钢结构工程施工的方案设计-

.PAGE.接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔,应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。⑥相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时,必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。⑦按照样杆、样板的要求,对下料件应号出加工基准线和其他有关标记,并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行,对钻孔的眼孔,应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程、构件的编号,注明孔径规格及各种加工符号。⑧下料完成,检查所下零件规格、数量等是否有误,并作出下料记录。2、切割加工〔1切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹,熔渣和飞溅物应除去。剪切边应打磨。用气焊割料时,乙炔、氧气两瓶要保持一定的距离〔10米,检查各个接口是否有漏气现象。操作人员要持证上岗,动用气焊时,清除周围易燃易爆物品,并申请动火证,设专人监护,配好灭火器。〔2切割后应去除切割熔渣。H型钢的对接若采用焊接,在翼腹板的交汇处应开R=15mm的圆弧,以使翼板焊透。〔3火焰切割后须自检另件尺寸,然后标上零件所属的构件号、零件号,再由质检员专检各项指标,合格后才能流入下一道工序。〔4相贯线接头的钢管切割采用本公司先进的程序控制相贯线自动切割机HID-600EH进行相贯线接头加工,可以切割出完全满足设计要求的相贯线接头〔包括相贯线剖口及重叠相贯线接头,在保证焊缝接头质量的前提下,更能加快工程的进度。〔5钢材下料常用的有氧割、机械切割〔剪切、锯切、砂轮切割等方法。氧割的工艺要求：气割前,应去除钢材表面的油污、浮锈和其他杂物,并在下面留一定的空间。大型工件的切割,应先从短边开始。在钢板上切割不同形状的工件时,应靠边靠角,合理布置,先割大件,后割小件；先割较复杂的,后割简单的；窄长条形板的切割,采用两长边同时切割的方法,以防止产生旁弯。机械切割的允许偏差气割的允许偏差项目允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±3.0㎜零件宽度、长度±3.0㎜边缘缺棱1.0㎜切割面平面度0.05t,但不大于2.0㎜型钢端部垂直度2.0㎜割纹深度0.3㎜局部缺口深度1.0㎜〔6矫正和成型碳素结构钢在环境温度低于－16℃、低合金结构钢在环境温度低于－12℃时,不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时,加热温度不应超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。当零件采用热加工成型时,加热温度应控制在900～1000℃；碳素结构钢和低合金结构钢分别下降到700～800℃之前,应结束加工。矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤、划痕深度不得大于0.5㎜,且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。〔7边缘加工和端部加工气割或机械剪切的零件,需要进行边缘加工时,其刨削量不应小于2.0㎜。焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。边缘加工一般采用刨、铣等方式加工。边缘加工应注意加工面的垂直度和表面粗糙度。机械切割的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±3.0㎜加工边直线度L/3000,但不大于2.0㎜相邻两边夹角±6′加工面垂直度0.025t,但不大于0.5㎜加工面粗糙度50〔8制孔制孔通常采用钻孔和冲孔方法：钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法,能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工；冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔加工。而且要求孔径一般不小于钢材的厚度。当螺栓孔的偏差超过允许值时,允许先采用与钢材材质相配备的焊条进行补焊孔洞后,重新制孔,但严禁采用钢块填塞方法处理。〔9摩擦面加工当采用高强度螺栓连接时,应对构件摩擦面进行加工处理。处理后的抗滑移系数应符合设计要求。高强度螺栓连接摩擦面的加工,可采用喷砂,抛丸和砂轮机打磨的方法〔注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直,且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍。经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。制作厂应在钢结构制作的同时进行抗滑移系数试验,并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。3、焊接〔1本公司严格控制焊工的素质,焊接人员取得合格证后方可从事焊接工作。对焊工停焊时间超过6个月,经重新考核合格才能上岗。〔2施工方在焊接前,必须先做好焊接工艺评定,方可进行焊接。〔3焊接时,坚决杜绝药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。〔4焊丝均先经过清除油污、铁锈后方投入使用。〔5焊条、焊剂,使用前均按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙,并做好烘焙记录。保护气体的纯度符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内,随用随取。1施工准备技术准备在构件制作前,工厂应按照施工图纸的要求以及《建筑钢结构焊接规程》的要求进行焊接工艺评定试验。根据施工制造方案和钢结构技术规范以及施工图纸的有关要求,编制各类施工工艺。材料要求建筑钢结构用钢材及焊接材料的选用应符合设计图的要求,并有质量证明书和检验报告,当采用其他材料代替设计的材料时,必须经原设计单位同意。钢材的成分、性能复验应符合国家现行有关工程质量验收标准的规定；大型,重型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。钢结构选用的新材料必须经过新产品鉴定。焊接T型、十字型、角接接头,当其翼缘板厚度等于或大于40㎜时,设计宜采用抗层壮撕裂的钢板。焊接材料应符合国标《碳钢焊条》〔GB/T5117、《低合金钢焊条》〔GB/T5118的规定。焊条、焊丝、焊剂和药芯焊丝在使用前,必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。低氢型焊条烘干温度为350～380℃,保温时间应为1.5～2小时,烘干后应缓冷放置于110～120℃的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒内；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4小时应重新烘干；烘干次数不应超过2次；受潮的焊条不应使用。对接要求焊件坡口形式要考虑在施焊和坡口加工可能的条件下,尽量减少焊接变形,节省焊材,提高劳动生产率,降低成本。一般主要根据板厚选择。不同板厚及宽度的材料对接时,应作平缓过渡：不同板厚的板材或管材对接接头受拉时,其允许厚度偏差值应符合表中规定；不同宽度的材料对接时,应根据工厂及工地条件采用热切割、机械加工或砂轮打磨的方法使之平缓过渡,其连接处最大允许坡度值为1：2.5。不同板厚的钢材对接允许厚度偏差〔㎜较薄板厚度t1≥5～910～12＞12允许厚度偏差t1-t2234作业条件焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时,应设防风棚或其他防风措施。焊接作业区的相对湿度不得大于90%,当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时,应采取加热去湿除潮措施。焊接作业区环境温度抵于0℃时,应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢板厚度且不小于100㎜范围内的母材,加热到20℃时方可施焊。且焊接过程中不得低于这个温度。〔2施工工艺工艺流程清理焊接部位清理焊接部位检查构件组装、加工及定位焊检查构件组装、加工及定位焊按工艺文件要求调整焊接工艺参数按工艺文件要求调整焊接工艺参数按工艺文件要求进行焊前预热、焊后保温及消除应力处理按工艺文件要求进行焊前预热、焊后保温及消除应力处理按合理焊接顺序进行焊接按合理焊接顺序进行焊接焊缝返修焊毕自检、交检不合格焊缝返修焊毕自检、交检焊缝修磨交专职检查员检查焊缝修磨交专职检查员检查不合格工作结束,关闭电源,清理现场工作结束,关闭电源,清理现场焊接工艺焊条直径选择焊件厚度〔㎜＜2234～66～12＞12焊条直径〔㎜1.62.53.23.2～44～54～6焊接电流选择焊件厚度〔㎜1.62.02.53.2456焊条电流〔㎜25～4040～6050～80100～130160～210200～270260～3001焊角焊缝时,电流要大些；打底焊时,特别是焊接单面焊双面成型时,使用的焊接电流要小；填充焊时,通常用教大的焊接电流；盖面焊时,为防止咬边和获得较美观的焊缝,使用的电流要小些。碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右,不锈钢焊条比碳钢焊条选用电流小20%左右。焊接电流初步选定后,要通过试焊调整。电弧电压主要取决于弧长。电弧长,则电压高；反之则低〔短弧指弧长为焊条直径的0.5～1.0倍。焊接工艺参数的选择,应在保证焊接质量条件下,采用大直径焊条和大电流焊接,以提高生产率。坡口底层焊道宜采用不大于4.0㎜的焊条,底层根部焊道的最小尺寸应适宜,以防裂纹。在承受动载荷情况下,焊接接头的焊缝余高应趋于零,在其他工作条件下,可在0～3㎜选。焊缝在焊接接头每边的覆盖宽度一般为2～4㎜。2施焊前,焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量,如不符合要求,应修磨补焊合格后方能施焊。坡口组装间隙超过允许偏差规定时,可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求,但坡口间隙超过较薄板厚度2倍或大于20㎜是时,不应用堆焊方法。3T型、十字型、角接接头和对接接头主焊缝两端,必须配置引弧板引出板,其材质应和被焊母材相同,坡口形式应与被焊焊缝相同,禁止使用其他材质的材料充当引弧板引出板。手工电弧焊焊缝引出长度应大于25㎜。其引弧板引出板宽度应大于50㎜,长度宜为板厚的1.5倍且不小于30㎜,厚度应不小于6㎜。4焊接完成后,应用火焰切割去除引弧板引出板,并修磨平整。不得用锤击落引弧板引出板。不应在焊缝以外的母材上打火引弧。5定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊,所用焊接材料应与正式施焊相当,定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接,定位焊焊缝厚度不宜超过设计厚度的2/3,定位焊缝长度宜大于40㎜,间距500～600㎜,并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时,必须清除后重焊。6对于非密闭的隐蔽部位,应按施工图的要求进行涂层处理后,方可进行组装；对刨平顶紧的部位,必须经质检部检验合格后才能施焊。在组装好的构件上施焊,应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行,以控制焊后变形。7在约束焊道上施焊,应连续进行；如因故中断,在焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。采用多层焊时,应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。因焊接变形的构件,可用机械〔冷矫或在严格控制温度的条件下加热〔热矫的方法进行矫正。〔3焊接检验焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。检查方法：检查焊接材料的质量合格证明文件,中文标志及检验报告。重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验、复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。检查方法：检查复验报告。焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在考试合格项目认可的范围内施焊。检查数量：全数检查。检查方法：检查焊工合格证书及其认可范围、有效期。施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等,应进行焊接工艺评定,并根据评定报告确定焊接工艺。检查数量：全数检查。检查方法：检查焊接工艺评定报告。设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验、超声波探伤不能做出判断时,应采用射线探伤,其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准。检查数量：全数检查。检查方法：检查焊缝探伤报告。焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷；且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。检查数量：每批同类构件抽查10%,且不少于3件；被抽查构件中,每一类型焊缝按条数抽查5%,且不得少于1条；每条检查一处,总抽查数不应少于10处。。检查方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。T型、十字型、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝,其焊脚尺寸不得小于1/4的板厚；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为1/2的板厚,且不应大于10㎜。焊脚的允许偏差为0～4㎜。检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10%,且不应少于3条。检查方法：观察检查,用焊缝量规抽查测量。〔4成品保护构件焊接后的变形,应进行成品矫正,成品矫正一般采用热矫正,加热温度不宜大于650℃。凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净。零、部件采用机械矫正法矫正,一般采用压力机进行。根据装配工序对构件用钢印将构件代号打入构件翼缘上,距边缘500㎜范围内。构件编号必须按图纸要求编号进行标识,编号要清晰、位置要明显。应在构件钢印代号的附近,在构件上挂上铁牌,铁牌上用钢印打号来表明构件编号。用红色油漆标注中心线标记并打钢印。钢结构制作完成后,应按施工图的规定及规范进行验收。在工厂内制作完毕后,根据合同规定或业主的安排,有监理验收。验收合格后方可安排运输至现场,验收要填写记录报告。验收合格后方能进行包装,包装应保护构件不受损伤,零件不变形、不损坏、不散失。包装应符合交通运输部门的有关规定。现场安装用的连接零件,应分号捆扎出厂发运,成品发运应填写发运清单。运输由钢结构加工厂直接运输到现场,根据现场总调度的安排,按照吊装顺序一次运输到安装使用位置,避免二次倒运。超长、超宽构件安排在夜间运输,并在运输车后设引路车和护卫车,以保证运输的安全。钢构件运输时,应根据钢结构的长度、重量选用车辆,钢构件在运输车辆上的支点两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不应生变形,不损伤涂层。4、桁架拼装<1>拼装顺序上弦管装配→下弦管装配→斜、直腹杆装配→分段整体焊接→焊缝检验→附件的装焊→分段接口检验→涂装→验收后分段吊离胎架。<2>为减少高空焊接工作量,可在另外的平面胎架上,先进行桁架弦管〔分段长度的对接焊,然后再将其吊至胎架上进行拼装。<3>根据平台上的管件放线位置,分别将支座、上下弦管、斜直腹杆等构件吊至胎架上,弦管腹杆的装配偏差控制在3mm内,分段接头处用定位板临时固定,所有弦管腹杆装配并检查尺寸后,进行焊接。<4>装配焊接时,我们采用从两端向中间进行吊装。<5>每榀桁架在胎架上分五段进行整体制作,分段节点临时固定拼装完成后,解除工装夹具等对主桁架的约束固定,使桁架处于自由状态,并在此状态下测量桁架的各项控制尺寸,提交监理进行主桁架拼装的验收。<6>桁架的分段制作拼装结束并涂装后,将分段分别编号、吊离胎架并短驳至吊装点。<7>构件组装一般规定组装平台、模架等应平整牢固,以保证构件的组装精度。必须依据图纸、工艺和质量标准,并结合构件特点,提出相应的组装措施。应考虑焊接的可能性,焊接变形为最小,且便于矫正,以确定采取一次组装或多次组装,即先组装、焊接成若干个部件,并分别矫正焊接变形,再组装成构件。应考虑焊接收缩余量、焊后加工余量。对所有加工的零部件应检查其规格、尺寸、数量是否符合要求,所有零、部件应矫正,连接接触面及沿焊缝边缘30～50㎜范围内的铁锈、毛刺、油污、冰雪应清干净。凡隐蔽部位组装后,应经质检部确认合格后,才能进行焊接或外部隐蔽。组装出首批构件后,应经质检部全面检查确认合格后,方可继续组装。凡需拼接接料时,为减少焊接内应力,便于变形后的矫正,应先拼接、焊接、经检验、矫正合格后,再进行组装。应根据结构形式、焊接方法、焊接顺序等因素,确定合理的组装顺序,一般宜先主要零件,后次要零件,先中间后两端,先横向后纵向,先内部后外部,以减少变形。当采用夹具组装时,拆除夹具时,不得用锤击落,应用气割切除,才不至于损伤母材,对残留的焊疤、熔渣应修磨干净。钢板拼接宽度不宜小于300㎜,长度不宜小于600㎜；型钢拼接长度不宜小于2倍截面长边或直径,且不小于600㎜。所有拼接焊缝均为全熔透对拼焊缝,100%超声波探伤检验合格；厚度≤8㎜,可用其他方法〔X射线或钻孔等检查。〔8组装方法地样法用1：1的比例在装配平台上放出构件实样,然后根据零件在实样上的位置,分别组装起来成为构件。此装配方法适用于桁架、构架等小批量结构组装。仿形复制装配法先用地样法组装成单面〔片的结构,然后点焊牢固,将其翻身,作为复制胎模,在其上面装配另一单面的结构,往返两次组装。此装配方法适用横断面互为对称的桁架结构组装。立装根据构件的特点和零件的稳定位置,选择自上而下或自下而上的装配。此法适用放置平稳、高度不大的结构或者大直径的园筒。卧装将构件卧置进行的装配。适合于断面不大,但长度较长的细长构件。胎模装配法将构件的零件用胎模定位在其装配位置上的组装方法。此装配方法适用于批量大、精度高的产品。〔9钢构件组装工艺流程卷管加工工艺流程加工工艺材料检验施工图加工工艺材料检验施工图下料〔编号下料〔编号开坡口开坡口卷管〔点焊卷管〔点焊焊接直缝焊接直缝不合格报告无损检验报告无损检验合格矫圆矫圆组焊钢管〔环缝组焊钢管〔环缝报告无损检验不合格报告无损检验外形尺寸检验合格外形尺寸检验清理、编号、油漆清理、编号、油漆验收、运输验收、运输焊接H型钢加工工艺流程制孔二次下料矫正焊接拼装下料制孔二次下料矫正焊接拼装下料储存运输搬运油漆打磨校正装焊其他零件储存运输搬运油漆打磨校正装焊其他零件箱形截面构件加工工艺流程放样、下料矫正组装槽形铣端面开坡口放样、下料矫正组装槽形铣端面开坡口加劲板无损检验加劲板无损检验箱体焊接钻孔组装盖板焊接工艺隔板和加劲板箱体焊接钻孔组装盖板焊接工艺隔板和加劲板清理挂牌装焊零件板矫正箱体梁电渣焊清理挂牌装焊零件板矫正箱体梁电渣焊箱体检查无损检验箱体检查无损检验构件的最终尺寸验收、出车间构件的最终尺寸验收、出车间劲性十字柱加工工艺流程NDT检查工艺隔板铣端面NDT检查工艺隔板铣端面矫正焊接H型钢、T型钢组装H型钢、T型钢放样、下料矫正焊接H型钢、T型钢组装H型钢、T型钢放样、下料组装十字柱及工艺隔板焊接十字柱矫正十字柱铣端面组装十字柱及工艺隔板焊接十字柱矫正十字柱铣端面NDT检查NDT检查组装柱上零件板清理焊接零件板组装柱上零件板清理焊接零件板钢构件制作组装检验钢材、钢铸件的品种、性能应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计的合同规定标准的要求。检查数量：全数检查。检查方法：检查质量合格证明文件,中文标志及检验报告。对下列情况之一的钢材,应进行抽样复验。其复验结果应符合相关标准和设计要求,检验不合格者不得使用：国外进口钢材；钢材混批时；板厚大于40㎜；结构安全等级为一级,大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；设计有复验要求的钢材；对质量有疑义的钢材。检查数量：全数检查。检查方法：检查复验报告。钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1㎜的缺棱。检查数量：全数检查。检查方法：观察或用放大镜及百分尺检查,有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。气割或机械剪切的零件,需要进行边缘加工时,其刨削量不应小于2㎜。检查数量：全数检查。检查方法：检查工艺报告和施工记录。吊车梁和吊车桁架不应下挠。检查数量：全数检查。检查方法：构件直立,在两端支承后,用水准仪和钢尺检查。钢结构外形尺寸主控项目的允许偏差应符合〔GB50205-2001附表的规定。检查数量：全数检查。检查方法：用钢尺检查。第二节钢结构安装1、吊装前的准备工作〔1轴线、标高复核：结构安装前应对基础轴线和标高再次进行检查,其钢柱应符合如下要求：〔a柱间距符合标准要求；〔b钢柱垂直度符合标准要求。〔c柱脚螺栓上的螺帽、垫铁是否到位,螺帽需拧紧,垫铁要牢靠。〔d基础顶面埋钢板做为柱的支承面,支承面的允许偏差应符合规范要求。〔2操作平台脚手架平台搭设本工程操作用工作平台搭设采用脚手架工作平台,脚手架从地面向上搭设,设置交叉支撑,脚手架上满铺脚手片,脚手架承载能力≥250kg/m2。并有周边围护,以确保安装人员操作安全。〔3桁架的拼装运至现场的分段桁架在现场根据构件编号进行拼装完成,质量应符合相关标准的规定。〔4吊装机具的选择本工程的柱间支撑最大重量为3.1吨,可选用16T的汽车吊。2、钢柱安装安装前应按构件明细表核对进场构件,查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时,应根据预拼装记录进行。并对构件进行全面检查,包括外形尺寸、螺栓孔位置及直径、连接件数量及质量、焊缝、摩擦面、防腐涂层等进行检查,对构件的变形、缺陷、不合格处,应在地面进行矫正、修整、处理,合格后方可安装。ⅰ、吊装根据钢柱形状、端面、长度、起重机性能等具体情况,确定钢柱安装的吊点位置和数量。常用的钢柱吊装方法有旋转法、递送法、滑行法,对于重型钢柱可采用双机抬吊。〔旋转法钢柱运到现场,起重机边起、边吊和回转,使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起。〔滑行法用1～2辆起重机抬起柱身后,使钢柱的柱脚滑移到位的安装方法,为减少柱脚与地面之间的摩阻力,可铺设滑行道。〔递送法双机或多机抬吊,其中一台为副机。为减少钢柱脚与地面的摩阻力,副机吊点选择在钢柱下面,配合主机起钩；随主机的起吊,副机要行走或回转,将钢柱脚递送到柱基础上面,副机摘钩卸载,主机将柱安装就位。一般钢柱采用一点正吊,吊耳设在柱顶,柱身垂直,易于对中校正；吊点也可以放在柱长的1/3处,钢柱倾斜,不便于对中校正；对于细长钢柱,为防止钢柱变形,可采用两点或两点以上。若吊装是将钢丝绳直接绑扎在钢柱本身时,需要注意在钢柱四角做包角预防钢丝绳被割断；在绑扎处,为防止钢柱局部挤压破坏,可增加加强板,对格构柱增加支撑杆。吊装前先将基础板清理干净,操作人员在钢柱吊至基础上方后,各自站好位置,稳住柱脚并将其定位在基础板上,在柱子降至基础板上时停止落钩,用撬棍撬柱子,使其中向对准柱基础中心线,在检查柱脚与基础板轴线对齐后,立即点焊定位。如果是已焊有连接板的柱脚,在吊机把钢柱连接板对准地脚螺栓后,钢柱落至基础板表面,立即用螺母固定钢柱。双机或多机抬吊时应尽量选用同类型起重机,根据起重机能力,对吊点进行荷载分配,各起重机的荷载不宜超过其相应起重能力的80%,双机抬吊,在操作过程中,要互相配合,动作协调,以防一台起重机失重而使另一台起重机超载,造成安全事故。ⅱ、钢柱校正钢结构的主要构件,如：柱、主梁、屋架、天窗架、支撑等,安装时应立即校正。并进行永久固定,切忌安装一大片后再进行校正,这是校正不过来的,将影响结构整体的正确位置,是不允许的。柱底板标高根据钢柱实际长度、柱底平整度和柱顶到距柱底部距离,重点保证柱顶部标高值,然后决定基础标高的调整数值。纵横十字线钢柱底部制作时,用钢冲在柱底板侧面打出互相垂直的四个面,每个面一个点,用三个点与基础面十字线对准既可,争取达到点线重合,如有偏差可借用线。柱垂直度两台经纬仪找柱子成90°夹角两面的垂直,使用缆风绳进行矫正。先不断调整底板下面的螺母,直至符合要求后,拧上底板上方的双螺母；松开缆风绳,钢柱处于自由状态,再用经纬仪复核,如小有偏差,调整下螺母并满足要求,将双螺母拧紧；矫正结束后,可将螺母与螺杆焊实。3、钢梁安装ⅰ、钢吊车梁安装钢吊车梁安装一般采用工具式吊耳或捆绑法进行吊装。在进行安装以前应将吊车梁的分中标记引至吊车梁的端头,以利于吊装时按柱牛腿的定为轴线临时定位。如图：钢吊车梁吊装示意图铁扁担吊耳门式刚架的斜梁吊装ⅱ、钢吊车梁的矫正钢吊车梁的矫正包括标高调整,纵横轴线〔包括直线度和轨道轨距和垂直度。标高调整当一跨内两排吊车梁吊装完毕后,用一台水准仪〔精度为±3㎜/km在梁上或专门搭设的平台上,测量每根梁两端的标高,计算标准值。通过增加垫板的措施进行调整,达到规范要求。纵横轴线矫正钢柱和柱间支撑安装好,首先要用经纬仪,将每轴列中端部柱基的正确轴线,引到牛腿顶部的水平位置,定出正确轴线距吊车梁中心线距离；在吊车梁顶面中心线拉一通长钢丝〔或经纬仪,进行逐根调整。当两排纵横轴线达到要求后,复查吊车梁跨距。吊车梁垂直矫正从吊车梁的上翼缘挂锤球下去,测量线绳到梁腹板上下两处的距离。根据梁的倾斜程度,用楔铁块调整,使线锤与腹板上下相等。纵横轴线和垂直度可同时进行。对重型吊车梁校正时间宜在屋盖吊装后进行。〔3钢斜梁安装ⅰ、起吊方法门式刚架采用的钢结构斜梁应最大限度在地面拼装,将组装好的斜梁吊起,就位后与柱连接。可用单机进行两、三、四点或结合使用铁扁担起吊,如图。或者采用双机抬吊。ⅱ、吊点选择大跨度斜梁的吊点必须计算确定。对于侧向刚度小和腹板宽厚比大的构件,主要从吊点多少及双机抬吊同步的动作协调考虑；必要时,两机大钩间拉一根钢丝绳,保持两钩距离固定。在吊点中钢丝绳接触的部位放加强筋或用木方子填充好后,再进行绑扎。4、桁架的吊装在吊装准备工作与桁架拼装完成后,组织施工人员进行吊装。钢丝绳的绑扎,对称绑扎如下示意图〔2桁架吊装时应两点对称绑扎<吊装水平桁架>或不对称绑扎<吊装斜支撑桁架>。吊装水平桁架时,吊钩垂线对准桁架的重心,起吊后桁架保持水平状态。在桁架的两端设溜绳控制,以防碰撞柱子。对位时应缓慢降钩,将桁架两端吊装准线与柱子连接点对准。吊装斜支撑桁架时,采用不对称绑扎,吊装过程中保持桁架的稳定性,严禁快速吊装,发生安全事故。〔3支撑桁架钢丝绳的选用本工程支撑桁架最大重量为3.1吨,加上吊具及其它辅助构件的重量,以3.4吨计算,根据要求水平吊装的夹角应大于60度,以60度计算,具体受力分析图如下：G=3400kg=34000N,sinα=0.866,则F=G/2sinα=34000/1.732=19630.4N,选用6X19-15.50-170钢丝绳,查表得φ修=0.85,取安全系数K=6。查表得[F]安全拉力=ΣSPXφ修/K=152000X0.85/6=21533.3N,[F]安全拉力＞F=19630.4N〔4主屋盖桁架钢丝绳的选用①钢结构屋盖桁架最大重量为16.7吨,加上吊具及其它辅助构件的重量,以17.0吨计算,根据要求水平吊装的夹角应大于60度,以60度计算,具体受力分析图如下：G=17000kg=170000N,sinα=0.866,则F=G/2sinα=170000/1.732=98152.4N,选用6X37-34.50-1700钢丝绳,查表得φ修=0.82,取安全系数K=6。查表得[F]安全拉力=ΣSPXφ修/K=758000X0.82/6=103593.3N,[F]安全拉力＞F=98152.4N因此本工程支桁架吊装可选用6X37-34.50-1700钢丝绳进行吊装。②如采用双机抬吊,则单台吊机承重量为8.5吨,加上吊具及其它辅助构件的重量,以9.0吨计算,根据要求水平吊装的夹角应大于60度,以60度计算,具体受力分析图如下：G=9000kg=90000N,sinα=0.866,则F=G/2sinα=90000/1.732=51963N,选用6X37-26.00-1700钢丝绳,查表得φ修=0.82,取安全系数K=6。查表得[F]安全拉力=ΣSPXφ修/K=426500X0.82/6=58288.3N,[F]安全拉力＞F=51963N因此本工程桁架吊装也可选用6X37-26.00-1700钢丝绳进行吊装。5、屋盖钢桁架的吊装〔1屋盖钢桁架的吊装次序见构件进场计划。〔2在桁架吊装以前,应先将支座安装完毕,支座安装的质量必须符合GB50205-2001标准规范和施工图纸要求。〔3双机抬吊〔可采用25T。在两钢柱周围搭设脚手架支撑平台。工作平台搭设采用脚手架工作平台,脚手架从地面向上搭设,设置交叉支撑,脚手架上满铺脚手片,脚手架承载能力≥250kg/m2。〔4在地面上搭设好桁架的拼装胎架,用水准仪、经纬仪和全站仪测量和控制胎架的定位尺寸、标高,胎架要牢固。〔5将弦杆杆件分别放置于对应位置处,将支座放置于柱顶上并对准轴线位置。〔6在胎架上先对主弦杆对接接长,对接拼装时,在对接口处必须设置焊接衬套,控制好杆件的直线度,先进行点焊固定,再进行检查测量和定位,确认无误后将主弦杆固定在胎架上,按对接焊接工艺的要求进行对接口的焊接,焊接完成后符合检测条件后进行焊口检测。〔7主弦杆焊接完成检验合格后,按图纸要求在弦杆上放样,然后按安装图编号从两端向中间拼装弦杆间的杆件,相贯面口要吻合紧密,节点位置在放样处,拼装时均采用点焊固定,直至整榀桁架拼装完成。〔8整个拼装过程中用全站仪实施全过程测量控制,确保桁架的位置、尺寸符合要求。〔9按设计和规范规定对焊接质量进行检查、测量并达到合格要求,对不合格的焊缝按焊接工艺的要求进行修正。〔10将拼装完成的桁架用大型汽吊设备吊装就位,然后将桁架两端〔11两台汽吊具体吊装如下示意图：Φ24~6×37+16、钢屋架安装ⅰ、钢屋架的吊装钢屋架侧向刚度较差,安装前需要进行稳定性验算,稳定性不足是应进行加固。单机吊常加固下弦,双机吊装常加固上弦；吊装绑扎处必须位于桁架节点,以防屋架产生弯曲变形。第一榀屋架起吊就位后,应在屋架两侧用缆风绳固定。如果端部已有抗风柱已校正,可与其固定。第二榀屋架就位后,屋架的每个坡面用一个间隙调整器,进行屋架垂直度矫正；然后,两端支座中螺栓固定或焊接→安装垂直支撑→水平支撑→检查无误,成为样板跨,依次类推安装。如果有条件,可在地面上将天窗架预先拼装在屋架上,并将吊索两面绑扎,把天窗架夹在中间,以保证整体安装的稳定。ⅱ、钢屋架垂直度的校正在屋架下拉一根通长钢丝,同时在屋架上弦中心线引出一个同等距离的标尺,用线锤校正垂直度。也可用一台经纬仪,放在柱顶一侧,与轴线平移a距离；在对面柱顶上设同样为a的一点,再从屋架中心线处用标尺挑出a距离点。如三点在一线上,即屋架垂直。其他构件的安装安装顺序宜先从靠近山强且有柱间支撑的两榀刚架开始,在刚架安装完毕后,应将其间的支撑、檩条、隅撑等全部安装好,并检查各部位尺寸及垂直度等,合格后进行连接固定；然后依此为起点,向房屋另一端顺序安装,其间墙梁、檩条、隅撑和檐檩等亦随之安装,待一个区段整体校正后,其螺栓方可拧紧。大跨度构件、长细构件以及侧向刚度小、腹板宽厚比大的构件等,吊点必须经过计算,构件的捆绑和悬挑部位等,应采用防止局部变形、扭曲和损坏的措施。各种支撑、拉条、隅撑的紧固程度,以不应将檩条等构件拉弯或产生局部变形为原则。不得利用已安装就位的构件吊其他重物；不得在高强度螺栓连接处或主要受力部位焊接其他物件。刚架在施工中以及施工人员离开现场的夜间,或雨、雪天气暂停施工时,均应临时固定。檩条因壁薄刚度小,应避免碰撞、堆压而产生翘曲、弯扭变形；吊装时吊点位置应适当,防止弯扭变形和划伤构件。拉条宜设置在腹板的中心线以上,拉条应拉紧；在安装屋面时,檩条不致产生肉眼可见的扭转,其扭转角不应超过3°。檩条与刚架、梁的连接件〔檩托应采取措施,防止檩条在支座处倾复、扭转以及腹板压曲。钢平台、钢梯、栏杆等构件,直接关系到人身安全,安装时应特别重视,其连接质量、尺寸等应符合规范要求；其外观亦重视,特别是栏杆,应平整,无飞溅、毛刺等。8、安装要点钢结构在安装形成空间刚度单元后,所谓空间刚度单元是指阶段施工的施工段,一般应包括钢柱、梁垂直支撑、水平支撑,或一个伸缩段的所有主体结构,在这一施工段内形成结构的整体稳定体系后,应及时对柱脚底板和基础顶面的空隙采用细石混凝土进行二次浇灌。当柱底板面积比较大时,应在底板开出排气孔,数量及孔径视底板面积而定,一般为1～2个φ80～100㎜。安装偏差的检测,应在结构形成空间刚度单元连接固定并检验合格后进行。安装时,必须控制屋面、楼面、平台等的施工荷载〔包括施工用料、施工机具、临时吊具、操作者及结构自重,雨雪天气还应加上雨雪荷载等,严禁超过梁、桁架、楼面板、屋面板、平台铺板等的承受能力。钢构件在运输、存放和安装过程中,对损坏的涂层应进行补涂。一般情况下,工厂制作完后只涂一遍底漆,其他底漆、中间漆、面漆在安装现场吊装前涂装,最后一遍面漆应在安装完成后涂装；也有经安装与制作单位协商,在制作单位完成底漆、中间漆的涂装,但最后一遍面漆仍由安装单位最后完成。不论那种方式,对损伤处的涂层及安装连接部位均应补涂。补涂遍数及要求应与原涂层相同。单层钢结构安装工艺流程图检查设备、工具数量及完好情况构件运至中转库检查设备、工具数量及完好情况构件运至中转库高强度螺栓及摩擦面检查构件分类检查配套准备工作高强度螺栓及摩擦面检查构件分类检查配套准备工作构件检查放线及验线〔轴线、标高复核构件检查放线及验线〔轴线、标高复核按吊装顺序运至现场分类堆放钢柱标高处理及分中检查按吊装顺序运至现场分类堆放钢柱标高处理及分中检查构件中心及标高检查构件中心及标高检查安装钢柱、校正安装钢柱、校正柱脚按设计要求焊接固定柱脚按设计要求焊接固定柱间梁安装柱间梁安装高强度螺栓初拧、终拧〔或按设计要求进行焊接高强度螺栓初拧、终拧〔或按设计要求进行焊接吊车梁、平台及屋面结构安装吊车梁、平台及屋面结构安装焊接固定或高强度螺栓初拧、终拧固定焊接固定或高强度螺栓初拧、终拧固定压型钢板安装工艺流程图施工准备施工准备绘制排版图、统计构件数绘制排版图、统计构件数压型钢板加工试验鉴定配件加工压型钢板加工试验鉴定配件加工钢结构安装检验交验、运输、入库交验、运输、入库放压型钢板安装位置线交验、运输、入库交验、运输、入库放压型钢板安装位置线返馈搭设支顶架返馈搭设支顶架抽验抽验抽验抽验压型钢板分层、分区配料压型钢板分层、分区配料不合格合格分层、分区吊至安装区不合格合格分层、分区吊至安装区起吊至安装区起吊至安装区钢柱边、支托角钢放线、安装焊接钢柱边、支托角钢放线、安装焊接边角处下料铺设压型钢板边角处下料铺设压型钢板调直、压实、点焊调直、压实、点焊自检自检栓钉放线、焊接合格不合格栓钉放线、焊接合格不合格放封边板安装线焊接割开放封边板安装线焊接割开封边板、边角处下料专业人员检查合格封边板、边角处下料专业人员检查合格安装、焊接封边板清理现场安装、焊接封边板清理现场自检合格资料及分层验收自检合格资料及分层验收9、钢结构安装检验基础混凝土强度达到设计要求；基础周围回填土夯实完毕；基础的轴线标志和标高基准点齐备、准确检查数量：抽查10%,且不应少于3个。检查方法：用经纬仪、水准仪、水平尺和钢尺实测。设计要求顶紧的节点,包括上节柱与下节柱、梁端板与柱托板〔牛腿、肩梁等,其接触面应有70%及以上的面积紧贴,用0.3㎜厚塞尺检查,可插入面积之和不得大于接触顶紧总面积的30%；边缘最大间隙不应大于0.8㎜。检查数量：抽查10%,且不应少于3个。检查方法：用0.3㎜厚和0.3㎜厚塞尺现场检查。钢屋架、梁及受压杆件的垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差应符合规范规定。检查数量：抽查10%,且不应少于3个。检查方法：用吊线、拉线、经纬仪和钢尺现场实测。单层钢结构的主体结构的整体垂直度为L/1000,且不应大于25㎜和整体平面弯曲为L/1500,且不应大于25㎜。检查数量：对主要立面全部检查。对每个检查的立面,除两列角柱外,尚应至少选取一列中间柱。检查方法：用经纬仪检查。钢柱等主要钢构件的中心线及标高基准点等标志应齐全。检查数量：抽查10%,且不应少于3件。检查方法：观察检查。钢柱安装的允许偏差应符合〔GB50205-2001附表的规定。检查数量：抽查10%,且不应少于3件。检查方法：用经纬仪、水准仪、吊线和钢尺等。钢吊车梁或类似直接承受动力荷载的构件,其安装的允许偏差应符合〔GB50205-2001附表的规定。检查数量：抽查10%,且不应少于3榀。检查方法：用经纬仪、水准仪、吊线、拉线和钢尺等检查。檩条、墙架等次要构件的安装允许偏差应符合〔GB50205-2001附表的规定。检查数量：抽查10%,且不应少于3件。检查方法：用经纬仪、吊线和钢尺等检查。钢平台、钢梯、栏杆安装允许偏差应符合〔GB50205-2001附表的规定。检查数量：钢平台按总数抽查10%,栏杆、钢梯按总长度抽查10%,钢平台不少于1个,栏杆不少于5米,钢梯不应少与1跑。检查方法：用经纬仪、水准仪、吊线、拉线和钢尺等检查。钢结构表面应干净,结构主要表面不应有疤痕、泥沙等污垢。检查数量：抽查10%,且不应少于3件。检查方法：观察检查。10．螺栓连接、检验〔1普通螺栓连接钢构件的紧固件连接接头,连接钢板应紧固密贴,外观排列整齐,应经检查合格后,再进行紧固施工。螺栓按照等级分为3.6、4.6、4.8、5.6、5.8、6.8、8.8、9.8、10.9、12.9等十一个等级,其中8.8级以上为高强度螺栓,8.8级以下〔不含8.8级为普通螺栓。安装使用的临时螺栓,在每个节点上穿入的数量,应根据安装过程所承受的荷载计算确定,并应符合下列规定：不应少于安装孔总数的1/3；临时螺栓不应少于2个。永久性的普通螺栓连接中的螺栓一端不得垫两个及以上的垫圈,不不得采用大螺母代替垫圈,紧固应牢固、可靠、外露丝扣不应少于2扣。对于设计有要求防松动的螺栓、锚固螺栓应采用有防松装置的螺母〔双螺母或弹簧垫圈,或用人工方法采取防松措施〔如将螺栓外露丝扣打毛。对于承受动载荷或重要部位的螺栓连接,应按照设计要求放置弹簧垫圈,弹簧垫圈必须设置在螺母一侧。对于工字钢、槽钢类型钢应尽量使用斜垫圈,使螺母和螺栓头部的支撑面垂直螺杆。紧固件的储运应符合下列规定：存放应防潮、防雨、防粉尘,并按类型和规格分类存放；使用时应轻拿轻放,防止撞击、损坏包装和损伤螺纹；发放和回收应作记录,使用剩余的紧固件应当天回收保管；〔2高强度螺栓连接高强度螺栓连接摩擦面应平整、干燥,表面不得有氧化铁皮、毛刺、焊疤、油漆和油污,用钢丝刷沿受力垂直方向去除浮锈。并不得在雨天进行安装。使用的扭矩扳手应按规定进行校准,班前应对定扭矩扳手进行校核,合格后方可使用。严格按照从中间向四周扩展的顺序,执行初拧、终拧的施工工艺程序,严禁一步到位的方法直接终拧。一个接头上的高强度螺栓,应从螺栓群中部开始安装,逐个拧紧,每拧一遍均应用不同颜色的油漆做上标记,防止漏拧。高强度螺栓的紧固顺序从刚度大的部位向不受约束的自由端进行,从中间向四周进行,以使板间密贴。高强度螺栓应自由穿入螺栓孔内。扩孔时,铁屑不得掉入板层间。扩孔数量不得超过一个接头螺栓孔的1/3,扩孔直径不得大于孔径再加2㎜。严禁用气割进行高强度螺栓的扩孔工作。长期保管超过六个月或保管不善而造成螺栓生锈及沾染脏物等,可能改变螺栓的扭矩系数或性能的高强度螺栓,应视情况进行清洗、除锈和润滑等处理,并对螺栓进行扭矩系数或预拉力检验,合格后方可使用。〔3螺栓连接检验高强度螺栓连接副、普通螺栓等紧固标准件及其螺母、垫圈等标准配件其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。检查方法：检查焊接材料的质量合格证明文件,中文标志及检验报告。高强度大六角头螺栓连接副的扭矩系数、扭剪型螺栓连接副的紧固力、普通螺栓最小拉力载荷应按国家标准进行复验。检查数量：每一规格螺栓抽查8个。检查方法：检查复验报告。高强度大六角头螺栓紧固检查。检查数量：每个节点螺栓数的10%,但不少与1颗进行扭矩抽检。检查方法：用0.3～0.5㎏的小锤逐颗敲击螺栓,检查其紧固程度,防止漏拧。如有不符合规定的接点,应扩大10%进行抽查,如仍不符合规定,则整个节点应重新紧固并检查。扭矩检查应在1小时后进行,并应在24小时后结束。11、钢结构构件焊接的质量控制〔1、施工准备1.1材料及主要机具：1.1.1电焊条：其型号按设计要求选用,必须有质量证明书。按要求施焊前经过烘焙。严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。设计无规定时,焊接Q235钢时宜选用E43系列碳钢结构焊条；焊接16Mn钢时宜选用E50系列低合金结构钢焊条；焊接重要结构时宜采用低氢型焊条〔碱性焊条。按说明书的要求烘焙后,放入保温桶内,随用随取。酸性焊条与碱性焊条不准混杂使用。1.1.2引弧板：用坡口连接时需用弧板,弧板材质和坡口型式应与焊件相同。1.1.3主要机具：电焊机〔交、直流、焊把线、焊钳、面罩、小锤、焊条烘箱、焊条保温桶、钢丝刷、石棉布、测温计等。1.2作业条件1.2.1熟悉图纸,做焊接工艺技术交底。1.2.2施焊前应检查焊工合格证有效期限,应证明焊工所能承担的焊接工作。1.2.3现场供电应符合焊接用电要求。1.2.4环境温度低于0℃,对热,后热温度应根据工艺试验确定。〔2、操作工艺2.1工艺流程作业准备→电弧焊接<平焊、立焊、横焊、仰焊>→焊缝检查2.2钢结构电弧焊接：2.2.1平焊2.2.1.1选择合适的焊接工艺,焊条直径,焊接电流,焊接速度,焊接电弧长度等,通过焊接工艺试验验证。2.2.1.2清理焊口：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求,定位焊是否牢固,焊缝周围不得有油污、锈物。2.2.1.3烘焙焊条应符合规定的温度与时间,从烘箱中取出的焊条,放在焊条保温桶内,随用随取。2.2.1.4焊接电流：根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素,选择适宜的焊接电流。2.2.1.5引弧：角焊缝起落弧点应在焊缝端部,宜大于10mm,不应随便打弧,打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开,使焊条与构件间保持2～4mm间隙产生电弧。对接焊缝及对接和角接组合焊缝,在焊缝两端设引弧板和引出板,必须在引弧板上引弧后再焊到焊缝区,中途接头则应在焊缝接头前方15～20mm处打火引弧,将焊件热后再将焊条退回到焊缝起始处,把熔池填满到要求的厚度后,方可向前施焊。2.2.1.6焊接速度：要求等速焊接,保证焊缝厚度、宽度均匀一致,从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离〔2～3mm为宜。2.2.1.7焊接电弧长度：根据焊条型号不同而确定,一般要求电弧长度稳定不变,酸性焊条一般为3～4mm,碱性焊条一般为2～3mm为宜。2.2.1.8焊接角度：根据两焊件的厚度确定,焊接角度有两个万面,一是焊条与焊接前进方向的夹角为60～75°；二是焊条与焊接左右夹角有两种情况,当焊件厚度相等时,焊条与焊件夹角均为45°；当焊件厚度不等时,焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。2.2.1.9收弧：每条焊缝焊到末尾,应将弧坑填满后,往焊接方向相反的方向带弧,使弧坑甩在焊道里边,以防弧坑咬肉。焊接完毕,应采用气割切除弧板,并修磨平整,不许用锤击落。2.2.1.10清渣：整条焊缝焊完后清除熔渣,经焊工自检〔包括外观及焊缝尺寸等确无问题后,方可转移地点继续焊接。2.2.2立焊：基本操作工艺过程与平焊相同,但应注意下述问题：2.2.2.1在相同条件下,焊接电源比平焊电流小10%～15%。2.2.2.2采用短弧焊接,弧长一般为2～3mm。2.2.2.3焊条角度根据焊件厚度确定。两焊件厚度相等,焊条与焊条左右方向夹角均为45°；两焊件厚度不等时,焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。焊条应与垂直面形成60°～80°角,使电弧略向上,吹向熔池中心。2.2.2.4收弧：当焊到末尾,采用排弧法将弧坑填满,把电弧移至熔池中央停弧。严禁使弧坑甩在一边。为了防止咬肉,应压低电弧变换焊条角度,使焊条与焊件垂直或由弧稍向下吹。2.2.3横焊：基本与平焊相同,焊接电流比同条件平焊的电流小10%～15%,电弧长2～4mm。焊条的角度,横焊时焊条应向下倾斜,其角度为70°～80°,防止铁水下坠。根据两焊件的厚度不同,可适当调整焊条角度,焊条与焊接前进方向为70°～90°。2.2.4仰焊：基本与立焊、横焊相同,其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关,焊条与焊接方向成70°～80°角,宜用小电流、短弧焊接。工程制作项目质量控制措施序号项目质量标准检验方法检查数量1钢材的品种、规格型号及质量应符合设计要求和国家现行有关标准的规定检查钢材质量证明书或复验报告、规格用钢尺或卡尺检查按规格和批号检查2钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1㎜的缺棱观察或用放大镜、钢尺、焊缝量规检查3高强度螺栓连接摩擦面应作搞滑移系数试验,其最小值应符合设计要求检查试验报告4连接摩擦面的表面应平整,不得有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化皮、污垢及无用涂料等观察检查按构件数抽查10%,但不应少于3件5吊车梁和吊车桁架不得下挠用水准仪和钢尺检查6钢构件外观合格：表面就应有明显的凹面和损伤,划痕深度不应大于0.5mm,焊疤、飞溅物、毛刺基本清理干净优良：表面不应有明显的凹面、损伤和划痕,焊疤、飞溅物、毛刺应清理干净观察检查7零件、部件顶紧组装面质量合格：顶紧接触面不应少于75%紧帖,边缘最大间隙不应大于0.8mm优良：顶紧接触面不应少于80%紧帖,边缘最大间隙不应大于0.8mm用钢尺和0.3mm及0.8mm厚的塞尺检查按接触面的数量抽查10%,但不应少于10个8螺栓孔外观质量合格：孔壁应光滑,无毛刺、飞边,孔壁垂直度不应大于板厚的3%,孔的圆度偏差不应大于2mm优良：孔壁应光滑,无毛刺、飞边,孔壁垂直度不应大于板厚的2%,孔的圆度偏差不应大于1mm用角尺、卡尺和观察检查按钻孔组数抽查10%,但不少于10组9构件尺寸偏差①受力支托表面至第一个安装孔距离±1.0合格：偏差值应符合左列规定优良：偏差值符合合格规定,其中有50%及以上的处〔件,其偏差值应小于规定偏差的50%观察检查和实测检查按构件数抽查10%,但不少于3件②多节柱端铣平面到第一个安装孔距离±1.0③实腹梁两端最外侧安装孔距离±3.0④各类构件连接处的截面几何尺寸±3.0⑤柱梁连接处的腹板中心线偏移±2.010焊接H型钢,各类构件制作应符合《钢结构工程施工及验收规范》的规定分别见表5-14—表5-20按钢构件数抽查10%,但不少于3个11螺栓孔孔径C级螺栓〔Ⅱ类孔允许偏差±1.0mm用游标卡尺或孔径量规检查按钢构件数抽查10%,但不少于3件12A、B级螺栓〔Ⅰ类孔H12精度13螺栓孔孔距：同一组内任意两孔间距离相邻两组的端孔间距离允许偏差〔㎜用钢尺检查≤500501-12001200-3000＞3000±1.0±1.5－－±1.5±2.0±2.5±3.014构件铣平面构件长度平面度对轴线的垂直度用钢尺、直尺和塞尺检查按铣平面数10%抽查,但不应少于3个±2.00.3mm1/1500mm15安装焊缝坡口坡口角度钝边±5°±1.0mm用焊缝量规检查按坡口数量抽查10%,但不少于3条16进行预拼装钢构件的质量其质量应符合设计要求检查质量检验评定表,验收记录,或用钢尺检查参加预拼装全部钢构件17预拼装支承架或平台应测量找平,预拼装时不得用大锤锤击,检查前应全部拆除临时固定和拉紧装置观察检查18钢构件外观合格：表面不应有明显的凹面和损伤,划痕深度不应大于0.5mm,焊疤、飞溅物、毛刺基本清理干净优良：表面不应有明显的凹面、损伤和划痕；焊疤、飞溅物、毛刺清理干净观察检查19钢构件顶紧面合格：顶紧面接触不应少于75%紧帖,且边缘最大间隙不应大于0.8mm优良：顶紧面接触不应少于80%紧帖,且边缘最大间隙不应大于0.8mm

用钢尺和0.3mm及0.8mm厚的塞尺检查检查每个顶紧面20板叠螺栓孔合格：每组孔的通过率为100%；合格：每组孔的通过率为85%；优良：每组孔的通过率为100%；优良：每组孔的通过率为90%用Ⅰ型试孔器检查用Ⅱ型试孔器检查用Ⅰ型试孔器检查用Ⅱ型试孔器检查除临时螺栓孔及冲钉孔外,全数检查21预拼装单元各部位应分别符合规范中表5-23—5-26的规定用钢尺、拉线、吊线等检查全数检查22焊接材料：焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴和保护气体等应符合设计要求和国家现行有关标准的规定观察检查和检查质量证明书及烘焙记录按批号检查23焊工焊工应经考试合格,并取得相应施焊条件的合格证检查焊工合格证和考核日期所有焊工24焊接工艺评定对本单位首次采用的钢材或焊接材料应进行焊接工艺评定检查工艺评定报告按单位工程〔制作项目25焊缝探伤检验一级、二级、焊缝应按设计要求和国家现行有关标准的规定进行探伤检验检查焊缝探伤报告全部检验26焊缝表面所有焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。一级、二级焊缝表面不得有气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷,且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷观察和用焊缝量规及钢尺检查,必要时用渗透或磁粉探伤检查27焊缝外观质量合格：焊缝外形较均匀,成型较好,焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡较平滑,焊渣和飞溅物基本清除干净优良：焊缝外形均匀,成型良好,焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑,焊渣和飞溅物清除干净观察检查每批同类构件抽查10%,且不少于3件,其中每种焊缝抽查5%,且不少于5处28三级焊缝表面气孔合格：每50mm长度范围内允许直径≤0.4t〔板厚,且≤3.0mm气孔两个,孔距≥6倍孔径优良：每100mm长度范围内允许直径≤0.3t〔板厚,且≤3.0mm气孔两个,孔距≥6倍孔径观察和用钢尺检查每批同类构件抽查10%,且不少于3件,其中每种焊缝抽查5%,且不少于1条,每条检查1处,总抽查数不少于10处29二级焊缝咬边合格：咬边深度≤0.05t〔板厚且≤0.5mm,连续长度≤100mm,两侧咬边总长≤总抽查长度10%优良：咬边深度≤0.05t〔板厚且≤0.5mm,连续长度≤100mm,两侧咬边总长≤总抽查长度6%用钢尺和焊缝量规检查每批同类构件抽查10%,且不少于3件,其中每种焊缝抽查5%,且不少于1条,每条检查1处,总抽查数不少于10处30三级焊缝咬边合格：咬边深度≤1.0mm,长度不限优良：咬边深度≤0.5mm,两侧咬边总长＜总抽查长度20%31对接接头对接焊缝余高埋弧自动焊焊缝余高=0~3mm用钢尺和焊缝量规检查每批同类构件抽查10%,但不少于3件,其中每种焊缝各抽查5%,但不少于1条。长度小于500mm的焊缝,每条抽查1处；长度在500~2000mm的焊缝,每条抽查2处,大于2000mm的焊缝,每条抽查3处手工电弧焊及气体保护焊平焊焊缝余高0~3mm其它焊缝余高0~4mm32对接接头对接焊缝错边埋弧自动焊在任意300mm连续焊缝长度内,焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度〔错边≤4mm手工电弧焊及气体保护焊≤3mm33埋弧自动焊K＜12焊脚尺寸K值偏差＋4mm角焊缝焊脚尺寸K≥12焊脚尺寸K值偏差＋5mm手工员弧焊及气体保护焊K＜12焊脚尺寸K值偏差＋3mmK≥12焊脚尺寸K值偏差＋4mm34对接、角接组合焊缝焊脚尺寸tw＜40焊脚尺寸偏差＋3tw≥40焊脚尺寸偏差＋4<2>焊接质量控制焊接质量控制系统图：母材和焊接材料的确认与必要的复检焊接部位的质量和合适的夹具焊接前质量控制焊接设备和仪器的正常运行情况焊接规范的调整和必要的试验评定焊工操作技术水平的考核焊焊接工艺参数是否检定接焊条、焊剂是否正确烘干质焊接过程中的质量控制焊接材料选用是否正确量焊接设备运行是否正常控焊接热处理是否及时制焊接外形尺寸、缺陷的目测理化试验破坏性试验金相试验焊接后质量控制焊接接头的质量检验其他无损检测非破坏性试验焊接区域的清除工作强度及致密性试验②焊接质量检验评定分类图：焊条、焊剂、焊丝和气体质量焊工对应的合格资格证人保证项目焊缝的无损检验超声波探伤外观质量〔无裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔、熔合性飞溅。气孔、咬边符合规范规定焊接焊缝外观质量〔成型、过渡平滑、焊道周围清洁等现状质基本项目表面气孔〔三级量咬边〔二级、三级对接焊缝余高对接焊缝错边允许偏差项目角焊缝余高角焊缝焊脚尺寸对接角接组合焊缝焊脚尺寸〔3、质量标准3.1保证项目3.1.1焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定,应检查质量证明书及烘焙记录。3.1.2焊工必须经考试合格,检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。3.1.3Ⅰ、Ⅱ级焊缝必须经探伤检验,并应符合设计要求和施工及验收规范的规定,检查焊缝探伤报告。3.1.4焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。Ⅱ级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷,且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。3.2基本项目3.2.1焊缝外观：焊缝外形均匀,焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑,焊渣和飞溅物清除干净。3.2.2表面气孔：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝每50mm长度焊缝内允许直径≤0.4t；且≤3mm气孔2个；气孔间距≤6倍孔径。3.2.3咬边：Ⅰ级焊缝不允许。Ⅱ级焊缝：咬边深度≤0.05t,且≤0.5mm,连续长度≤100mm,且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。Ⅲ级焊缝：咬边深度≤0.lt,且≤lmm。注；t为连接处较薄的板厚。〔4、成品保护4.1焊后不准撞砸接头,不准往刚焊完的钢材上浇水。低温下应采取缓冷措施。4.2不准随意在焊缝外母材上引弧。4.3各种构件校正好之后方可施焊,并不得随意移动垫铁和卡具,以防造成构件尺寸偏差。隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后,方可进行下道隐蔽工序。4.4低温焊接不准立即清渣,应等焊缝降温后进行。〔5、注意的质量问题5.1尺寸超出允许偏差：对焊缝长宽、宽度、厚度不足,中心线偏移,弯折等偏差,应严格控制焊接部位的相对位置尺寸,合格后方准焊接,焊接时精心操作。5.2焊缝裂纹：为防止裂纹产生,应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序,避免用大电流,不要突然熄火,焊缝接头应搭10～15mm,焊接中木允许搬动、敲击焊件。5.3表面气孔：焊条按规定的温度和时间进行烘焙,焊接区域必须清理干净,焊接过程中选择适当的焊接电流,降低焊接速度,使熔池中的气体完全逸出。5.4焊缝夹渣：多层施焊应层层将焊渣清除干净,操作中应运条正确,弧长适当。注意熔渣的流动方向,采用碱性焊条时,上须使熔渣留在熔渣后面。12、螺栓连接的质量控制〔1、施工准备1.1材料及主要机具：1.1.1螺栓、螺母、垫圈均应附有质量证明书,并应符合设计要求和国家标准的规定。1.1.2高强螺栓入库应按规格分类存放,并防雨、防潮。遇有螺栓、螺母不配套,螺纹损伤时,不得使用。螺栓、螺母、垫圈有锈蚀,应抽样检查紧固轴力,满足要求后方可使用。螺栓等不得被泥土、油污粘染,保持洁净、干燥状态。必须按批号,同批内配套使用,不得混放、混用。1.1.3主要机具：电动扭矩扳手及控制仪、手动扭矩扳手、手工扳手、钢丝刷、工具袋等。1.2作业条件：1.2.1摩擦面处理：摩擦面采用喷砂、砂轮打磨等方法进行处理,摩擦系数应符合设计要求〔一般要求Q235钢为0.45以上,16锰钢为0.55以上。摩擦面木允许有残留氧化铁皮,处理后的摩擦面可生成赤锈面后安装螺栓〔一般露天存10d左右,用喷砂处理的摩擦面不必生锈即可安装螺栓。采用砂轮打磨时,打磨范围不小于螺栓直径的4倍,打磨方向与受力方向垂直,打磨后的摩擦面应无明显不平。摩擦面防止被油或油漆等污染,如污染应彻底清理干净。1.2.2检查螺栓孔的孔径尺寸,孔边有毛刺必须清除掉。1.2.3同一批号、规格的螺栓、螺母、垫圈,应配套装箱待用。1.2.4电动扳手及手动扳手应经过标定。〔2、操作工艺2.1工艺流程：作业准备→选择螺栓并配套→接头组装→安装临时螺栓→安装高强螺栓→高强螺栓紧固→检查验收2.2螺栓长度的选择：高强螺栓的长度为螺栓头根部至螺栓梅花卡头切口处的长度。选用螺栓的长度应为紧固连接板厚度加上一个螺母和一个垫圈的厚度,并且紧固后要露出不少于两扣螺纹的余长,一般按连接板厚增加长度,并取5mm的整倍数。见下表：螺栓公称直径增加长度<mm>M1625M2030M2235M24402.3接头组装：2.3.1连接处的钢板或型钢应平整,板边、孔边无毛刺；接头处有翘曲、变形必须进行校正,并防止损伤摩擦面,保证摩擦面紧贴。2.3.2装配前检查摩擦面,试件的摩擦系数是否达到设计要求,浮锈用钢丝刷除掉,油污、油漆清除干净。2.3.3板叠接触面间应平整,当接触有间隙时,应按规定处理。间隙大小处理方法1mm以下不作处理3mm以下将高出的一侧磨成1∶10斜面打磨方面应与受力方面垂直3mm以上加垫板,垫板两面摩擦面处理方法与构件相同2.4安装临时螺栓：连接处采用临时螺栓固定,其螺栓个数为接头螺栓总数的1/3以上；并每个接头不少于两个,冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。组装时先用冲钉对准孔位,在适当位置插入临时螺栓,用扳手拧紧。不准用高强螺栓兼作临时螺栓,以防螺纹损伤。2.5安装高强螺栓：2.5.1安装时高强螺栓应自由穿入孔内,不得强行敲打。高强螺栓的垫圈安在螺母一侧,垫圈孔有倒角的一侧应和螺母接触,不得装反〔大六角头、高强螺栓的垫圈应安装在螺栓头一侧和螺母一侧,垫圈孔有倒角一侧应和螺栓头接触,不得装反。2.5.2螺栓不能自由穿入时,不得用气割扩孔,要用绞刀绞孔,修孔时需使板层紧贴,以防铁屑进入板缝,绞孔后要用砂轮机清除孔边毛刺,并清除铁屑。2.5.3螺栓穿入方向宜一致,穿入高强螺栓用扳手紧固后,再卸下临时螺栓,以高强螺栓替换。不得在雨天安装高强螺栓,且摩擦面应处于干燥状态。2.6高强螺栓的紧固：必须分两次进行,第一次为初拧。初拧紧固到螺栓标准轴力〔即设计拉力的60%～80%,初拧的扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%。第二次紧固为终拧,终拧时高强螺栓应将梅花卡头拧掉。为使螺栓群中所有螺栓均匀受力,初拧、终拧都应按一定顺序进行。2.6.1一般接头：应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固。2.6.2从接头刚度大的地方向不受约束的自由端进行。2.6.3从螺栓群中心向四周扩散的方式进行。初拧扳手应是可以控制扭矩的,初拧完毕的螺栓,应做好标记以供确认。为防止漏拧,当天安装的高强螺栓,当天应终拧完毕。终拧应采用专用的电动扳手,如个别作业有困难的地方,也可以采用手动扭矩扳手进行,终拧扭矩须按设计要求进行。用电动扳手时,螺栓尾部卡头拧断后即表明终拧完毕,检查外露丝扣不得少于2扣,断下来的卡头应放入工具袋内收集在一起,防止从高空坠落造成安全事故。2.7检查验收：2.7.1高强螺栓应全部拧掉尾部梅花卡头为终拧结束,不准遗漏。2.7.2个别不能用专用扳手操作时,扭剪型高强螺栓应按大六角头高强螺栓用扭矩法施工。终拧结束后,检查漏拧、欠拧宜用0.3～0.5kg重的小锤逐个敲检,如发现有欠拧、漏拧应补拧；超拧应更换。检查时应将螺母回退30°～50°,再拧至原位,测定终拧扭矩值,其偏差不得大于±10%,已终拧合格的做出标记。2.7.3做好高强螺栓检查记录,经整理后归入技术档案。〔3、质量标准3.1保证项目：3.1.1高强螺栓的型式、规格和技术条件必须符合设计要求及有关标准的规定,检查质量证明书及出厂检验报告。复验螺栓拉力符合规定后方准使用。3.1.2连接面的摩擦系数〔抗潜移系数必须符合设计要求。表面严禁有氧化铁皮、毛刺、飞溅物、焊疤、涂料和污垢等,检查摩擦系数试件试验报告及现场试件复验报告。3.1.3初拧扭矩扳手应定期标定。高强螺栓初拧、终拧必须符合施工规范及设计要求,检查标定记录及施工记录。3.2基本项目：3.2.1外观检查：螺栓穿入方向应一致,丝扣外露长度不少于2扣。3.2.2高强螺栓尾部卡头终拧后应全部拧掉。3.2.3摩擦面间隙符合施工规范的要求。〔4、成品保护4.1结构防腐区段〔如酸洗车间应在连接板缝、螺头、螺母、垫圈周边涂抹防腐腻子〔如过氯乙烯腻子封闭,面层防腐处理与该区钢结构相同。4.2结构防锈区段,应在连接板缝、螺头、螺母、垫圈周边涂快干红丹漆封闭,面层防锈处理与该区钢结构相同。〔5、注意的质量问题5.1装配面不符合要求：表面有浮锈、油污,螺栓孔有毛刺、焊瘤等,均应清理干净。5.2连接板拼装不严：连接板变形,间隙大,应校正处理后再使用。5.3螺栓丝扣损伤：螺栓应自由穿入螺孔,不准许强行打入。5.4扭矩不准：应定期标定扳手的扭矩值,其偏差不大于5%,严格按紧固顺序操作。13、彩色压型钢板安装：〔1.彩色压型钢板安装工艺流程天沟→屋面底层板→固定座→屋面保温棉→屋面外板→墙面内板→墙面保温棉→墙面外板→收边泛水板。〔2.安装方法2.1.利用钢管搭设两个4m×3m的脚手架,每个架子装上4个轮子,便于推动。2.2.先安屋面内层板,按技术要求,每个波峰用30mm长的专用自攻螺钉固定,螺钉帽颜色与彩板颜色一致。2.3.铺置上保温棉,保温棉接头处用专用胶带封。2.4.安装固定件,把固定件用自攻螺钉固定在檩条上,每根檩条上均有。2.5.将第一块钢板安放在已固定的固定件上,然后使其与每块固定件的中心肋和内肋的底槽压实,并使它们完全啮合。2.6.利用专用锁边锁紧彩瓦的中部肋。2.7.定位下列固定件,每一个支撑面一个,并且使固定件的连锁肋边,啮合于安装好的钢板的外肋之上。2.8.沿钢板底部拉一条线,校核钢板的两端是否在一条直线上。将第二块板方在第二列固定件上,内肋在第一块钢板的外肋上,中心肋位于固定件的中心肋直立地上,重复第一块板操作方法,依次结下安装。2.9.墙板,内外均打螺钉,其施工方法与屋面内层彩板安装类似。2.10.天沟安装,在地面上把天沟接成9m,利用麻绳拉至屋面安装。安装天沟时,要拉线调直。2.11.防水端处理:屋面板安装完后：<1>利用上撬工具,将位于钢板屋脊处终端肋条之间的部分向上折,保证在泛水板下方由内吹的水不会流入建筑物之中。<2>利用下折工具将钢板下端的肋条之间的平板部分稍向下弯曲<呈唇状>以保证雨水顺着钢板终端被排出,并不会因风力作用回流至平底盘的下边。2.12.主要泛水板安装:2.13.纵向泛水板和盖板,应在与屋面板的接合处向下弯折,下弯的深度同钢板外形相适应。2.14.横向泛水板和盖板,在彩板固定完毕,且底板被上折后,才能安装,安装时,要用开槽口工具进行开口,然后将两槽口间的舌头向下折弯。2.15.墙面所有泛水板,均利用防水拉铆钉连接,接口处有中性硅硐胶。〔3、彩板安装注意事项3.1.彩板在工地压制后,必须分类堆放,并加盖雨布,如果雨水较大受潮时,必须将其中的板立即分开,用干布擦去表面湿汽,然后将板叠起,保持空气流通,使表面干燥。3.2.为了缩短施工工期,使用扁担杆加吊绳方法,把彩板成捆的一次性吊至屋面,再用人工分工,要特别注意,在搬运彩板时,必须用干燥和清洁的手套,不要在彩板表面上拖拉钢板和其它东西,在屋面上的工作人员,要穿软底胶鞋,上屋面前应清理泥沙和污物,当沿着屋面板纵向行走时,要在其槽中行走,当沿着槽向行走时,尽量使荷载均衡分布在脚度,而不要集在脚跟或脚尖。3.3.在安装中,自攻螺钉钻孔,手据、电锯切割或其它操作均会在屋面上或邻近地区留金属屑,这些东西必须及时地从屋顶、泛水板,天沟等处清除干净,以被免固碎屑氧化面导致彩板表面形成污点,造成钢板腐蚀。〔4.彩色压型钢板安装施工要点：〔1.在搬运彩板时,必须用干净的手套来触摸钢板,不要在粗糙的表面或钢板上拉其它东西。〔2.安装彩板时,必须拉线,保证所安装彩板边缘要同在一线上,特别是安装第一块时,必须两方向进行检测,并进行调整后,才能锁紧。每安装六块板左右,必须进行一次检测,时常调整,以避免产生累计偏差。〔3.利用的工具必须是专用工具。㈣、地面工程施工技术措施执行《建筑地面工程施工及验收规范》<GB50209-2002>1．材料要求<1>粗、细骨料：石子：粒径为0.5～2cm,含泥量不大于3%；砂子：粗砂,含泥量不大于5%；<2>水泥：按照实验室配比执行<3>水：用自来水。2．主要机具一般应配备：混凝土搅拌机、运输小车、小水桶、半截桶、扫帚、2m靠尺、铁滚子、木抹子、平锹、钢丝刷、凿子、锤子、低压照明灯等设备。3．作业条件<1>、已施工完的结构办理完验收手续。<2>、室内墙面四周弹好＋50cm水平线。<3>、室内门口<框>立完并钉好保护铁皮或木板。<4>、安装好穿过立管,并将管洞堵严。<5>、夜晚作业时,应设置照明以保证操作安全。4．操作工艺工艺流程：弹＋50cm水平线→基层清理→洒水湿润→刷素水泥浆→→浇灌混凝土→抹面→养护<1>、基层清理：基层表面的尘土、砂浆块等杂物应清理干净,如表面油污,应用5%～10%浓度的火碱溶液清洗干净。<2>、浇灌混凝土的前一天对楼板表面进行洒水湿润。<3>、混凝土浇灌前应先在已湿润过的基层表面刷一道1：0.4～1：0.45<水泥：水>的素水泥浆,并做到随刷随铺混凝土,如基层表面光滑,应在刷浆前将表面凿毛。<4>、铺混凝土：混凝土的强度配合比应按设计要求试配,无设计要求时,一般不低于C20,坍落度应不大于3cm,并应每500㎡制作一组试块,不足500㎡