设备完好标准及工艺流程

第一章设备、零部件完好标准第一节设备完好标准一、采煤机完好标准1、部螺栓、销轴、丝堵、盖板：齐全、完整、紧固。2、电动机：运转声音正常，冷却水畅通，保护装置灵敏可靠，符合防尘规定。3、牵引部：油质符合规定，清洁无杂物，牵引速度均匀，手把、按钮旋转灵活可靠，各保护装置齐全，性能良好，动作可靠，液压系统工作压力符合规定。4、各部齿轮及轴承：运转声音良好，齿轮磨损不超过原齿厚的20%，打牙不超过全齿的灭10%，一对齿轮啮合边沿差在2mm以内，轴径在25~80mm，其轴承磨损不超过0.2mm；轴径在80~120mm，其轴承磨损不超过0.3mm；轴径在120~180mm，其轴承磨损不超过0.4mm。5、截割部：操作手把灵活，闭锁可靠，油量适当，油质符合规定，清洁、润滑良好，摇臂升降灵活，不自动下降。6、滚筒：无严重变形、磨损、裂纹、开焊，齿座无严重磨损，外围齿座每个螺旋叶距内的齿座必须齐全合格，滚筒转动灵活可靠。7、油路、水管及仪表：管路及接头无损坏、无泄露，压力达成规定规定，过漏器效果良好，仪表齐全，指示准确。8、转动静止结合面：不漏油。9、底托架、滑靴托架无严重变形。10、防滑装置：安全可靠。11、电缆夹：无严重磨损、变形，零件完整无缺。13、其它：机器保持清洁，验收合格后除锈刷漆。二、刮板运送机（转载机）完好标准1、各种标志齐全醒目，零部件齐全完整，无开焊、无变形，联接销、定位销或键符合原规格规定，螺丝紧固后必须有1-3丝余量。2、机头（尾）架、过渡槽无开焊，无变形或严重磨损，连接严实，接口处上下、左右交错不得大于3mm。3、链轮轮齿磨损不超过原齿厚的25%，压链器、分链器磨损不超过10mm（可焊补）；抱轴板磨损不超过原厚度的20%。4、减速箱、联轴器无漏液渗油现象，运转平稳无异响，链轮转动无卡阻现象。5、溜槽无开焊，平面变形不大于4mm，槽帮、中板、底板磨损不超过原厚度的30%（局部不超过50%），槽帮上下边沿不超过5mm。6、挡煤板、电缆槽、铲煤板、齿条无开焊和变形，齿条磨损不得超过原齿厚的20%。7、电动机运转平稳无异响，绝缘电阻不低于10ΜΩ。8、冷却水路畅通无阻，无漏水现象。9、涂漆标准：涂漆前进行彻底除锈解决，机身（含挡煤板、减速箱、电机）涂天蓝漆；链轮、刮板、链条涂黑漆；加注油嘴涂红漆；涂漆应均匀无滴流现象。三、锤式破碎机完好标准1、各种标志齐全醒目，零部件齐全完整，无开焊、无变形，联接销、定位销或键符合原规格规定，螺丝紧固后必须有1-3丝余量。2、箱体、过渡槽、破碎槽无开焊，无变形或严重磨损，连接严实，接口处上下、左右交错不得大于3mm。3、三角带无裂痕褶皱，同一组三角带生产厂家、规格型号、新旧限度必须一致，不得混用。4、大小皮带轮无裂纹和大于10mm以上的损伤，各键槽符合标准规定。5、破碎刀齿磨损不超过5mm，刀齿座无裂纹、损伤；刀齿螺栓防松装置齐全可靠，运转平稳无异响、无卡阻现象。6、溜槽无开焊，平面变形不大于4mm，槽帮、中板、底板磨损不超过原厚度的30%（局部不超过50%），槽帮上下边沿不超过5mm。7、挡矸帘、安全链齐全完好。8、电动机运转平稳无异响，绝缘电阻不低于10ΜΩ。9、降尘水路畅通无阻，无漏水现象。10、涂漆标准：涂漆前进行彻底除锈解决，机身（含电机底座、箱体、破碎槽、输出槽）涂天蓝漆；电机涂橘红漆；加注油嘴涂红漆；涂漆应均匀无滴流现象。四、泵站（喷雾泵）完好标准1、零部件齐全完整，装配对的，螺丝规格符合原标准规定，紧固后有1-3丝余量，各类标志齐全醒目。2、安全阀、卸载阀安装牢固，动作压力符合原设计标准规定，动作灵敏可靠。3、管路连接可靠规范，长度符合规定。4、泵体无漏油现象，运转平稳无异响。5、液箱无变形、无开焊，高低压过滤器性能良好，压力表灵敏可靠，指示准确。6、整体无漏液、窜液现象。7、电动机运转平稳无异响，螺丝所有为镀锌螺丝，绝缘值不低于10MΩ。8、涂漆标准：涂漆前必须进行彻底除锈。泵头、泵箱涂桔红漆，底托架涂黑漆，加注油口涂红漆（电镀件除外），阀件不涂漆。五、综掘机完好标准1、各部螺栓、销子、丝堵、盖板齐全、完整紧固。2、电动机运转声音正常，冷却水畅通，保护装置灵敏可靠，符合电气设备防爆规定。3、各部油质符合规定，清洁无杂物，履带张紧适当，手把按钮旋转灵敏可靠，各保护装置齐全，性能良好，动作可靠，液压系统工作压力符合规定。4、各部齿轮及轴承运转声音良好，齿轮磨损不超过原齿厚的20％，打牙不超过全齿宽的1％，一对齿轮咬合边沿差在2％以内，轴承在25～80mm，其轴承磨损不超过0.2mm；轴径80～120mm，其轴承磨损不超过0.3mm，轴径在120～180mm，其轴承磨损不超过0.4mm。5、截割部操作手把灵活，闭锁可靠，油量适当，油质符合规定，清洁润滑良好，截割部升降灵活，不自动下降。6、滚筒及铲板无严重变形，磨损裂纹、开焊齿座无严重磨损，截齿齐全锋利，铲板减速器运转平衡。7、油路、水管系统及仪表管路接头无损坏，无泄漏，压力达成规定规定，过滤器效果良好，仪表齐全，指示准确。8、运动静止，结合面不漏油，后支撑安全可靠。9、机器保持清洁，本体无严重变形，各链接板完好机头拉杆完好。六、液压支架完好标准1、零部件齐全、完整、清洁，阀件安装位置符合原设计规定，液压管路辅设规范排列整齐，连接可靠无渗漏液现象。2、阀件动作准确、灵敏，安全阀整定符合原设计标准，无串液现象。3、各种千斤顶动作灵敏、伸缩平稳无卡阻现象，活塞柱表面无划痕、无麻点、无锈蚀，防尘圈固定可靠。4、各结构件无开焊、变形量不超过标准规定，不影响原性能规定，各类销轴无变形并固定可靠。5、涂漆标准：涂漆前进行彻底除锈和其它附着物，整体涂天蓝漆，阀件、活柱表面、胶管及胶管连接件、镀锌销轴不得涂漆。七、移动变电站和高低压开关完好标准部件：齐全完整，各部联结紧固可靠。高低压防爆腔：保持清洁，高低压套管无损坏、裂纹及放电痕迹。FG6开关：密封良好，气压正常，半年气压下降值不超过0.2Kg/cm2。防爆面：光洁度及间隙符合厂家规定，伤痕不超限，无锈蚀并涂有防护油。操作机构：电气、机械闭锁机构齐全、灵活、可靠。垫圈保护装置：整定值合格，动作灵活可靠。接地系统：完整合格。电气仪表：指示对的（每年检查一次）仪表玻璃无破损，表白清楚。标志牌：标明容量、用途、整定值。气系统图和检修记录：齐全、记录填写清楚、准确。外壳及环境卫生：外壳无严重变形及大面积油漆脱落，设备清洁，周边无淋水及杂物。第二节零部件检修标准及规定一、泵、马达、阀检修、质检标准1、柱塞与柱孔，连杆球头与球窝拆装时应对号，不得对换，换件时应进行选配。2、轴向柱塞泵，马达轴与柱塞孔的配合间隙如下：国别西德英国日本配合间隙（mm）0．01~０.０２0.03~0.040.01~0.053、柱塞与连杆的配合间隙为：0.15~0.50mm。4、径向柱塞泵与球窝的配合间隙为：柱塞与柱孔：0.02~0.04； 英：配油盘与配油套：0.03~0.05。5、连杆球头与球窝的配合简直间隙为：0.09~0.20mm。6、柱塞与柱塞孔的锥度不得大于图纸公差的2/3。7、柱塞孔与球窝的内表面不得有轴向的划痕，粗糙度不得低于0.8，柱塞与连杆表面不得有划痕，粗糙度不得低于0.4。8、柱塞、柱孔连杆球头与柱窝；转子与配油盘；滑履与斜盘等其中任何一种需修磨或更换零件都必须成对研磨。9、柱塞复位弹簧的规定在：弹性好，复位性好，不得有锈斑和磨损等。各种10、各种阀体不得带有磁性，配合面不得有锈斑和点蚀等现象。11、各种阀的配合表面均需研磨。12、滑阀的配合面，密封面的表面粗糙度不得大于0.1，其他阀配合面的表面粗糙度不得大于0.4。13、阀杆与阀孔的配合，间隙为0.1~0.03mm，磨损后的间隙增大量不得超过原设计的1/3。14、电磁阀的换向稳定性应符合下列规定：在液压系统额定压力下，换向阀与复位阀必须迅速灵活、可靠，不得有外泄和卡阻。当电压降至额定压力的85%时，电磁阀应能正常工作。二、密封件检修标准1、各部密封件齐全，密封性能良好，不进煤粉、不漏油。2、密封表面无损伤，油封骨架不变形，重要部位密封件大修时需更换。3、油封的牛尾弹簧松紧适宜，在弹簧压力作用下，内径缩量应如下：油封内径（mm）30~100100~200200以上压缩量（mm）2~33~44~54、箱体接合面的纸垫、石棉垫、耐油胶垫应平整无折皱，眼孔一致。5、“O”形密封性能良好，其配合压缩量如下表：密封形式固定端面运动压缩量015~2018~2010~15密封圈在槽内不得扭曲、切边，装配时应涂油。6、各固定密封应涂密封胶。三、轴承检修、质检标准一）、滑动轴承：1、滚动轴承摩擦表面，孔、轴局部出现沟、刺时允许修复，但必须符合图纸规定。2、连杆瓦的径向间隙为0.05~0.07mm，轴向间隙每边不小于0.1~0.2mm。3、轴与轴承间隙规定如下表：轴径30~5050~8080~120120~180配合间隙0.05~0.010.07~0.140.08~0.160.10~0.20最大摩擦间隙0.060.190.240.304、颈与轴瓦承受负荷面积为90º~120º的弧面。接触面积不得小于弧形面积的60~80%滑动轴承无斑痕、点蚀现象。二）、滚动轴承：1、滚动轴承的内外坐圈和滚动体都不得有裂纹、脱皮、点蚀、变色和锈斑、珠架完整无损，转动灵活无噪音。2、滚动轴承的内外套和轴承座的配合必须符合图纸规定。3、轴承表面粗糙度不低于1.6，轴承座孔表面粗糙度不低于3.2。4、滚动轴承径向间隙不超过下表中的规定：轴承内径30~50>50~80>80~120>120~180>180~250允许间隙0.05~0.130.06~0.150.07~0.180.10~0.250.12~0.805、滚动轴承的表面不应有滑痕和退火现象，拆卸时不得混乱，必须按原套装在原轴上，同一组滚针其直径差不超过0.05mm，滚针直径磨损不超过0.02mm。三、轴和孔、键和槽、齿轮检修标准一）、轴和孔：1、轴不允许有明显伤痕，弯曲挠度不大于轴颈公差的一半。2、主轴颈的允许椭圆度和锥度小于下表之规定：公称直径（mm）80以下80~180180~260主轴颈0.0150.0250.035曲轴颈0.020.030.05二）、键和键槽：1、键必须表面光洁、平整，四角倒棱，材质抗拉强度不低于60Kg/mm2。2、键和键槽之间不允许加垫，键槽磨损允许加宽，但不大于原键槽的5%。3、矩形花键宽度磨损不超过0.5mm，渐开线花键磨损后侧间隙不大于0.2mm。三）、齿轮：1、齿轮不得有裂纹、缺陷和损失，齿面不得退火。2、两齿轮啮合时两侧端面必须平齐，其偏差不大于1mm（不含锥齿轮）运转灵活轻快。3、齿轮啮合面圆柱齿轮沿齿宽不小于60%，沿齿高不小于40%，圆锥齿轮沿齿高、宽不小于50%。4、平齿轮齿侧间隙，模数0.5~13之间，0.3~0.5mm，斜齿轮侧向间隙调整在0.15~0.3mm，齿顶间隙调整在0.2~0.25模数。5、齿轮和蜗轮、蜗杆磨损量现规定如下：6、单向运转齿轮磨损量为设计齿厚的5%，双向运转为10%。7、内齿轮离合器齿厚最大磨损不超过全面积的25%，厚度不超过0.3mm。8、平齿轮必须成组更换，有研磨痕迹的点面部位一定要对齐。四、电气设备检修标准㈠、通用规定1、我厂所检修的各种电器设备应严格按部颁《煤矿机电设备检修质量标准》进行检修与检查。2、必须符合下列标准规定和有关规定：a、爆炸性环境用防爆电气设备，通用规定GB3836.2-83。b、爆炸性环境用防爆电气设备，隔爆型电气设备“d”、GB3836.2-83。c、爆炸性环境用防爆电气设备，增安型电气设备“d”、GB3836.3-83。d、爆炸性环境用防爆电气设备，本质安全型电路和电气设备“i”GB3836.4-83。e、现行的《煤矿电气实验规程》f、引进综采电气设备的检修，原则上其安全性能应符合我国有关标准的规定，其性能参数可按原出产厂正式规定的出厂标准执行。3、检修中认真做好各项质量测定记录、实验记录、零部件检修记录和技术检查证书。㈡、机械及电气检查、修理：为了拟定检修项目，电控部进车间修理时必须进行机械和电气检查。1、机械检查：①、隔爆面的检查:有效长度、最大间隙、表面光洁度等有无损伤、有无漆痕。②、电源接线室：打开高、低压接线箱，检查接线柱、压线装置，各零部件必须齐全完整、防爆结构必须合格有效，漏电距离和电气间隙合乎规定；电缆防脱和接线放松装置齐全完备，内接地（或外接地）装置齐全完备。高、低压接线箱内，必须做到清洁无油污，接线柱、接线板保持整洁，无灼伤、裂纹，压线装置齐全。进线咀处，密封齐全符合CB3836-83规定。③、各机械闭锁灵敏可靠，并符合防爆规定；各按钮导杆与壳体的防爆间隙应符合防爆规定，显示玻璃清楚，不松动。2、电气检查：⑴、用1000v摇表测量主回路对地绝缘电阻，其测量值应大于30MΩ。若主回路对地绝缘电阻低于30MΩ，应用蘸汽油（或纯酒精）的棉纱，擦干净接线柱绝缘子，除去接线柱周边的灰尘等。若绝缘电阻仍低，则需将接线柱绝缘台卸下，进行烘干解决，直至回路绝缘电阻符合规定。⑵、将隔离开关、真空接触器拆下检查：①、隔离开关的动、静触头及消弧罩无严重烧损，触头接触良好，用臂电桥测量，其电阻应不大于300μΩ；隔离开关装配到原位置后，操作位置应对的。②、真空接触器：a、无油污、五机械磨损，传动机构动作灵活可靠，无明显的放电痕迹。b、可距3mm，超行程1mm。c、衔铁要平接触面要清洁无锈蚀、五油污，吸合可靠，吸力线圈在80%~115%额定电压的范围内正常吸合。⑶、显示器完好，各种功能显示无误；熔断器阻熔保护、变频器均应完好，连接牢固、灵敏、准确，对所有插件进行调试、整定，其外壳应清洁无锈蚀。保持装置动作可靠，整定值符合规定。⑷、检查变压器、互感器的绝缘情况：变压器及互感器的绝缘应无破损。绝缘电阻值：1140v级大于10MΩ（1000v摇表）控制回路大于1MΩ（500v摇表）660v级大于6MΩ（500v摇表）380v级大于4MΩ（500v摇表）⑸、检查密封圈、挡板、挡圈：密封圈、挡板、挡圈均应齐全合格，各零部件齐全，各固定螺栓逐个紧固，外壳刷漆。⑹、各部联合调试：通电实验、通电时间不少于2小时，最后贴设备标志牌，合格证。第二章设备检修工艺第一节采煤机检修工艺一、一般部分：〈一〉外观检查与清理1、根据检修计划，下达检修任务书。2、设备进厂交接时，一方面清点外部附件数量和设备有关的零部件进行验收交接并做好记录，参与交接人员必须签字。3、根据下达的检修任务书，将设备在厂房外进行外部清理煤尘除锈放油。4、对外部附件，存放到检修地点，按类分别码放整齐。5、做出外部附件的修复计划和所更换新配件的领用计划。〈二〉部件拆卸规定1、根据检修的采煤机准备合适的拆卸工具，紫铜棒、扳手、锤头、绳头、钎子等；准备好所需的材料，砂纸、棉纱、清洗济、油石、塑料薄膜、油盘等；2、根据装配图，依次从外到里的顺序将零部件拆卸下来归类存放，并在打开盖前，决定检修方法前。测定有关部件的性能，做好原始记录。3、对于相似或不容易记住安装顺序的零件，拆卸零件前应做好标记。4、对于配合较紧密的零件，严禁硬性拆卸，防止损坏零部件；需加温拆卸的必须加温拆卸。凡正常方法无法拆卸的，如轴承过热与轴承室粘连等情况，需破坏性拆卸者必须报请矿租赁中心或以上领导批准后方可进行。5、对于需敲打的另件，一定要用紫铜垫上橡胶木板垫，防止将零部件敲变形，损坏零部件。〈三〉零部件情况1、根据所清理的零件，选择合适的清洗液。2、用木片等较软的东西将零件表面的油污等除掉，对粘密封要用泡沫海绵等物清洗。3、把零件放入清洗液中，用棉纱或布进行擦洗，直到另件表面洗干净。所有液压元件的清洗严禁使用棉纱，一律使用海绵进行擦洗。4、把洗干净的另件放在地托架上，用布擦干净，按类码放好，严禁碰撞，并用薄膜盖好。〈四〉零部件检查1、根据零件图及检查标准，对零件大小尺寸，表面光洁度形位公差依次测量，并做好记录。2、把检查合格的合格的部件，按类存放整齐；液压元件的关键部位泵和马达必须所有拆下做容积效率实验，凡容积效率低于90%的所有更换；3、按所检情况，提出材料、配件计划报矿设备租赁中心；并书面写出拆检报告，由租赁中心告知局租赁站有关领导，汇同生产单位一起验收，拟定所需材料、更换零部件数量及制定切实可靠的修复方案。注：齿轮、轴承、键和键槽、轴与轴孔、泵和阀等件的检修规定及标准，详见“零部件检修标准及规定”（五）零部件的修复1、对于承载小，不需热解决和非关键部件、零件、锻件、铆焊件，允许用补焊修复。2、对于磨损较轻的轴孔等应采用刷镀和喷镀。3、修补后的零部件，应根据图纸重新加工，所有尺寸和技术规定都必须符合设备说明书上图纸规定。4、机壳的修复：1）机壳不得有裂纹或变形，允许焊补修复，铸铁机壳只能在非重要受力部位焊补修复，并应有防止变形，消除内应力的措施。2）盖板不得有裂纹或变形，结合面应平整严密，平面度不得超过0.3mm。3）减速器壳直接对口的平面不平度不大0.05mm，接触面上的划痕长度不得大于接触宽度的2/3，深度不得超过0.3―0.5mm。4）减速器不直接对口的平面，不平度不大于0.15mm，接触面可涂密封胶。5）镗孔无机械损伤，椭园度、圆锥度不大于原配合公差的1/2。5、滚筒的检修：一方面检查滚筒齿座磨损情况，齿座磨损严重者应进行更换。螺旋线不得有裂纹，齿座焊接必须保证焊接强度，焊接抗切力要大于11吨，滚筒与摇臂连接处的定位销孔，其圆柱度不得大于0.8mm，内外喷雾齐全，水路畅通，无漏水现象。6、调高油缸的检修：⑴、要检修缸体的密封情况，保证其密封性能（密封性能应通过质量验收）各部密封件应有具体记录。拆卸的顺序：顶冒－活塞－液压锁，检查鱼口螺纹损坏情况，检查缸体锈蚀情况，更换活塞导向及密封件，检查进出口管接头有无操作变形。⑵、油缸的检修，应根据煤炭部《综采设备质量检修标准》各缸体表面不得有损伤、若有轻微损伤、必须请质量检修人员鉴定后，方能继续使用。⑶、液压锁，规定液压锁自锁性能好，不得有渗漏现象，检查液压锁弹簧的疲劳操作情况，并做弹性实验。（六）组装1、准备合适的组装工具，组装地点必须清洁无杂物，并把工具擦洗干净。2、根据设备装配图、将所需配件、材料所有准备齐全。3、把所有零件擦洗干净，并再次作具体检查以防漏检。4、根据装配图，依次从里到外的顺序（原则上装、拆的顺序相反）将零件按照装配图依次装好，在装配时应注意拆卸时所做的标记，并涂少量防锈油。5、装配时严禁硬打硬碰，轴承等应用专用工具、需要热装的一定热装。6、装配轴承时应放入轴承空间65%的润滑脂。7、应将所有橡胶密封更换新的。8、装配时应将间隙调好，符合装配规定键销等小件不能漏掉，配齐螺栓弹垫，垫好“O”型圈并紧固好。9、在装配时应用压铅丝的方法测量各级齿轮的啮合间隙，并将各齿轮啮合间隙记录下来，啮合间隙必须符合设备说明书规定，否则必须解决。10、所有更换的新的配件要记录清楚，更换新件时必须将新件与旧件的关键尺寸、关键技术指标作比较，发现异常必须及时向有关人员反映，问题未解决前不准装配。严禁凭经验判断新、旧件是否能互换使用。11、在合盖前一定再认真检查一次各部件是否齐全，有无漏放杂物、工具等情况。（七）部件实验1、将组装好的部件进行一次全面检查。2、把所有需加油的地方所有加入规定牌号的润滑油，加油量严格按社备说明书规定规定。3、对机器进行空载运转1.5小时，正反各45分钟。4、对机器加载实验1小时，正反各30分钟。5、对更换的新齿轮应先进行2小时的啮合试机，正反各1小时。（八）整机实验1、把部件组装成整机，并做全面检查。2、所有非工作人员离开现场，对整机试运转。3、空载实验6小时，每隔半小时，记录一次温度，并测定摇臂下垂距离。4、记录整机实验各性能参数，并存入设备流程控制档案。5、整机实验应注意以下几点：⑴、各部注油量到规定位置，所有连接件都必须紧固好。⑵、各结合面不得有漏水漏油现象。⑶、各传动部件不得有振动颤动，异常噪音和升温。⑷、各操作水把都必须灵活，可靠。⑸、摇臂升降，底托架调斜，必须均匀平稳。⑹、滚筒从最高位置降到最低位置小于2分钟，从最低位置升到最高位置应小于2.5分钟。⑺、将牵引速度从零打至最大，然后再返回零位，反复实验半小时，牵引速度应符合设备说明书规定。⑻、牵引部手把放在最大牵引速度位置，合上截割部离合器手把进行小时空运转。滚筒调在最高位置，牵引部正向牵引运转1小时，滚筒调至最低位置，牵引部反向牵引运转1小时。⑼、调整系统实验，摇臂停在近水平位置，连续16小时后，下降量不得大于2.5mm。出现以上情况之一者必须停机解决，待解决后再进行试运转6、整机及部件试运转时应有设备租赁中心、生产单位、厂质检员、包保负责人等人参与，共同监督验收并签字。发现问题及时解决，以杜绝不合格品出厂。第二节运送机、转载机检修工艺一、一般部分：〈一〉外观检查与清理1、设备交厂后进行交接验收，清点外部附件数量和设备有关的零部件进行验收交接并做好记录，参与交接人员必须签字。2、根据下达的检修任务书，将设备在厂房外进行外部清理煤尘除锈放油。3、组织检修人员，认真学习检修工艺。4、对外部附件，存放到检修地点，按类分别码放整齐。5、做出外部附件的修复计划和所更换新配件的领用计划。6、准备检修地点，清理检修地点杂物并保证行人路线。〈二〉部件拆卸规定1、根据检修的运送机准备合适的拆卸工具，紫铜棒、扳手、锤头、绳头、钎子等；准备好所需的材料，砂纸、棉纱、清洗济、油石、塑料薄膜、油盘等；2、根据整套设备检查所需的溜槽、挡煤板、搭接板、刮板链，连接螺栓等数量及损坏数量，能修复的数量和配备新零部件数量。3、根据装配图，依次按照从里到外的顺序把零部件对于相似或不容易记住安装顺序的零件，拆卸零件前应做好标记。4、对于配合较紧密的零件，严禁硬性拆卸，防止损坏零部件；需加温拆卸的必须加温拆卸。凡正常方法无法拆卸的，如轴承过热与轴承室粘连等情况，需破坏性拆卸者必须报请矿租赁中心及以上领导批准后方可进行。5、对于需敲打的另件，一定要用紫铜垫上橡胶木板垫，防止将零部件敲变形，损坏零部件。〈三〉零部件情况1、根据所清理的零件，选择合适的清洗液。2、用木片等较软的东西将零件表面的油污等除掉，对粘密封要用泡沫海绵等物清洗。3、把零件放入清洗液中，用棉纱或布进行擦洗，直到另件表面洗干净。所有液压元件的清洗严禁使用棉纱，一律使用海绵进行擦洗。4、把洗干净的另件放在地托架上，用布擦干净，按类堆放好，严禁碰撞，并用薄膜盖好。〈四〉零部件检查1、根据零件图及检查标准，对零件大小尺寸，表面光洁度形位公差依次测量，并做好记录。2、把检查合格的合格的部件，按类存放整齐；3、按所检查的情况，提出材料、配件计划报矿设备租赁中心；并书面写出拆检报告，由租赁中心告知局租赁站有关领导，汇同生产单位一起验收，拟定所需材料、更换零部件数量及制定切实可靠的修复方案。注：齿轮、轴承、键和键槽、轴与轴孔、泵和阀等件的检修规定及标准，详见“零部件检修标准及规定”（五）零部件的修复1、对于承载小，不需热解决和非关键部件、零件、锻件、铆焊件，允许用补焊修复。2、对于磨损较轻的轴孔等应采用刷镀和喷镀。3、修补后的零部件，应根据图纸重新加工，所有尺寸和技术规定都必须符合设备说明书上图纸规定。4、机壳的修复：1）机壳不得有裂纹或变形，允许焊补修复，铸铁机壳只能在非重要受力部位焊补修复，并应有防止变形，消除内应力的措施。2）盖板不得有裂纹或变形，结合面应平整严密，平面度不得超过0.3mm。3）减速器壳直接对口的平面不平度不大0.05毫米，接触面上的划痕长度不得大于接触宽度的2/3，深度不得超过0.3―0.5mm。4）减速器不直接对口的平面，不平度不大于0.15毫米，接触面可涂密封胶。5）镗孔无机械损伤，椭园度、圆锥度不大于原配合公差的1/2。5、链轮的检修：一方面检查链轮磨损情况，磨损严重者应进行更换。不得有裂纹，链窝焊接必须保证焊接强度，焊接抗切力要大于11吨，链轮与大壳连接处的定位销孔，其圆柱度不得大于0.8mm，内外喷雾齐全，水路畅通，无漏水现象。6、伸缩油缸的检修：⑴、要检修缸体的密封情况，保证其密封性能（密封性能应通过质量验收）各部密封件应有具体记录。拆卸的顺序：顶冒－活塞－液压锁，检查鱼口螺纹损坏情况，检查缸体锈蚀情况，更换活塞导向及密封件，检查进出口管接头有无操作变形。⑵、油缸的检修，应根据煤炭部《综采设备质量检修标准》各缸体表面不得有损伤、若有轻微损伤、必须请质量检修人员鉴定后，方能继续使用。⑶、液压锁，规定液压锁自锁性能好，不得有渗漏现象，检查液压锁弹簧的疲劳操作情况，并做弹性实验。（六）组装1、准备合适的组装工具，组装地点必须清洁无杂物，并把工具擦洗干净。2、根据设备装配图、将所需配件、材料所有准备齐全。3、把所有零件擦洗干净，并再次作具体检查以防漏检。4、根据装配图，依次从里到外的顺序（原则上装、拆的顺序相反）将零件按照装配图依次装好，在装配时应注意拆卸时所做的标记，并涂少量防锈油。5、装配时严禁硬打硬碰，轴承等应用专用工具、需要热装的一定热装。6、装配轴承时应放入轴承空间65%的润滑脂。7、应将所有橡胶密封更换新的。8、装配时应将间隙调好，符合装配规定键销等小件不能漏掉，配齐螺栓弹垫，垫好“O”型圈并紧固好。9、在装配时应用压铅丝的方法测量各级齿轮的啮合间隙，并将各齿轮啮合间隙记录下来，啮合间隙必须符合设备说明书规定，否则必须解决。10、所有更换的新的配件要记录清楚，更换新件时必须将新件与旧件的关键尺寸、关键技术指标作比较，发现异常必须及时向有关人员反映，问题未解决前不准装配。严禁凭经验判断新、旧件是否能互换使用。11、在合盖前一定再认真检查一次各部件是否齐全，有无漏放杂物、工具等情况。（七）部件实验1、将组装好的部件进行一次全面检查。2、把所有需加油的地方所有加入规定牌号的润滑油，加油量严格按社备说明书规定规定。3、对机器进行空载运转1.5小时，正反各45分钟。4、对机器加载实验1小时，正反各30分钟。5、对更换的新齿轮应先进行2小时的啮合试机，正反各1小时。（八）整机实验1、把部件组装成整机，并做全面检查。2、所有非工作人员离开现场，对整机试运转。3、空载实验6小时，每隔半小时，记录一次温度。4、记录整机实验各性能参数，并存入设备流程控制档案。5、整机实验应注意以下几点：⑴、整机按设计长度铺设，其机头架、机尾架、过渡槽、中部槽、齿条或齿轨以及挡煤板、铲煤板、电缆槽等应能保证互换安装。⑵、各部注油量到规定位置，所有连接件都必须紧固好，各结合面不得有漏水漏油现象。⑶、输送机正、反向分别空转30分钟。⑷、各传动部件不得有振动颤动，异常噪音和升温。⑸、刮板链与链轮正常啮合；链轮转动灵活，与刮板、拨链器之间不能有卡碰现象，刮板链在中部槽内运营正常，无卡挤现象。⑹、机头架、机尾架、过渡槽接口处的上下错口量应不大于2mm，左右错口量应不大于3mm，中部槽、调节槽各接口处上下、左右错口应不超过3mm，铲煤板、挡煤承受采煤机滑行的表面和导向管的接口处应平滑过渡。出现以上情况之一者必须停机解决，待解决后再进行试运转：6、整机及部件试运转时应有设备租赁中心、生产单位、厂质检员、包保负责人等人参与，共同监督验收并签字。发现问题及时解决，以杜绝不合格品出厂。第三节锤式破碎机检修工艺一、一般部分：〈一〉、外观检查与清理1、设备交厂后进行交接验收，清点外部附件数量和设备有关的零部件进行验收交接并做好记录，参与交接人员必须签字。2、根据下达的检修任务书，将设备在厂房外进行外部清理煤尘除锈。3、组织检修人员，认真学习检修工艺。4、对外部附件，存放到检修地点，按类分别码放整齐。5、做出外部附件的修复计划和所更换新配件的领用计划。6、准备检修地点，清理检修地点杂物并保证检修地点清洁卫生。〈二〉、部件拆卸规定1、根据检修的规定准备合适的拆卸工具，如内六方扳手、紫铜棒、扳手、钎子、大锤、扒子等；准备好所需的材料，砂纸、棉纱、清洗济、油石、油盘、塑料薄膜等；2、部件的拆卸根据装配图，依次按照从里到外的顺序把零部件拆卸下来。3、根据整套设备检查所需的进、出料口溜槽；箱体、挡板、大锤组件等能修复的数量和配备新零部件数量。4、对于配合较紧密的零件，严禁硬性拆卸，防止损坏零部件；需加温拆卸的必须加温拆卸。凡正常方法无法拆卸的，如轴承过热与轴或轴承室粘连等情况，需破坏性拆卸者必须报请矿租赁中心及以上领导批准后方可进行。5、对于需敲打的另件，一定要垫木板或软金属，防止将零部件敲变形，损坏零部件。〈三〉、零部件的清洗1、根据所清理的零件，选择合适的清洗液。2、用木片等较软的东西将零件表面的油污等除掉，对粘密封要用泡沫海绵等物清洗。3、把零件放入清洗液中，用棉纱或布进行擦洗，直到另件表面洗干净。4、把洗干净的零件放在干净的清洗液中或其他清洗液中，进行最后一次清洗，也可用喷枪清洗。5、把洗干净的零部件用布擦干，或用吹风机吹干，放入清洁的瓷盘中并盖上塑料薄膜以防尘土，并按类堆放好，严禁碰撞。〈四〉、零部件检查及技术鉴定1、根据清洗后的零部件选择游标卡尺；内、外径千分尺；钢板尺；塞尺等合适的工具。2、根据零件图及检查标准，对零件大小尺寸，表面光洁度形位公差依次测量，并做好记录。2、把检查合格的部件，按类存放整齐；领齐所需新配件。3、按所检情况，提出材料、配件计划报矿设备租赁中心；并书面写出拆检报告，由租赁中心告知局租赁站有关领导，汇同生产单位一起验收，拟定所需材料、更换零部件数量及制定切实可靠的修复方案。4、做好检查记录，并存入设备档案。注：皮带轮、轴承、键和键槽、轴与轴孔等件的检修规定及标准，详见“零部件检修标准及规定”（五）、零部件的修复1、对于承载小，不需热解决和非关键部件、零件、锻件、铆焊件，允许用补焊修复。对大锤主轴、锤片、刀齿、轴承、内外涨套等，要按设备说明书及图纸规定，并选择合适的测量工具进行测量。对与设备说明书及图纸规定不相符的必须进行修复或更换。2、对于磨损较轻的轴孔等应采用刷镀和喷镀。3、修补后的零部件，应根据图纸重新加工，所有尺寸和技术规定都必须符合设备说明书上图纸规定。4、机壳的修复：1）机壳不得有裂纹或变形，允许焊补修复，铸铁机壳只能在非重要受力部位焊补修复，并应有防止变形，消除内应力的措施。2）盖板不得有裂纹或变形，结合面应平整严密，平面度不得超过0.3mm。（六）、组装1、准备合适的组装工具钎子、绳头、挂钩、扳手、手锤等，组装地点必须清洁无杂物，且必须把工具擦洗干净。2、根据设备装配图、将所需配件、材料所有准备齐全。3、把所有零件擦洗干净，并再次作具体检查以防漏检。4、根据装配图，依次从里到外的顺序（原则上装、拆的顺序相反）将零件按照装配图依次装好，在装配时应注意拆卸时所做的标记，并涂少量防锈油。5、装配时严禁硬打硬碰，轴承等应用专用工具、需要热装的一定热装。6、装配轴承时应放入轴承空间65%的润滑脂。7、应将所有橡胶密封更换新的。8、装配时应将间隙调好，符合装配规定键销等小件不能漏掉，配齐螺栓弹垫，垫好“O”型圈并紧固好。9、安装时两皮带轮轴线应互相平行，两带轮轴线的平行度应小于0.006a（a为两轴间距）；两轮相相应的V型槽的对称面应重合，误差不得超过20′，否则应适当调整。10、安装V带时，应先缩小两轮中心距，将V带放入槽中后，再调整中心距并予以涨紧，严禁将带硬往带轮上撬，以免损坏带的工作表面和减少带的弹性。11、所有更换的新的配件要记录清楚，更换新件时必须将新件与旧件的关键尺寸、关键技术指标作比较，发现异常必须及时向有关人员反映，问题未解决前不准装配。严禁凭经验判断新、旧件是否能互换使用。（七）、整机实验1、电机、大锤、皮带轮、三角皮带、进出料口、护板、刮板溜槽、破碎板等组装好后进行一次全面检查，然后进行试车。2、把所有需加油的地方所有加入规定牌号的润滑脂，加油量严格按社备说明书规定规定。3、认真检查各部件，是否齐全完整、螺栓是否紧固、各部连接销轴是否齐全到位、各销轴开口销是否齐全并插接到位。4、空载实验6小时，（正反各3小时)看是否运转正常。每隔半小时，记录一次温度。其温度不得超过设备说明书规定否则必须停机解决。5、记录整机实验各性能参数，并存入设备流程控制档案。6、整机实验应注意以下几点：⑴、各部注油量到规定位置，所有连接件、密封件都必须齐全完好。⑵、V型胶带不宜与酸、碱或油接触，工作温度不宜超过60℃，应避免阳光直接暴晒。胶带严禁新旧混合使用。⑶、各传动部件不得有振动颤动，异常噪音和升温。7、整机及部件试运转时应有设备租赁中心、生产单位、厂质检员、包保负责人等人参与，共同监督验收并签字。发现问题及时解决，以杜绝不合格品出厂。第四节乳化泵、喷雾泵检修工艺一、一般部分：〈一〉、外观检查与清理1、设备交厂后进行交接验收，清点外部附件数量和设备有关的零部件进行验收交接并做好记录，参与交接人员必须签字。2、根据下达的检修任务书，将设备在厂房外进行外部清理煤尘除锈放油。3、组织检修人员，认真学习检修工艺。4、对外部附件，存放到检修地点，按类分别码放整齐。5、做出外部附件的修复计划和所更换新配件的领用计划。6、准备检修地点，清理检修地点杂物并保证检修地点清洁卫生。〈二〉、部件拆卸规定1、根据检修的泵准备合适的拆卸工具，紫铜棒、尖嘴钳、内外弹性卡钳、长腿镊子、六方板子、塞尺、小油石条等；准备好所需的材料，砂纸、棉纱、清洗济、油石、塑料薄膜、油盘等；2、拆卸顺序:拆电机→联轴节→曲轴箱→泵头→连接车。部件的拆卸根据装配图，依次按照从里到外的顺序把零部件拆卸下来，对于泵头、卸载阀内，相似或不明白的零件，拆卸前应做好标记。3、根据整套设备检查所需的高、低压胶管；泵头组件、曲轴箱组件、联轴器、卸载阀组件、连接螺栓等数量及损坏数量，能修复的数量和配备新零部件数量。4、对于配合较紧密的零件，严禁硬性拆卸，防止损坏零部件；需加温拆卸的必须加温拆卸。凡正常方法无法拆卸的，如轴承过热与轴或轴承室粘连等情况，需破坏性拆卸者必须报请矿租赁中心及以上领导批准后方可进行。5、对于需敲打的另件，一定要垫木板或软金属，防止将零部件敲变形，损坏零部件。将洗好的零件放。〈三〉、零部件的清洗1、根据所清理的零件，选择合适的清洗液。一方面先清洗一下外表。打开泵体，将拆下的零件放入煤油盆中（有条件的用洗油）用绸布或豆包布擦洗零件，对七孔缸（或九孔缸）用长腿镊子夹着绸布清洗其内孔，将洗好的零件放入清洁的瓷盘中并盖上豆包布以防尘土。2、用木片等较软的东西将零件表面的油污等除掉，对粘密封要用泡沫海绵等物清洗。3、把零件放入清洗液中，用棉纱或布进行擦洗，直到另件表面洗干净。4、把洗干净的零件放在干净的清洗液中或其他清洗液中，进行最后一次清洗，也可用喷枪清洗。5、把洗干净的零部件用布擦干，或用吹风机吹干，放入清洁的瓷盘中并盖上塑料薄膜以防尘土，并按类堆放好，严禁碰撞。〈四〉、零部件检查及技术鉴定1、根据清洗后的零部件选择游标卡尺；内、外径千分尺；钢板尺等合适的工具。2、根据零件图及检查标准，对零件大小尺寸，表面光洁度形位公差依次测量，并做好记录。检查柱塞与柱塞缸间隙是否超差。标准间隙是：0.015-0.025毫米。简朴方法是：用手堵住柱塞缸底孔并将其端平，把柱塞对着被堵上底孔的柱塞缸孔让柱塞在重力的作用下自由滑下，假如下滑的比较缓慢，说明基本没超差，还可以使用；假如迅速下滑，感觉没有什么阻力，基本上超差了，即不能用了，需找生产厂家配做。柱塞球头与滑块（滑靴）的配合间隙≤0.04毫米。3、把检查合格的部件，按类存放整齐；领齐所需新配件。4、按所检情况，提出材料、配件计划报矿设备租赁中心；并书面写出拆检报告，由租赁中心告知局租赁站有关领导，汇同生产单位一起验收，拟定所需材料、更换零部件数量及制定切实可靠的修复方案。5、做好检查记录，并存入设备档案。注：齿轮、轴承、键和键槽、轴与轴孔、阀等件的检修规定及标准，详见“零部件检修标准及规定”（五）、零部件的修复1、对于承载小，不需热解决和非关键部件、零件、锻件、铆焊件，允许用补焊修复。对泵头内吸排液阀座、阀套、阀芯等，要按设备说明书及图纸规定，并选择合适的测量工具进行测量。对与设备说明书及图纸规定不相符的必须所有更换。2、曲轴箱的拆检，重要是齿轮啮合情况检查，轴承的间隙测定、壳体的使用情况，密封情况。对于曲轴箱的曲轴、轴承室等零部件，如有轻度磨损，可以采用电镀、刷镀、喷镀。3.柱塞缸体端面研伤。缸体端面若是铜质，可上车床车一下端面，注意端面与轴心垂直度小于0.010毫米，平面度小于0.004（不能凸）。用刀口尺检测，铜底缸体端面不能用研磨剂研磨，防止研磨剂嵌入铜质缸体端面内。4.配油盘的修复。对研伤较重的可上平面磨床精磨，精磨后最佳退一下磁，再用氧化铝（研磨沙）研磨。将氧化铝放在二级以上铸铁平板上，放点煤油，用手掌按住配油盘在铸铁平板上以“8”形轨迹平推，或以行星轨迹平推。用同样方法，再用二氧化铬（抛光膏）对其进行抛光至R0.012平面度小于0.004（不能凸）5.止推板或斜盘的修复。与配油盘的修复方法相同。6.柱塞球头与滑块（滑靴）的配合间隙：是否超过0.04毫米。假如滑块（滑靴）的确磨损比较严重，应找专业生产厂家配做。3、修补后的零部件，应根据图纸重新加工，所有尺寸和技术规定都必须符合设备说明书上图纸规定。4、乳化液箱的检修⑴、清洗外部。⑵、清洗内部各腔室。⑶、清洗过滤网及其腔室。⑷、检修分派阀，并调正输出压力。⑸、配比乳化液浓度应控制在3～5％。5、蓄能器的压力必须符合设备说明书的规定，否则必须补充氮气。（六）、组装1、准备合适的组装工具钎子、绳头、挂钩、扳手、手锤等，组装地点必须清洁无杂物，且必须把工具擦洗干净。2、根据设备装配图、将所需配件、材料所有准备齐全。3、把所有零件擦洗干净，并再次作具体检查以防漏检。4、根据装配图，依次从里到外的顺序（原则上装、拆的顺序相反）将零件按照装配图依次装好，在装配时应注意拆卸时所做的标记，并涂少量液压油。5、装配时严禁硬打硬碰，轴承等应用专用工具、需要热装的一定热装。组装后的柱塞泵或马达其轴向间隙应在0.15～0.3毫米之间。6、装配轴承时应放入轴承空间65%的润滑脂。7、应将所有橡胶密封更换新的。8、装配时应将间隙调好，符合装配规定键销等小件不能漏掉，配齐螺栓弹垫，垫好“O”型圈并紧固好。9、在装配时应用压铅丝的方法测量齿轮的啮合间隙，并将齿轮啮合间隙记录下来，啮合间隙必须符合设备说明书规定，否则必须解决。10、所有更换的新的配件要记录清楚，更换新件时必须将新件与旧件的关键尺寸、关键技术指标作比较，发现异常必须及时向有关人员反映，问题未解决前不准装配。严禁凭经验判断新、旧件是否能互换使用。11、曲轴箱在合盖前一定再认真检查一次各部件是否齐全，有无漏放杂物、工具等情况。（七）、整机实验1、电机、曲轴箱、泵头、联轴节组装好后进行一次全面检查准备试车。2、把所有需加油的地方所有加入规定牌号的润滑油，加油量严格按社备说明书规定规定。3、认真检查各部件，是否齐全完整、螺栓是否紧固、各部高压胶管是否插接到位、各接头“U”型销是否齐全并插接到位。4、用右手转动泵轴，用左手掌堵住进油口或出油口，感觉其吸力，吸力越大越好，若没吸力，或吸力很小，说明尚有元件的尺寸或配合间隙超差，须重新检查。空载实验6小时，（将修好的泵空载试车2~3分钟，然后每隔半小时加一次压，10MPa、20MPa、30MPa，最后在30MPa下实验4.5小时)看是否运转正常。每隔半小时，记录一次温度。其温度不得超过设备说明书规定否则必须停机解决。5、记录整机实验各性能参数，并存入设备流程控制档案。6、整机实验应注意以下几点：⑴、各部注油量到规定位置，所有连接件、密封件都必须齐全完好。⑵、各结合面及各管路不得有漏水、漏油现象。⑶、各传动部件不得有振动颤动，异常噪音和升温。7、整机及部件试运转时应有设备租赁中心、生产单位、厂质检员、包保负责人等人参与，共同监督验收并签字。发现问题及时解决，以杜绝不合格品出厂。第五节综掘机检修工艺一、一般部分：（一）、外观检查与清理1、根据检修计划，下达检修任务书。2、设备进厂交接时，一方面清点外部附件数量和设备有关的零部件进行验收交接并做好记录，参与交接人员必须签字。3、根据下达的检修任务书，将设备在厂房处进行外部清理煤尘除锈放油。4、对外部附件，存放到检修地点，按类分别码放整齐。5、做出外部附件的修复计划和所更换新配件的领用计划。（二）、部件拆卸规定1、根据检修的综掘机准备合适的拆卸工具，紫铀棒、扳手、锤头、绳头、钎子等；准备好所需的材料，砂纸、棉纱、清洗济、油石、塑料薄膜、油盘等；2、根据装配图，依次众外到里的顺序将零部件拆卸下来归类存放，并在打开盖前，决定检修方法前。测定有关部件的性能，做好原始记录。3、对于相似或不容易记住安装顺序的零件，拆卸零件前应做好标记。4、对于配合较紧密的零件，严禁硬性拆卸，防止损坏零部件；需加温拆卸的必须加温拆卸。凡正常方法无法拆卸的，如轴承过热与轴承室粘连等情况，需破坏性拆卸者必须报请矿租赁中心及以上领导批准后方可进行。5、对于需敲打的零件，一定要用紫铜垫上橡胶木板垫，防止将零部件敲变形，损坏零部件。（三）、零部件情况1、根据所清理的零件，选择合适的清洗液。2、用木片等较软的东西将零件表面的油污等除掉，对粘密封要用泡沫海绵等物清洗。3、把零件放入清洗液中，用棉纱或布进行擦洗，直到零件表面洗干净。所有液压元件的清洗严禁使用棉纱，一律使用海绵进行擦洗。4、把洗干净的零件放在地托架上，用布搓干净，按类堆放好，严禁碰撞，并用薄膜盖好。（四）、零部件检查1、根据零件图及检查标准，对零件大小尺寸，表面光洁度形位公差依次测量，并做好记录。2、把检查合格的合格的部件，按类存放整齐；液压元件的关键部位泵和马达必须所有拆下做容积效率实验，凡容积效率低于90%的全更换。3、按所检情况，提出材料、配件计划报矿设备租赁中心，并局面与出拆检报告，由租赁中心告知集团公司租赁站有关领导，江同生产单位一起验收，拟定所需材料、更换零部件数量及制定切实可靠的修复方案。注：齿轮、轴承、键和键槽、轴与轴孔、泵和阀等件的检修规定及标准，详见“零部件检修标准及规定”。（五）、零部件的修复1、对于承载小，不需热解决和非关键部件、零件、铸件、铆焊件，允许用补焊修复。2、对于磨损较轻的轴也等应采用刷镀和喷镀。3、修补后的零部件，应根据图纸重新加工，所有尺寸和技术规定都必须符合设备说明书上图纸规定。4、机壳的修复：1）、机壳不得有裂纹或变形，允许焊补修复，铸铁机壳只能在非重要受力部位焊补修复，并应有防止变形，消除内应力的措施。2）、盖板不得有裂纹或变形，结合面应平整严密，平面度不得超过0.3mm。3）、减速器壳直接对口的面不平度≤0.05mm,毫米，接触面上的划痕长度不大于接触宽度的2/3，浓度不得超过0.3mm－0.5mm。4）、减速器不直接对口的平面，不平度≤0.15毫米，接触面可涂密封胶。5）、镗孔无机械损伤，椭圆度、圆锥度不大于原配合公差的1/2.5、截割头的检修：一方面检查截割齿座磨损情况，齿座磨损严重者应进行更换。螺旋线不得有裂纹，齿座焊接必须保证焊接强度，焊接抗切力要符合设备说明书规定，截割头与伸缩连接处的定位销孔，其圆柱度不得大于0.8mm，内外喷雾齐全，水路畅通，无漏水现象。6、油缸的检修1）、要检修缸体的密封情况，保证其密封性能（密封性能应通过质量验收）各部密封件应有具体记录。2）、各油缸的检修，应根据煤炭部《综采设备选题检修标准》各体表面不得有损伤，若有轻微损伤、必须请质量检修人员鉴定后，方能继续使用。（六）、组装1、准备合适的组装工具，组装地点必须清洁无杂物，并把工具擦洗干净。2、根据设备装配图、将所需配件、材料所有准备齐全。3、把所有零件擦洗干净，并再次作具体检查以防漏检。4、根据装配图，依次从里到外的顺序（原则上装、拆的顺序相反）将零件按照装配图依次装好，在装配时应注意拆卸时所做的标记，并涂少量防锈油。5、装配时严禁硬打硬碰，轴承等应用专用工具、需要热装的一定热装。6、装配轴承时应放入轴承空间65%的润滑脂。7、应将所有橡胶密封更换新的。8、装配时应将间隙调好，符合装配规定键销等小件不能漏掉，配齐螺栓弹垫，垫好“o”型圈并紧固好。9、在装配时应用压铅丝的方法测量各级齿轮的啮合间隙，并将各齿轮啮合间隙记录下来，啮合间隙必须符合设备说明书规定，否则必须解决。10、所有更换的新的配件要记录清楚，更换新件时必须将新件与旧件的关键尺寸、关键技术指标作比较，发现异常必须及时向有关人员反映，问题未解决前不准装配。严禁凭经验判断新、旧件是否能互换使用。11、在合盖前一定要认真检查一次各部件是否齐全，有无漏放杂物、工具等情况。（七）、部件实验1、将组装好的部件进行一次全面检查。2、把所有需加油的地方所有加入规定牌号的润滑油，加油量严格按设备说明书规定规定量进行。3、对机器进行空载运转1小时，正反各30分钟。4、对机器加载实验1小时，正反各30分钟。5、对更换的新齿轮应先进行2小时的啮合试机，正反各1小时。（八）、整机实验1、把部件组装成整机，并做全面检查。2、所有非工作人员离开现场，对整机试运转。3、空载实验6小时，每隔半小时，记录一次温度，并测定截割部下降距离。4、记录整机实验各性能参数，并存入设备流程控制档案。5、整机实验应注意以下几点：1）、各部注油量到规定位置，所有连接件都必须紧固好。2）、各结合面不得有漏水漏油现象。3）、各传动部件不得有振动颤动，异常噪音和升温。4）、各操作手把都必须灵活可靠。5）、截割头升降，行走部行走，必须均匀平稳。6）、截割头从最高位置降到最低位置小于2分钟，从最低位置升到最高位置应小于2.5分钟。7）、将牵引速度从零打至最大，然后再返回零位，反复实验半小时，牵引速度应符合设备说明书规定。8）、截割头调在最高位置，用铲板油缸、后支撑油缸将机身支起，牵引部正向牵引1运转小时，截割头调至最低位置，牵引部反向牵引运转1小时。9）、调整系统实验，截割头停在近水平位置，连续16小时后，下降量不得大于2.5mm。出现以上情况之一者必须停机解决，待解决后再进行试运转。6、整机及部件试运转时应有设备租赁中心、生产单位、车间质检员、包保负责人等人参与，共同监督验收并签字。发现问题及时解决，以杜绝不合格品出厂。第六节液压支架整架大修及液压部件检修工艺规范1总则1.1为保证我厂液压支架大修质量,制定本规范。1.2本规范所列之液压部件检修工艺重要以ZZ5200液压支架之液压部件为依据制定.其它架型之液压部件检修时应根据实际结构采用必要的修复工艺。1.3大修时结构件分块进厂，拆卸分部件时，应一方面用水枪清洗掉煤粉、石渣，卸下之部件分类待修。1.4液压部件拆卸之零件必须认真清洗。清洗剂可用煤油，也可用乳化液。用清洗乳化液时，其规定为：a水与乳化液质量之比为95：5；b加热温度80~100℃；c清洁度符合部颁标准；1.5零件清洗时应特别注意沟槽、螺纹及孔眼处。清洗时可使用泡沫塑料，严禁使用棉纱；1.6清洗后的零件涂以润滑脂，分架存放，不得落地；1.7部件组装过程中，应注意不使密封件损伤。老化或接近老化的橡胶件和塑料件一律更换新件；1.8支柱、千斤顶组装时定位嵌丝一般应更换新件，如旧件变形轻微，可修复再用；1.9修复后的液压元件（阀类、胶管、立柱、千斤顶）孔眼处，加塑料塞堵后，存放待用；2液压支架的解体工艺液压支架进厂前已在井下分块解体为：顶梁体、掩护梁及整体底座。进厂检修时分别对以上各部件进行细解。其解体工艺如下：2.1顶梁整体2.1.1拆下整梁所带的胶管和阀件；2.1.2用泵站向前探梁千斤顶供液，伸出前探梁；2.1.3拆下护帮千斤顶及护帮板；2.1.4拆下前探梁千斤顶及前探梁；2.1.5拆下悬臂梁千斤顶及悬臂梁；2.1.6拆下活动侧侧护板（拆前应将侧护板拉出一段，以消除复位弹簧弹性力）；2.1.7拆下导向器及侧护千斤顶连接销，分别抽出导向器及复位弹簧、侧护板千斤顶；2.1.8拆下固定侧侧护板；2.1.9解体过程中拆下之销轴及定位件、防脱件分类存放。2.2掩护梁整体2.2.1拆下其上所附着的胶管及阀门；2.2.2拆下掩护梁支柱；2.2.3分别拆下前、后四连杆；2.2.4将活动侧护板拉出一段，解除连接销轴，拆下活动侧侧护板；2.2.5拆下侧护板导向器，抽出复位弹簧；2.2.6拆下侧护板调整千斤顶；2.2.7拆除固定侧简护板；2.2.8拆下之连接板、销轴及防松件分类存放。2.3整体底座2.3.1拆下其上附带的胶管及阀体；2.3.2分别拆下左、右大立柱；2.3.3拆下前连接器，抽出推移装置；2.3.4从推移装置中依次拆下推移千斤顶、推拉杆及推拉杆连接器；2.3.5拆下后连接器；2.3.6拆下底调千斤顶；2.3.7将拆下之连接销轴及定位件分类存放。3立柱检修工艺规范3.1立柱的解体3.1.1取下卡箍销轴上的开口销，取出销轴；3.1.2拆下卡箍；3.1.3拆下二个半环；3.1.4拆出加长杆；3.1.5用扁铲将定位嵌丝打出一段，然后用拔销器拔出定位嵌丝；3.1.6对于锈蚀严重，嵌丝不易拔出者，采用在导向套面焊挡块，运用拆装机沿嵌丝插入之反向旋转的方法转动导向套，从而使嵌丝吐出或拔出。焊接挡块时应注意：a焊接前应可靠地保护好活柱漏出部分，以免烧伤镀层；b电焊机地热应可靠地放在导向套端面，以免烧伤导向套与活柱及缸体之配合面。3.1.7拆下导向套；3.1.8依次取出导向套上的“○”形密封圈、蕾形圈、挡圈及防尘圈；3.1.9拉出活柱；3.1.10从活柱上取下回定环；3.1.11依次从活柱上取下卡环、支承环、鼓形圈和导向环；3.1.12将拆下之复用零件清洗，分类存放；3.2检修3.2.1缸体的检修缸体检修时，重要检查以下各项：3.2.1.1缸体外表面有否变形，焊接的完好限度；3.2.1.2与导向套配合和密封段的表面尺寸、变形状况、表面粗糙度；3.2.1.3缸体表面尺寸、变形状况、表面粗糙度；3.2.1.4定位嵌丝槽及卡环槽，止口的变形状况。3.2.2活柱的检修活柱检修时，重要检查以下各项：3.2.2.1外观及焊缝情况、镀层完好限度、表面粗糙度；3.2.2.2柱体外表面尺寸、变形状况；3.2.2.3活塞密封段表面、止口、卡键槽的尺寸、变形状况、表面粗糙度；3.2.2.4销孔的变形状况；3.2.3导向套的检修检修导向套时，重要检查以下各项：3.2.3.1外观情况、定位嵌丝槽的变形状况、磨损情况；3.2.3.2与活柱柱体配合和密封段的内表面尺寸、变形状况、表面粗糙度；3.2.3.3与缸体配合和密封段的外表面尺寸、变形状况、表面粗糙度；3.2.4各种密封面及导向件的检修检查各种密封件时要注意检查各种密封件的变形状况、完好限度及老化限度。3.2.5其它零件其它零件检修时要注意检查必要的尺寸、变形情况及表面粗糙度。3.3组装3.3.1接所在位置依次将导向环、鼓形圈、支承环、卡环装入活柱的活塞上；3.3.2将固定环放入卡环的槽口内；3.3.3将活柱装入缸体内；3.3.4接所在位置依次将防尘圈、挡圈、蕾形圈及“○”形密封圈装入导向套内（组装时注意蕾形圈的方向）；3.3.5将导向套装入缸体；3.3.6穿入定位嵌丝，将导向套固定；3.3.7装入加长杆；3.3.8装上两个半环；3.3.9装上卡箍；3.3.10装入销轴，并用开口销固定。3.4实验检修后的立柱须接MT313—92中《立柱技术条件》进行实验，实验合格方可使用。4千斤顶检修工艺规范4.1千斤顶解体4.1.1用扁铲取出定位嵌丝.对于锈蚀严重者,方法同3.1.6;4.1.2拉出活塞杆,同时带出导向套;4.1.3依次从活塞杆上取下挡圈、保护套、半环、支承环、导向环、鼓形密封圈；4.1.4拧下活柱头（松动者用工具拧下，锈蚀严重者上拆装机）；4.1.5从活塞杆上道下导向套；4.1.6从导向套上依次取下“○”形密封圈用挡圈、蕾形密封圈及挡圈、防尘圈；4.1.7复用零件清洗后分类存放；4.2千斤顶检修4.2.1缸体缸体检修时重要检查以下各项：4.2.1.1外观形状、有否变形、焊缝的完毕限度；4.2.1.2与导向套配合和密封段表面的尺寸、变形状况、表面粗糙度；4.2.1.3缸体内表面尺寸、变形状况、表面粗糙度；4.2.1.4定位嵌丝槽或卡环槽、止口的变形情况；4.2.2活塞杆检修活塞杆时，重要检查下列各项：4.2.2.1外观状况、镀层的完好限度、表面粗糙度；4.2.2.2活塞杆外表面尺寸及变形状况；4.2.2.3活塞密封段表面、半环连接件的槽口、密封件槽口尺寸、变形状况、表面粗糙度；4.2.3导向套导向套检修时，重要检查下列各项：4.2.3.1与活塞杆配合及密封段的内表面尺寸、变形状况及表面粗糙度；4.2.3.2与缸体在缸口部位的配合及密封段的外表面尺寸、变形状况及表面粗糙度；4.2.3.3定位嵌丝帽的变形状况；4.2.4各种密封件及导向件检查各种密封件及导向件的变形状况、完好限度及老化情况。4.2.5其它零件检修其它零件的必要尺寸、变形情况和表面粗糙度；4.3千斤顶的组装4.3.1依次向导向套上套上防尘圈、蕾形密封圈及挡圈、“○”形密封圈及挡圈；4.3.2向活塞杆上装入导向套；4.3.3拧上活柱头；4.3.4依次向活塞杆上装入鼓形密封圈、导向环、支承环、半环、保持环及挡圈；4.3.5将活塞杆装入缸体，同时压上导向套；4.3.6穿入定位嵌丝，将导向套固定。4.4实验检修后的千斤顶按MT97—92《千斤顶技术条件》进行实验，实验合格，方可使用。5操纵阀检修工艺规范5.1片阀的解体5.1.1投出手把定位销钉，取出手把及手把套、手把复位弹簧；5.1.2打出张紧销；5.1.3一同取出压块及定位套；5.1.4取出密封顶杆；5.1.5阀体内的其余件使用专用工具依次取出，也可通过相应油口用尼龙棒捅出；5.1.6将所有零件清洗，分类存放；5.2检修检修时，重要检查以下几个方面：5.2.1各零件外观及表面粗糙度；5.2.2放置密封件沟槽的变形情况及表面粗糙度；5.2.3各密封件的变形状况、完好限度、是否老化；5.2.4复位弹簧及碟形弹簧的变形况、完好限度；5.2.5注意密封杆的阀锥与阀芯上端的阀座密封情况；阀芯下端与阀座与阀座组件的密封面情况。5.3组装清洗后的各零件及新换密封件、更换件接以下顺序依次装入阀座中5.3.1在组装好的阀体组件中装入弹簧座；5.3.2将Φ23*2.5的“○”形密封圈装入阀体；5.3.3将碟形弹簧装入阀芯，再将组装好的阀座组件装入阀芯，然后一并装入阀体；5.3.4按图将Φ23*2.5之“○”形密封圈装入阀体；5.3.5将密封顶杆装入阀体内；5.3.6将复位弹簧装入阀体；5.3.7通过圆柱销连接压快与定位套，然后一并装入阀体；5.3.8打入张紧销；5.3.9把手把与手把套装好后，装入阀体，穿入定位销定位。5.4实验组装好的片阀按MT419—1995《液压支架用阀》实验合格后，用紧固螺钉固定到