关键工序作业指导书汇编

作业指导书汇编ZYJX/JW-01-2014编制：审查：同意：公布：2014-5-10实行：2014-5-10目录文件名称页码目录------------------------------------------------------1托辊焊接作业指导书----------------------------------------2托辊装置作业指导书----------------------------------------3装置作业指导书--------------------------------------------5滚筒焊接作业指导书---------------------------------------13油漆作业指导书-------------------------------------------17托辊焊接作业指导书-1-1．目的：明确工作职责，保证加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于已然，根绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。2．范围：合用于所有托辊轴承座焊接加工作业，是托辊生产重点工序。3．职责：指导托辊轴承座焊接加工作业操作者的焊接工作。,4.设施调整：检查设施能否完满，按规定要求润滑设施；依照托辊型号选择与之相对应的压头，调整设施支座高度使之与加工托辊相适应。焊接规范：使用CO2气体保护焊：要求焊角高3㎜，电流i=130～160A，电压u=19～22V，CO2气体流量Q=20～25L/min，焊接速度V=40～45㎝/min，焊丝直径1.0㎜，材质H08Mn2SiA。加工达成的轴承座，经过查验合格后方可进行压装和焊接。第一步压装轴承座：将经过查验合格后轴承座放入筒皮两头各一个，摆在后在压装机上采纳与轴承座相对应的压头将冲压轴承座压入管体两头（重点工序：注意摆正，不行压偏）。第二步焊接轴承座：将压装上轴承座的筒皮置于托辊焊接机床上，顶紧轴承座。要求焊缝均匀一致，接口不准有焊瘤、凸点、凹坑等缺点。焊接：启动焊机，按焊接规范开始焊接一端轴承座。查验：焊接结束后查验两头焊缝，要求轴承座焊接坚固，焊高切合要求，焊缝均匀一致，表面光洁，不得有气孔、夹渣、虚焊、疙瘩等质量缺点。自检合格后，报质检部查验。-2-托辊装置作业指导书1．目的：明确工作职责，保证加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于已然，根绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。2．范围：合用于所有托辊装置作业，是托辊生产重点工序。3．职责：指导托辊装置作业操作者的装置工作。要求：加工达成的零件一定经过查验合格后方可进行装置。压装规范：使用的设施为托辊压装机，压装压力P=5.5Mpa，压装行程L=68mm；压装轴承时一定使用点动压装，压装弹簧卡圈内外密封时可使用自动压装。调整设施：检查设施能否完满，按规定要求润滑设施；依照托辊型号选择与之相对应的压头，调整设施两压头的距离和托架的高低使之与装置托辊相适应：冲洗：各零件应冲洗洁净方可进入装置工序，密封件增添润滑脂时应防备杂质进入密封部位，并应在洁净洁净的环境中进行装置。8.压装内密封圈及轴承：参照托辊装置图2Sb1401，将序号为3的轴穿入图中序号2轴承座的孔中后，将序号4密封骗局入轴两头各一个，再将序号5轴承套于轴两头各一个（安装KA系列轴承时，应使尼龙保持架张口向外即轴端方向），摆正后置于托辊压装机上，启动压装机压入轴及轴承座内（重点工序，压后用手转动轴，应能灵巧转动）压装密封件:将预先已加注好润滑脂的由序号6内密封圈和序号7外密封圈与序号8密封盘，序号9内挡圈，序号10外挡圈，序号12挡板构成的密封组-3-件，装于轴两头各一组，摆正后置于托辊压装机上，启动压装机压入轴及轴承座内（重点工序，压后用手转动轴，应能灵巧转动）。装弹性挡圈：将序号11轴用弹性挡圈，用弹性挡圈钳，嵌入轴两头的沟槽内各一个。自检：各零件装置正确，托辊转动灵巧无阻滞查验：自检合格后由质检员按规定抽取样本，进行出厂项目查验。装置作业指导书-4-1．目的：明确工作职责，保证加工的合理性、正确性及可操作性，保证产品装配质量；规范安全操作，防患于已然，根绝安全隐患以保证安全生产。2．范围：合用于所有装置作业3．职责：指导装置钳工的装置作业等工作。工作流程作业流程图查察当班作业计划阅读图纸及工艺按图纸领取资料或半成品件校正工、量具；资料及零零件组装、调整自检专检5．基本要求5.1一定依照设计、工艺要求及本规定和相关标准进行装置。5.2所有零零件（包含外购、外协件）一定经查验合格后方能进行装置。5.3零件在装置前一定清理和冲洗洁净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、尘埃和油污等，并应切合相应洁净度要求。-5-5.4装置过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。5.5油漆未干的零件不得进行装置。5.6相对运动的零件，装置时接触面间应加润滑油（脂）。5.7各零、零件装置后相对地点应正确。5.8装置时原则上不一样意踩机操作，特别部位一定上机操作时应采纳特别举措，应用防备罩遮住被踩部位，非金属等强度较低部位禁止践踏。螺钉。螺栓联接方法的要求6.1.螺钉、螺栓和螺母紧固时禁止打击或使用不适合的板手，紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损害。6.2有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采使劲矩扳手按规定拧紧力矩紧固。未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参照附录2的规定。6.3同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时，各螺钉（螺栓）需顺时针、交织、对称逐渐拧紧，若有定位销，应从凑近定位销的螺钉或螺栓开始。6.4用双螺母时，应先装厚螺母后装薄螺母。6.5螺钉、螺栓和螺母拧紧后，螺钉、螺栓一般应露出螺母1-2个螺距。6.6螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。键连结7.1平键与固定键的键槽双侧面应均匀接触，其配合面间不得有空隙。-6-7.2空隙配合的键（或花键）装置后，相对运动的零件沿着轴向挪动时，不得有松紧不均现象。转动轴承的装置8.1轴承在装置前一定是洁净的。8.2关于油脂润滑的轴承，装置后一般应注入约二分之一空腔切合规定的润滑脂。8.3用压入法装置时，应用特意压具或在过盈配合环上垫以棒或套，不得经过转动体和保持架传达压力或打击力。8.4轴承内圈端面一般应紧靠轴肩，对圆锥滚子轴承和向心推力轴承空隙应不大于0.05mm，其余轴承应不大于0.1mm。8.5轴承外圈装置后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀。8.6装置可拆卸的轴承时，一定按内外圈和对位标志安装，不得装反或与其余轴承内外圈混装。8.7可调头装置的轴承，在装置时应将有编号的一端向外，以便辨别。8.8转动轴承装好后，相对运动件的转动应灵巧、轻巧，不得有卡滞现象。.8.9单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装置时轴向空隙应切合图纸及工艺要求。8.10轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔均应接触优秀,用涂色法查验时,与轴承座在对称于中心线的120°范围内应均匀接触;与轴承盖在对称于中心线90°范围内就均匀接触。在上述范围内,用0.03mm的塞尺检查时,不得塞入外环宽度的三分之一。防松装置-7-9.1弹簧垫圈防松：紧固时，以弹簧垫圈压平为准，弹簧垫圈不可以断裂或产生其余的变形。9.2张口销、带槽螺母：先将螺母按规定力矩拧紧，装上张口销，将张口销尾部分开60-900。9.3a、止动垫圈、圆螺母防松：装置时，先把垫圈的内翅插入螺杆的槽中，然后拧紧螺母，再把垫圈的外翅弯入圆螺母的外缺口内。b、止动垫圈、六角螺母防松：拧紧螺母后，将垫圈的耳边弯折，使其与零件及螺母的侧面贴紧。9.4双螺母防松：安装时，薄螺母在下，厚螺母在上，先紧固薄螺母，达到规定要求后，固定薄螺母不动，紧固上边厚螺母。9.5串连钢丝防松：螺栓拧紧后，将钢丝穿过一组螺栓头部的小孔并扎牢。应注意钢丝的穿入方向，使螺栓一直处于旋紧的状态。展转支承的安装10.1.展转支承安装前，展转支承的安装基准面和零件的安装面一定清理洁净，去除油污，毛刺，油漆，以及其余异物。并依据不一样的使用条件填补润滑脂。10.2.展转支承填补钢珠处的堵头问安装于非主负荷地区，10点-2点钟方向10.3.展转支承吊装到位时，用塞尺检查零件安装面的平坦度，若有空隙应从头进行机械加工，假如不可以再进行加工应采纳局部垫铜皮除去空隙，防备螺栓拧紧后展转支承变形影响展转支承的性能10.4.拧紧螺栓应依照180°方向对称连续地进行。最后检查一遍，保证圆周上的螺栓有同样的预紧力齿轮、蜗杆与蜗轮的装置-8-11.1、装置前应熟习设施技术文件，认识安装地点、转动方向、转速和润滑方式等。11.2、装置前应做好以下检查：⑴齿轮（或蜗轮）的模数、外径、节圆直径；⑵齿轮（或蜗轮）的孔与轴的配合，键与键槽的配合；⑶如发现主动轴与从动轴的距离、平行度或垂直度（特别是人字齿轮）有超差时，应提请相关部门解决后，方可装置；11.3、齿轮（或蜗轮）装于轴上时，应检查其径向跳动和端面跳动。检查时将齿轮以及划针盘、百分表等固定在支架上，转动齿轮丈量其误差值。11.4、每对齿轮装置后，应按以下方法检查装置空隙和接触状况。⑴用塞尺检查两齿啮合时的侧空隙，将小齿轮转向一侧，使两齿轮密切接触，而后用塞尺在两齿未接触面间丈量；检查顶空隙时，应使一齿顶与另一齿根相互对正后再进行。侧空隙应切合下表要求：正齿轮之齿侧空隙（mm）精两齿轮间之中心距离（mm）度模数300以下300-500500-10001000-16001600-24002400以上等最小最大最小最大最小最大最小最大最小最大最小最大级Ⅱ≤100.100.500.150.600.200.750.300.80＞101.170.351.001.500.150.700.200.900.251.101.300.401.60Ⅲ≤100.150.700.200.900.251.200.301.5010-240.201.000.251.200.301.450.401.600.502.00＞242.700.301.450.401.700.502.000.602.300.702.20Ⅳ≤240.302.000.402.200.502.600.603.000.802.901.004.000.703.300.903.801.204.401.455.20＞241.40正齿轮之顶空隙，若无规准时可用公式(1)计算：-9----------(1)C—为顶空隙，mmM—为该齿轮的模数。⑵用压铅法检查齿轮的顶空隙和侧空隙时，铅丝长度不得少于5个齿距，铅丝直径不宜超出顶空隙的3倍，齿面的两头各放一根铅丝，用油脂贴在齿面上，关于齿宽较大的齿轮，沿齿宽方向应均匀搁置起码2根铅条，转动两齿轮后取出压扁后的铅丝，用千分尺丈量被压铅丝的厚度。⑶用塞尺或压铅法检查啮合空隙，应在齿轮周圈选择0°、90°、180°、270°四周丈量。⑷用着色法检查齿轮的接触面，其接触斑点的百分值应切合下表：接触斑点百分值精度等级齿轮类型丈量34567891011部位接触百分值不该小于圆柱齿轮（渐齿高556055504540302520开线齿形）齿长959080706050403025圆柱齿轮（圆齿高70656050弧齿形）齿长90858075圆锥齿轮齿高75706050403030齿长75706050403030齿高齿高60606050齿长75757560圆柱蜗杆齿高6060605030齿高齿长707065503511.5、蜗轮与蜗杆装置前应做检查，两者的压力角应一致，转动应灵巧。蜗轮蜗杆一般出厂时都已装在轴上，如需现装置，蜗轮与轴，蜗杆与轴的配合都为过盈制，即轴比孔大0.10~0.04mm。11.6、蜗轮与蜗杆的纵向中心应互相垂直，其转动中心距的同意误差，应按设计或设施技术文件规定履行，无规准时按下表检查。蜗轮副转动中心距误差（μm）-10-转动中心距精度等级a(mm)123456789191112a≤30357111726426530＜a≤503.568132031508050＜a≤904710152337609090＜a≤120581118274470110120＜a≤180691320325080125180＜a≤2507101523365892145250＜a≤31581216264065105160315＜a≤40091318284570115180400＜a≤500101420325078125200500＜a≤630111522355587140220630＜a≤8001318254062100160250800＜a≤100015202845701151802801000＜a≤1250172333528213021033011.7、蜗轮与蜗杆的侧空隙一般为0.30~0.65mm，顶空隙应随蜗轮与蜗杆的地点而定；如蜗杆在上，蜗轮在下，其顶空隙不得小于1mm；如蜗杆在下，蜗轮在上，其顶空隙不得小于轴瓦空隙。蜗杆与蜗轮的啮合空隙可按下表进行检查和调整。蜗轮与蜗杆的啮合空隙（mm）中心距（a）≤4040＜a≤8080＜a≤160＜a≤320320＜a≤630630＜a≤12501250＜a160啮合空隙0.0550.0950.1300.1900.2600.3800.53011.8、伞齿轮的装置，应先将两根轴的中心线调整到同一平面上，先调好齿轮空隙，后调轴的窜动量，用塞尺检查，同意误差参照下表。齿轮转动啮合时应无咬牙及异样声音。伞齿轮之侧空隙传达精度等级模数侧空隙（mm）最小最大Ⅲ5以下0.200.755~100.250.80~0.8510以上0.300.90Ⅳ10以下0.301.1010~160.401.2016以上0.501.4011.9、伞齿轮接触面着色检查时，在转动中不得使轴串动。在没负荷的状况下，-11-其接触面应凑近齿轮小头边沿2~4mm，倾向小头一侧，接触面积为齿工作面积的30%~35%，且沿齿高中部接触；11.10、用着色法检查传动齿轮啮合接触斑点，应切合以下要求：⑴将颜色涂在小齿轮（主动齿轮）或蜗杆上，在稍微制动下，用小齿轮驱动大齿轮，使大齿轮转动3~4转；⑵圆柱齿轮和蜗轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部，伞齿轮的接触斑点应趋于齿测的中部并凑近小端。对可逆转齿轮传动，双侧面均应检查；⑶接触斑点的百分数值按公式(2)、(3)计算：齿长方向百分值=（a-c）/B×100%------------------------(2)齿高方向百分值=hp/hg×100%------------------------(3)式中：a—接触印迹极点间的距离，mmc—超出模数值的断开距离，mmB—齿全长，mmhp—接触印迹均匀高度（对圆柱齿轮和蜗轮）或齿长接触印迹中部的高度（对圆锥齿轮），mmhｇ—齿的工作高度（对圆柱齿轮和蜗轮），ｍｍ；或相应于ｈｐ处的有效齿高（对圆锥齿轮），ｍｍ滚筒焊接作业指导书-12-1、使用前的检查：1．1、检查电源线，焊把线，地线的橡皮绝缘有无损坏，若有必需时可用兆欧表进行查验。1．2、检查焊机外壳接地能否优秀。1．3、新改换的电源线，焊把线时应采纳500V单芯或多芯的焊机电缆，截面积可按23～6A/mm选择。1．4、焊钳外壳无破碎与电缆的连结坚固靠谱，无金属线裸露现象。1．5、使用直流焊机时要依据焊条的要求，正确选择次级接线柱的极性。1．6、检查面罩护目玻璃能否完满，其色号能否切合下表要求：玻璃色号合用电流(A)9~10100～3001．7、检查电焊手套，脚盖能否完满，若有损坏不可以使用时要实时改换新品。2、工艺要求：2．1、焊接时应依据板厚正确选择焊条直径，依据采纳焊条的直径选择适合的焊接电流，详细数据可参照下表：技术要求名称规格型号所用设施焊丝（条）焊接次数电流电压规格CO2气体保护焊Φ1.22层1层打底焊180-20022-24DT-Ⅱ2层堆焊220-25024-27滚筒DSJ1层打底焊160-210380手工电弧焊Φ42层2层堆焊160-2103802．3、焊接操作方法2．3．1、引弧-13-2．3．1．1擦弧法：即用焊条直接在工件表面磨擦引燃电弧。其长处是易掌握且不受焊条端部有无熔渣的影响。其弊端是在操作不娴熟时，易污染焊件，在箱柜风光板表面不宜采纳此法引弧，免得影响外观质量。2．3．1．2、碰击法：即用焊条端部在工件表面碰击，引燃电弧。长处是可用于困难地点，污染工件轻。弊端是受焊条端部洁净状况限制；使劲过猛时，药皮易大块零落，造成临时性偏吹；操作不娴熟时，易粘住工件。2．3．2、运条：运条同时存在三个基本动作，即直线动作横向摇动与焊条送进动作。2．3．2．1、直线动作的快慢主要影响焊缝金属的截面积。2．3．2．2、横向摇动常用手法有打圈、弧形、8字形、锯齿形等。2．3．2．3、焊条的送进代表焊条融化的快慢，进而最后影响焊缝的熔宽与熔深。2．3．3、收弧：不论何种地点的焊缝，结尾时均保持熔池温度，做无直线挪动的横摆点焊动作渐渐填满熔池，尔后将电弧拉向一侧提起灭弧。2．4、操作重点与操作技术：2．4．1、操作重点主要包含：焊条角度，横摇动作，稳弧动作，直线动作，焊条送进动作等。2．4．2、各样地点的操作技术的共同重点是：经过保持正确的焊条角度和掌握好运条的三个通动作，严格地控制熔池温度在正常范围内，就能使熔池金属的冶金反响完整。气体，杂质清除完全并与基体金属很好熔合。经考证明：熔池温度与熔池的形状和大小相关，所以在操作时要认真察看并控制熔池的形状和大小，并依据其变化状况，不停调整焊条角度和运条动作，就能达到-14-控制熔池温度，保证操作质量的目的。3、注意事项：电焊中的电弧是极强的光源，所发出的激烈的紫外线、红外线和可见光，关于人体健康有不一样影响。3．1．1、紫外线对人体皮肤和眼睛有较大的影响，能发诞辰晒脱皮状，有时要起泡。眼睛被灼伤后，出现激烈痛疼，怕光哭泣，有砂粒进入之感。同时泪膜发炎，如正常状况下，要连续2~3日，但对视力影响不大。3．1．2、红外线对人体的主要影响是热影响，其热量经护目镜此后，大多数被汲取，人体没有什么不良反响。3．1．3、可见光的特色是高色温(6000~7000℃)超出人肉眼能承受的10000倍以上，激烈刺激眼内的脉管膜和网状膜，能造成失明现象，对眼睛的损害程度随灼伤的时间增加而加重。3．1．4、为了防备灼伤的发生，操作者应着工作服，带焊工用皮手套，面部用防备面罩做好防备，面罩的目镜色度应适合，能起到保护眼睛和便于察看电弧及焊缝熔池的作用。3．1．5、操作者在需要伙伴辅助时，伙伴也应做好相应防备，当伙伴不可以使用防备面罩时，操作者在引弧前要向伙伴表示使其头部扭向一侧，防备灼伤伙伴眼睛。3．1．6、为了防备弧光灼伤邻近工作人员，操作应在施焊处设挡板。3．1．7、操作者有见告其余人员不要进入施焊处10米之内。3．2、防备空气污染3．2．1、电焊时分解烟尘随和体，含有金属氧化物和氟化物，对操作者身体影响较大的有锰(Mn)的氧化物和氟化物。-15-3．2．2、在施焊时，操作者应将通电扇搁置于施焊点邻近，实时将分解的烟尘随和体排走，在气温较低时也不忘掉。3．3、防备触电3．3．1、在施焊过程中，操作者从头至尾都在与电发生联系，要接触电路中的导电部分，接触带电的工作台、焊件、焊钳、焊条等。一旦出现不测都会发生触电。3．3．2、在施焊前，操作者确实依照本规程的规定，做好使用前的检查工作，以防不测发生。3．3．3、操作者在施焊前，对焊机搁置四周环境进行检查，不要将焊机搁置在积水、湿润处，室外施焊时，要防备水浸入焊机和工作地区。3．4、防备火灾3．4．1、因为电焊引燃可燃物酿成火灾的凄惨教训很多，且结果十分严重。必务使操作者高度警惕。3．4．2、操作者在施焊前应清理工作场所的邻近的可燃物，如木制品、棉纱头，各类气瓶等，严防火灾发生。油漆作业指导书-16-一：准备工作1.1熟习图纸和工艺，弄清涂漆要求，那些部位涂漆，那些部位不涂漆。1.2.涂漆资料应配套，使用前查验合格后一致分配，同一产品或同批次产品的油漆应一次分配完。各样喷漆一定进行过滤。二、安全事项2.1应按劳保相关规定进行涂漆。2.2涂漆工地禁止烟火，并采纳通风除尘举措，根绝事故发生。三、操作规程3.1准备工作做好此后，对涂漆部位和不涂漆部位进行办理，并按涂漆工艺要求进行涂漆，上道工序合格后才能进入下道工序，3.2对涂漆部位进行办理。铸件涂漆面对表面显然崛起、毛刺等应用工具进行清理平坦，不然，禁止涂漆。3.3对钢板件，涂漆前应进行除锈去刺办理。3.4对机加工后零件、零件涂漆前须用工业汽油等除去表面油污。。3.5刮涂腻子在油漆行进行，腻子刷涂不宜过厚，涂油漆应在腻子干燥后进行，刮好为准，要求平面平坦，棱角圆滑，不改变工件的几何形状。3.6清理工件表面锈此后，要实时涂防锈油漆，油漆应搅拌均匀，粘度应当保证切合工艺要求。3.7表面不涂漆的应贴油贴纸，喷漆后应除去洁净。3.8喷漆使用的压缩空气压力调制工艺要求，无要求的调到，必须用油水分别器，除掉压缩空气中的油污，油水分别器应按期作清理办理（每-17-批次进行）。3.9总喷面漆时，应在相对温度小于85%的环境总进行，相对温度大于85%时，须加入防潮剂，以防漆顺工件流。3.10零件联合漆面一定界线分明，不一样颜色的漆层不得互相污染。3.8涂漆厚度要求应切合设计工艺要求，设计工艺不要求时涂一遍底漆，两遍面漆，底漆厚度应为25—35mm，面漆单层厚度应为25-35mm，总厚度不得低于75mm，用测厚仪测试。3.11涂漆时，无配合面的零件在总装前除锈，涂防锈底漆，之分别涂同样颜色面漆各两遍，有配合要求的，各样零件组装前非配合面应除锈、涂防锈底漆，组装后涂面漆。3、经过活动，使学生养成博学多才的好习惯。比率剖析法和比较剖析法不可以测算出各要素的影响程度。√采纳约当产量比率法，分派原资料花费与分派加工花费所用的竣工率都是一致的。ＸC采纳直接分派法分派辅助生产花费时，应试虑各辅助生产车间之间互相供给产品或劳务的状况。错产品的实质生产成本包含废品损失和歇工损失。√C成本报表是对外报告的会计报表。×C成本剖析的首要程序是发现问题、剖析原由。×C成本会计的对象是指成本核算。×C成本计算的辅助方法一般应与基本方法联合使用而不独自使用。√C