面临的挑战汽车制造业对供应商要求的质50供应商要在研究开发上做更多的工作在总装上更多的介入否则——产品从单个的零部件上升至组件/模件约3200个制造商至2000年还剩约2000个制造商约3200个制造商欧洲市场原有约3200个制造商1000多个企业退出市场一、汽车零部件供应商面临的挑战供应商要在研究开发上做更多的工作约3200个制造商至200051

100多个国内生产商不可能全部生存。企业受到成本压力——进口成为真正的威胁。汽车生产商零件与系统供应

上千家的小规模、低档次国内供应商生存极为困难。外国供应商的不断渗透，地方化程度基于是否拥有满足质量标准的能力。入世的影响？竞争将在价值链上每一个细分市场上激化100多个国内生产商不可能全部生存。汽车生产商零件与系统52质量=不懈地努力来尽可能好地满足用户的期望不断改进观念(KVP)预防观念标准化的观念用户观念零缺陷用户满意这就是质量！二、什么是“质量”？质量=不懈地努力来尽可能好地满足用户的期望不断改进观念(KV53质量——永无止境的追求一份研究报告显示：质量优异排名前20％的企业的获利比一般公司高出30％，更是质量差的企业获利率的两倍左右。美国哈佛大学的研究结论是：高质量有助于市场扩张及成本降低。尤其在目前的消费者导向的经济中，更为突出。市场经济冲击着每个企业，谁具有竞争的优势？——决心以产品质量和服务质量取胜的企业。质量——永无止境的追求一份研究报告显示：质量优异排名前254A、零缺陷战略理想的价值创造过程KLKLKLKLKL实际的价值创造过程创造的价值100%创造的价值<100%损失K=供应商/提供者L=用户/接受者A、零缺陷战略理想的价值创造过程KLKL55KLKLKLKLKL000000++++++最终不合格的比例K=供应商/提供者L=用户/接受者A、零缺陷战略KLKLKLKLK56+++￥++++￥￥￥￥￥￥￥￥较少的事前投入极少的过程预防投入废品损失抱怨的成倍损失改进的费用事前准备投入过程预防中的投入极低的废品损失极低的抱怨损失>控制预防预防会不会成本提高？B、预防观念+++￥++++￥￥￥￥￥￥￥￥较少的事前投入极少的过程预防57生产过程中积累的经验非经实践和理论的论证，与质量要求相违背。。。投机取巧缺陷源质量实践与理论论证制作规范掌握并普遍使用￥与质量不发生矛盾财富经验往往是缺陷源，也可能转化成财富C、标准化观念生产过程中积累的经验非经实践和理论的论证，与质量要求相违背。58波卡－约基方法（Poka-Yoke)戏称傻瓜不出错，本意为“根源检查”目的是：防止人为差错使用Poka-yoke方法人为缺陷整改措施：如何让人们不需要担心会出差错呢？1、增加自动检测装置2、增加各类传感器3、增加挡块4、……Poka-yoke方法C、标准化观念波卡－约基方法（Poka-Yoke)使用Poka-yoke方59Poka-Yoke方法＝防止人为差错的重要手段你必须如此…如此做我怎么做起来有问题要求100%执行执行了60%以Poka-yoke的思想制作标准化指导书执行了100%原来操作有这么多细节啊！我一定做！Poka-Yoke方法＝防止人为差错的重要手段你必须如此…如60用户满意度产品质量缺陷我们的目标质量目标不等于质量指标D、用户满意用户满意度产品质量缺陷我们的目标质量目标不等于质量指标D、用61质量目标不等于质量指标指标=评价近期质量工作的定量数据指标不是推动质量工作的动力，不是质量工作的方法阶段目标=不断改进的目标=推动质量工作的动力阶段目标为质量生产者带来了压力，也给于希望目标我们的目标是零缺陷的质量过程控制=用户满意度=100%D、用户满意质量目标不等于质量指标指标=评价近期质量工作的定量数据阶段目62不断改进和不断发掘发现缺陷后的不断改进有止境的改进过程缺陷预防缺陷临时解决彻底杜绝此缺陷不断发掘潜因的不断改进引起质量缺陷的潜因是无止境的潜因潜因潜因潜因E、持续改进观念不断改进和不断发掘发现缺陷后的不断改进缺陷预防缺陷临时解决彻63PCDAPCDAAPCD纠正措施预防措施FMEA8D报告QC小组排列图5W1H方法鱼刺图Poka-YokeKVP2改进方法分析工具运作形式不断改进的方法、分析工具、运作形式E、持续改进观念PCDAPCDAAPCD纠正措施预防措施FMEA8D报告QC64不断改进提供服务信息反馈一有问题，立即反馈，想想看是不是有其他什么问题服务过程是个环F、用户观念不断改进提供服务信息反馈一有问题，立即反馈，想想看是不是有其65一级“检查”占1/4二级“控制”占36%四级“完美”其余三级“预防”占1/4从“控制”向“预防”发展三、企业质量的四个等级一级“检查”占1/4二级“控制”占36%四级“完美”其余三级66第一级：质量检查——通过检查保证质量——几乎没有质量意识及专门知识质量保证的主要方式是进行临时性和最后阶段检查，然后消除次品。质量功能与其他功能分离，几乎独立负责产品质量。工艺/服务和设计质量甚至都未经检测，研究开发工作同生产几乎完全脱节。次品率4800PPM，废品率超过5％，返工率超过3％。这些企业的最终产品容易出现重大缺陷在接受调查的企业中约有1/4处于次品出现后再剔除第一级：质量检查——通过检查保证质量质量保证的主要方式67第二级：质量保证——提高工艺稳定性——工人开始参与质量目标主要通过生产部门进行生产工艺的优化和稳定化实现。开始检测工艺过程的稳定性，但Cpk通常小于1.33，低于质量要求的最低限度。服务质量已经明确，设计质量的测定标准还没有确定。次品率900PPM，废品率3.1％，返工率2.7％。处于这一质量级别的比例最高（为36％）第二级：质量保证——提高工艺稳定性质量目标主要通过生68产品设计和生产工艺相互影响，产品出现面向客户的特征。竞争力强劲的产品比例很高，超过25％。Cpk通常大于1.67以上，极为稳定。产品实现零次品率也是司空见惯的事。与供应商密切合作。次品率300PPM，废品率1.5％，返工率1.7％。大约有1/4的企业处于这一层次第三级：预防次品——开发阶段工艺能力以及可否生产——供应商一体化产品设计和生产工艺相互影响，产品出现面向客户的特征。产品69第四级：完美无缺——面向直接客户，产品质量优越——企业文化重组每一员工都在寻求提高质量的途径。始终如一地面向客户并最大限度地优化从供应商到客户这一流程中所有重要程序。产品的35％都优于竞争要求。次品率低于100ppm，废品率返工率都低于0.8％。生产过程极为稳定，Cpk通常为2。只有约13％的企业处于这一层次第四级：完美无缺每一员工都在寻求提高质量的途径。只有约70四个等级的特点我们的目标是从“控制”向“预防”发展，将来达到“完美”四个等级的特点我们的目标是从“控制”向“预防”发展，将来达到71四、全球性长期研究得出的结论

3、质量可以学到2、质量无所不在1、质量可以测定四、全球性长期研究得出的结论3、质量可以2、质量1、质量可72结论一：质量是可以测定的提高质量是值得的根据长期研究的结果显示，优质企业与低质企业相比，次品低于后者的20倍。根据一项加权质量标准，三至四级优质企业在全部公司中约占前40％的比例，且与其位于质量等级最下方的竞争者相比，销售利润和增长率都大大超过后者。优质企业和欠佳企业都显示，质量直接关系到利润和销售额的增长。质量上乘是公司获得成功的最佳途径结论一：根据长期研究的结果显示，优质企业与低质企业相比，73Example：1、质量上乘的公司也是最为成功的公司研究表明：在四个质量等级中达到的等级与经济上的成功有直接的关系。处于第一级的企业平均利润率最低且市场份额正在降低。这些企业如不大大提高质量，将很快破产。而处于顶层的四级企业年均销售利润率最高，平均销售增长率最快。Example：1、质量上乘的公司也是最为成功的公司研742、生产过程稳定带来利润给客户以价值就能增加销售额当质量达到二级时：销售利润剧增/接近平均水平。由二级向三级过渡时：利润增长率提高一倍处于第一级的企业平均利润率最低且市场份额正在降低。这些企业如不大大提高质量，将很快破产。过程稳定的企业较不稳定的，成本要降低6％～8％。成本降低，质量成本是其直接原因。那些过程能力优越的企业（三级），有优越的成本结构和预防性质量方针。销售利润率和增长率受质量管理方式的影响提高销售利润率可通过价格增长，尤其是通过有竞争力的成本结构来实现.2、生产过程稳定带来利润给客户以价值就能增加销售额752、生产过程稳定带来利润给客户以价值就能增加销售额过程控制在稳定生产过程实现零缺陷方面可起到重要作用过程质量销售利润率％过程能力Cpk≥1.67Ppm＜400废品及返工率＜4.5％过程质量提高利润11.48.47.4小型样品（10家参加单位）2、生产过程稳定带来利润给客户以价值就能增加销售额过程762、生产过程稳定带来利润给客户以价值就能增加销售额通过各种途径和技术确保面向客户方略在产品设计中得到体现销售额的巨大增长源于更好地了解客户需求和世界上最强竞争对手的情况——体现于高超的产品特征和卓越的服务。重点放在外部，质量好、竞争力强的产品占有高比例（4级）。始终不懈地追求这一目标——部分是通过使用诸如质量功能展开（QFD）的相关方法而实现的——的企业年增长率为13％－15％。2、生产过程稳定带来利润给客户以价值就能增加销售额通过77结论一：质量是可以测定的提高质量是值得的小结处于第二级的企业在提高质量方面着力于稳定生产工艺，结果次品率大为降低。利润提高了4％。这些企业的质量水平和经济收益居于平均水平。处于第三级的企业施行预防性质量保证战略。与竞争者的主要区别在于具有优越的成本结构和预防性质量控制。处于第四级的企业着重点放在外部，按照市场进行设计，成了真正的赢家。这些企业的增长速度比市场增长率快了一倍，市场份额大，利润至少两倍于平均水平。结论一：质量是可以测定的提高质量是值得的小结处于78结论二：质量无所不在工艺越复杂的类别（如系统、复杂部件），质量要求越高，失败的风险越大。一家生产螺钉的供应商成功取决于自身质量和成本。若供应商独立开发生产复杂的模件或系统，会发现什么？——竞争优势取决于如何有效地降低汽车原设备制造商价值链中的成本或如何有效地提高给予最终客户的价值不同市场类别对质量的需求有很大差异结论二：质量无所不在工艺越复杂的类别（如系统、复杂部件），79业绩结论二：质量无所不在供应商的战略地位：供应商对组装/研究开发的贡献由供应商掌握的开发量改变产品的特征/规格的机会供应商的产品/过程开发诀窍零部件/原材料组件模件7开发商品8系统组件9模件/系统4有差别潜力的商品5组件6组件生产/模件组装1实际商品2只生产设计图组装3组装模件低中高低中高来自组装的贡献（组装前的数量/每件产品中零部件数量）来自开发的贡献（产品/工艺过程）业绩结论二：质量无所不在供应商的战略地位：供应80日益增长的要求结论二：质量无所不在随着向模件/系统区递进新的成功因素逐渐增加由供应商掌握的开发量改变产品的特征/规格的机会供应商的产品/过程开发诀窍零部件/原材料组件模件低中高低中高来自组装的贡献来自开发的贡献（产品/工艺）为汽车制造商利益而设计特定供应商的管理通过专门解决问题的机构实现“零缺陷”工艺稳定性为最终客户利益而设计供应商管理日益增长的要求结论二：质量无所不在随着向模件/系统区递进81结论三：质量可以学到无论是系统供应商还是零部件供应商无论是日本、欧洲还是美国优质企业他们对自己质量管理最关键的特征看法是一致的获得高质量不仅仅是某个职能的任务，而是整个企业的共同责任。质量的种子——不管是好是坏,早在开发阶段就已经撒下了开发研究和生产是汽车行业的核心程序，对质量有着决定性影响。——面对市场、可投入生产的设计过程——零缺陷生产过程明显的特征结论三：质量可以学到无论是系统供应商还是零部件供应商获得高质82结论三：质量可以学到质量领先的企业无一例外的都具有删繁就简的特征103649877360220610优质企业低质企业每亿美元销售客户数每百万美元购买额涉及的供应商数量主要产品组合销售额所占比例％每亿美元销售额中变通产品数量结论三：质量可以学到质量领先的企业无一例外的都具有删繁就简83五、汽车零部件企业的核心流程

核心流程的定义——构成产业核心的各种任务，这些任务对于产业的成功至关重要。对于汽车供应商而言，这些任务指什么？两个极端的例子——按照汽车制造商或设计公司的设计图制造零部件，从而充当汽车制造商的工作台的延伸。——拥有自己的开发能力，从而可以提供解决问题的全面技术，可以开发组件或系统。五、汽车零部件企业的核心流程核心流程的定义——构成产业84研究开发流程生产流程汽车供应商的核心流程保证制造出产品，为客户提供利益——从而产生对这种特定产品的市场需求保证以尽可能低的成本——达到所要达到的质量水平研究开发流程生产流程汽车供应商的核心流程保证制造出产品，为客85汽车供应商的核心流程即使是最先进最注重工艺程序的体制也离不开协调过程80％的基层生产成本都已由研究开发过程确定优质企业一开始便让生产工艺专家介入每一个新的开发项目有效的结合部管理方法——员工轮换制度日本：产品开发工程师到生产部门，了解生产过程，不会违犯“可生产性”方面的规律，并会寻求便于生产的设计方案。只有在产品设计和生产之间进行很好的协调才能做到试制阶段就能达到卓越的质量水平汽车供应商的核心流程即使是最先进最注重工艺程序的体制也离不开86汽车供应商的核心流程两个核心流程的责任处于四级的优质企业都让各个小组承担有趣的是，优质企业独立的质量责任似乎失去了其核心作用。如果最高管理层在很大程度上参与质量目标和战略的制订（优质企业通常都这样做），同