污水调配系统技术交底

技术交底记录表编号:交底单位:编号:名称污水调配系统技术交底交底类型施工技术交底（ ）安全技术交底（ ）交底人职务（岗位）地点时间接受单位交底主要内容工程概况珠海市香洲区前山河流域综合整治工程建设范围集中在珠海市前山河流域 （香洲片区），南起马骝洲水道，北至G105与G0425交汇点，南北直线跨度达18km东西最大宽度约14km涉及到南屏镇、拱北街道、梅华街道、前山街道、湾仔街道和一体化区，总面积约114.35km2。本次工程主要为香洲区前山河流域综合整治（珠海市城区污水治理综合整治提升工程）项目---污水调配系统工程，新建10万m/d、扬程为30m的污水调配系统泵站1座，新建污水调配系统管道约6.5km。施工方法本污水调配系统工程的施工方式采用明挖加顶管的方式相结合。2.1明挖施工施工准备一测量放线一路面破除及清理一沟槽开挖支护一基础处理一管道安装后沟槽回填。2.1.1施工准备制疋开挖施工专项方案，绘制施工图纸，对施工现场进仃物探，确保能够安全顺利施工，准备施工所需设备，材料和人员。2.1.2测量放线管道工程测量首先核定永久性水准点，建立临时水准点，精度应满足规范要求。钢管及球墨铸铁管安装前，钢管及球墨铸铁管中心、高程和里程等控制等宜永久性保留，并作出明细标识。管道的中线桩和水准点均应用平移法设置于线路施工操作范围之外， 便于观察和使用的部位。严格按施工图及井位坐标先定出沟槽轴线，再根据图纸施工。高程控制：施工中管沟纵断面的高程控制，采用基底设置高程控制桩，在桩上部标注咼程。2.1.3道路破除管道定位测量和放线结束后，用切缝机切破砼路面，再用液压破碎锤破除路面，反铲装车，自卸汽车运输至指定场所，以便回收重复利用。2.1.4沟槽开挖沟槽开挖的顺序、方法应符合设计要求，并应遵循“开槽支撑、随撑随挖、分层开挖、严禁超挖”的原则。支护要求分段施工，原则上按 50m—个开挖段，并需按开挖深度及时进行内支撑，上部支撑完毕后方能进行下部的开挖。挖槽断面由底宽、挖深、槽层、各层边坡等因素确定，在确定挖槽断面时，既应考虑管道结构施工的方便，以确保工程质量和施工安全，同时也应考虑尽量少挖方，少占地；槽底的宽度，除管道结构宽度外，还应在两侧增加工作宽度。管道地基基础应安装设计要求进行。根据基坑开挖的深度及不同的支护形式，采用不同的土方开挖方式，具体如下：1、 管槽深度1.2m<Hv3m开挖当管槽开挖深度1.2m<Hv3m时，由一台反铲机PC120进行开挖。开挖过程中应与支撑相互配合，挖土机挖土后必须及时支撑，防止槽壁失稳而导致管槽坍塌。第一层开挖至支撑下0.5m，架设支撑，开挖深度0.8m〜1m第二层开挖至距基础底面标高20cm〜30cm,开挖深度0.2m〜1.8m。改用人工挖除、修整槽底，边挖边修并立即进行基础施工。2、 管槽深度3m<HV5.5m开挖当管槽开挖深度3mcHV5.5m时，由一台反铲机PC120和一台长臂反铲挖掘机配合进行开挖。第一层采用反铲机PC120开挖至支撑下0.5m，架设支撑，开挖深度1m〜2m>第二层采用长臂反铲挖掘机开挖距基础底面标高 20cm-30cm开挖深度1.8m〜2.3m。改用人工挖除、修整槽底，边挖边修并立即进行基础施工。3、管槽深度5.5mwHv7m开挖当管槽开挖深度5.5m<Hv7m时，由一台反铲机卡特320和一台长臂反铲挖掘机配合进行开挖。第一层开挖采用一台PC120开挖至第一道支撑下0.5m，架设第一道支撑，开挖深度1.5m〜2m第二层开挖至第二道支撑下0.5米，架设第二道支撑，开挖深度约2m〜3m(3)第三层开挖采用一台长臂反铲挖掘机，开挖至距基础底面标高 20cm-30cm,开挖深度1.8m左右。改用人工挖除、修整槽底，边挖边修并立即进行基础施工。基槽开挖后，如情况有异请及时通知地勘和设计单位处理。基坑开挖至基底设计标高后，施工单位必须会同勘察、设计、建设(或监理)等单位共同进行验槽。2.1.5开挖宽度基坑开挖宽度为1600mm加上管道管径之和为基坑开挖的宽度，如遇地下水位较高，容易积水部位基坑内增设300mm*300m的排水沟，基坑开挖宽度可以再适当加上300mn排水沟的宽度。2.1.6支护桩的施工工序支护开挖施工顺序为：施工准备—路面破除—管线改迁(保护)—支护桩施工一第一层支撑位置处开挖基槽一安装第一层围檩及横撑一挖第一层土一安装第二层围檩及横撑一挖第二层土一安装最后一层围檩及横撑一挖最后一层土 (至开挖设计标高)—基础处理一回填及拆除横撑-拔除支护桩。1、支护桩的打设板桩与槽钢用挖机施打，钢板桩用液压钢板桩机施打；施打前一定要掌握地下管线、构筑物的情况，认真放出准确的支护桩中线。打桩前，对支护桩逐根检查，剔除损坏、变形严重的板桩，不合格者待修整后才可使用，本工程采用6米拉森钢板桩与9米拉森钢板桩。打桩前，为减小阻力方便打入，对支护桩做处理。板桩与槽钢前段应削

尖，钢板桩的锁口内应涂油脂。（4） 在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。（5） 挖机/液压钢板桩机吊起板桩，竖向保持垂直，板桩根部对准支护边界线,垂直打入土层当中。（6） 钢板桩打设后，及时进行桩体的闭水性检查，对漏水处进行焊接修补，每天派专人进行检查桩体。大样图如下:攢氏用史章阳400*匕3_;.%FTI葩n-Om止韋b上祺|巧瞬焊①③i，:攢氏用史章阳400*匕3_;.%FTI葩n-Om止韋b上祺|巧瞬焊①③i，:、「zn•岸■土工*HI牡■甘评五持鼻JVD就贬血柜悅律出-警追沖構I；**-H/-11.：0>1LQtilktf图1拉森钢板桩支护断面图1=i£A2、拔桩处理基坑回填后，要拔除支护桩，以便重复使用。拔除支护桩前，应仔细研究拔桩方法、顺序和拔桩时间及土孔处理。否则，由于拔桩的振动影响，以及支护桩带土过多会引起地面沉降和位移，会给已施工的地下结构带来危害，并影响临近原有建筑物、构筑物或底下管线的安全。拔桩方法：板式支护与槽钢支护采用挖机拔桩，钢板桩支护采用振动锤拔桩：利用挖机向上的拉力或振动锤产生的强迫振动，扰动土质，破坏板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力，依靠附加起吊力的作用将桩拔除。拔桩后土孔的处理：钢板桩拔除后应及时回填桩孔，并采取措施填实。当采用砂灌填时，钢板桩拔出一节后，立刻回填砂，冲水密实后方可开始拔出下一节；必要时也可采用边拔桩边注浆的措施。2.1.7基坑降水沿基坑两边设置截水明沟，防止地表水流向基坑。同时，沿着开挖面，在地势最低处设置一个临时的集水井，并增置潜水泵，及时将开挖面以下的地下水抽排至地面排水沟后，经过处理后排至市政道路下方的雨水箱涵。 开挖施工时排除管槽渗水、降雨汇水和施工弃水，经常性排水采用明沟排水降低地下水位方式。1、 明沟排水系统考虑两种不同情况：一是管槽开挖时期，二是管槽开挖完成后埋管时期。排水系统的布置要求各有不同，但在布置时尽可能全面照顾，一种布置兼顾两期施工。2、 开挖过程中排水系统的布置，以不妨碍开挖和运输为原则，集中与分散相结合，灵活布置。3、 检查井附近设集水坑，通过水泵排至外侧的当地排水沟渠内。4、 在管槽死角或每隔30-40m应设一集水井，集水井底面高程低于排水沟底面0.5m以上，集水井大小应能满足排水量要求。2.1.8基础处理1、本工程管道基础当坐落于厚度不小于1米的素填土时，应对地基压实，并铺设一层300m厚的未筛分碎石垫层，压实度不小于95%完成后铺设一层双向土工格栅，地基承载力不小于100kpa。然后在处理后的地基上铺设300mr1的石屑垫层后，方可铺设管道，大样图如下：

图2管道基础坐落于厚度小于1米的素填土2、当管道基础坐落于淤泥层或粉砂层时，淤泥层或粉砂层厚度不大于 6米时,采用抛填0.8m片石处理，抛石至稳定后铺设一层双向土工格栅，地基承载力不小于100kpa，随后在处理后的地基上铺设300mr的石屑垫层后，方可铺设管道，大样图如下：图3管道基础坐落于厚度小于6米的淤泥层或粉砂层3、当管道基础坐落于淤泥层或粉砂层时，淤泥层或粉砂层厚度大于6米时，应采用松木桩复合地基处理，复合地基承载力不小于100Kpa,随后在处理后的地基上铺设300mr的石屑垫层后，方可铺设管道，大样图如下：•盒・^4blMaO«KJD-ATMK.Onn?-_一>_一T®一11«±「權■＞融|•石鼻IF.-Iw棊坑开挖目逍睛雨岡•盒・^4blMaO«KJD-ATMK.Onn?-_一>_一T®一11«±「權■＞融|•石鼻IF.-Iw棊坑开挖目逍睛雨岡三 = ^ = 1so?««HmHtWO-rt-i：..*.K4[|图4管道基础坐落于厚度大于6米的淤泥层或粉砂层土工格栅采用双向塑料土工格栅网，其性能要求：纵、横向抗拉强度》 50KN其连接采用钢丝绑扎固定，搭接宽度不小于120cm土工格栅要用土覆盖，不能暴露在空气中，筋带的铺设质量检验内容按《公路土工合成材料应用技术规范》的要求进行。基坑周边严禁堆放物体，如有需要临时堆物体，放荷载不可超过10Kpa基槽开挖过程中如遇岩石等地层，应及时通知设计单位，共同商议处理方案。2.1.9管道安装1、管材进场本次污水调配系统系统工程管材采用Q235级钢管、球墨铸铁管等，本工程管径为DN800DN1000DN1200DN1500（1） 钢管及球墨铸铁管到场检验1） 管材、管件及设备运卸至现场后，必须由材料员（质检员配合）逐根逐件检查外防腐及管口质量，并做好标识记录，不合格的不准使用，并且运离现场。管材、管件、设备进场后，应具备合格证、材质单。2） 产品运抵现场检验要求包括：应检验产品是否因运输而损坏，若有应及时修补或更换；应检查产品规格、数量及尺寸；应检查产品是否满足质量要求，其质量要求及验收标准应符合规范。（2） 防腐管检查验收防腐管的验收检查由建设单位、设计单位、监理单位和施工单位相关交接单位参加，由施工单位的质检人员采用3kv的火花检漏仪对管道防腐进行逐根检漏；合格后，由“四方”签字验收。检查内容如下：1） 核对管号，查看出厂合格证；2） 检查防腐层外观是否完整、光洁，有无刮伤等情况；3） 管子本身有无偏压、摔坑、弯曲等；4） 查看管口有无保护装置，有无碰伤、压扁等；5） 对防腐材料厚度是否达到设计要求进行检测；6） 检查钢管的壁厚能否达到设计要求；7） 防腐管检查验收后应填进场物资报验。（3） 钢管及球墨铸铁管标识本工程管径为DN8O0DN1OO0DN12O0DN15O0各种口径的钢管加工制作应符合设计要求。每根管出厂时在距端头20cm,距纵焊缝20cn处应有一个1OX2Ocm2的白漆长方框，内有制作日期、编号及合格证。2、管材的装卸、运输与存放防腐管的装卸装卸车和下管时应使用35OX1OOX16m钢板制作专用吊勾工具，以免损坏管口。吊钩与管子接触面做成与管子内壁相同的弧度。采用两点法吊装，平起平放。吊具卡住管道两端管口，吊具与管子两端内衬接触应垫缓冲垫，以防钓具将内衬损伤。起吊时吊绳长度要足够，吊点处绳间夹角小于6O°为宜。禁止采用钢丝绳穿心吊方式。吊装中需有专人指挥，管子两端应设晃绳控制卸放位置。起吊和卸管时应轻起轻放，避免管子与其它物体或管于之间相互碰撞。在卸吊钩之后，应控制好晃绳以防吊钩损坏防腐层。捆扎用具采用外套胶管的钢丝绳或尼龙带。 吊运时不得产生造成管体或管端局部凹痕或失圆的冲击载荷。装卸过程中应注意保护管口，不得使管口产生任何豁口与伤痕。 装卸管时应轻起轻放，有专人指挥。严禁采用撬、滚、滑等损伤防腐层的方法装卸和移动防腐管。行车、吊装、装卸过程中，应注意对上空建筑物、线缆的防护，确保施工安全。各种施工机具和设备其任何部位与架空电力线路的安全距离应符合规定。运输运管管子前端与车厢间垫方木，防止运输途中管子前窜碰撞。车辆必须限速行驶，避免急刹车，防止管子移位，破坏防腐层。为防止钢管在运输及堆放过程中变形，应对钢管采取必要的、适当的支撑措施进行加固。管底部要有弧形垫木，垫木与管子之间垫有橡胶垫，同时用钢丝绳将管子固定在车厢上，用紧线器或手拉倒链将钢丝绳拉紧，防止运输途中管子移动。钢丝绳与管子之间应垫有软垫，或将捆绑用的钢丝绳套胶管，这样对管外防腐涂层起到保护作用。管材的存放堆放管子的场地要设置好方木及麻袋，场地要加以平整、压实。管子运到施工现场后，应将管材存放在施工便道外侧和下管吊车旋转半径范围之内，单根顺槽码放，作业带上的管只能单根堆放，严禁钢管垒压。管子不允许接触地面，管子与地面的最小距离为0.3m，管子两端及中部用沙袋衬垫或铺垫枕木。管材摆放时承插口的位置相对而放，留有间距。（4）运管方法和措施本工程管线运输主要采用大型的托管车。管材运输到施工现场后改用吊车运到作业带堆管位置并进行布管作业。3、 布管管道运输和布管在沟槽的一侧进行，管子边缘与沟槽边安全距离不小于 1.5m管子首尾衔接，采用人工组对，相邻两管呈锯齿形错开，逐根对管口进行匹配，并进行测量、编号，选用管径相差最小的管节组对对接，按照编号的顺序在沟槽边排列管子。4、 下管（1） 下管操作时，应使用对钢管及球墨铸铁管防腐层无摩擦的加皮套的钢绳或软吊带，对外防腐层有损害的拖架、绳索和其他设备不允许使用。钢管及球墨铸铁管安装前，必须逐根清理管内的泥砂等杂物，损坏的钢管及球墨铸铁管应修补，并经监理工程师同意后方可安装，严重损坏的钢管及球墨铸铁管不能安装使用。（2） 在充分完成下管前准备工作基础上，下管时严格控制基准管的安装，所谓基准管就是一个管段中首先入槽的第一节管，要求将这一节管的高程，中心线等技术条件都控制在十分准确的范围内，一般用管沟中心控制桩吊线找正，用水准仪控制标高，此管稳好后方可开始全管段的施工。（3） 下管采用吊车在专人的指挥下将管吊放在槽内，逐根依次进行连接。下管时将印有厂家标记的部位朝上，要采取措施防止杂物进入钢管及球墨铸铁管或管件内，管内不能存有残渣、布条、器具或其它杂物。（4） 铺管找正时可先测好尺寸立标志杆，按标准调整标高和坡度，标志杆要垂直在管线上方，每段有变坡度的管线至少要立三处标志杆，在基准管稳好之后，其它管可从基准管的一端或两端同时开始安装，其方法是将钢管及球墨铸铁管的一端中心与基准管中心对准，另一端与沟底中心桩找正，然后用水平仪核对高程，最后用调整卡具将钢管或球墨铸铁管口找正，调正至设计要求为止。（5） 管子要均匀地铺放在砂垫层上，接口处要自然形成对齐，垂直方向发生错位时，应调整碎石砂垫层，使之接口对齐，严禁采用加垫块或吊车掀起的方法，以免引起管道的初应力。严禁在管沟中拖拉管道，必须移位时，应利用吊装设备进行，防止损坏管外防腐层。（6） 钢管及球墨铸铁管安装后，必须与支墩和锚栓焊牢，防止浇筑混凝土时位移。（7） 埋管安装极限偏差1） 埋管安装中心的极限偏差应符合设计标准。2） 始装节的里程极限偏差应为土5mm弯管起点的里程极限偏差应为土10mm始装节两端管口垂直度不应大于3mm5、管道连接（1）球墨铸铁管承插连接。1）管子承插口连接部位的清理在铺设管子之前，要将管子的承插口连接部位擦拭干净，尤其是安放密封圈的位置，不得有灰尘、沙子、石块等其它物质（如图5所示）。图5管子承插口连接部位的清理2）管塞在不铺管的时候，应采取措施将正在安装中的管子端口封住，以防管沟内的污水或砂土等进入管内（如图6所示）。

图6管塞示意图3） T型接口球铁管安装①安装密封胶圈对于DN12O0勺胶圈，将其弯成如（图7所示）形状后再放入承口密封槽内图7胶圈安装示意图胶圈装入承口后，应施加径向力使其完全装入承口槽内（如图8所示）图8检查确保胶圈紧贴承口槽②在胶圈的工作表面及另一支管子的插口工作面上涂润滑油（如图 9所示）

图9涂刷润滑油示意图4）接口连接连接时，应先将两支管子的承口和插口对中，然后将管子的插口缓慢地推入到承口中，插到两条插口线中间即可（如图10所示）。如发现插入时阻力过大，应〔即停止安装，将管子拔出来，检查密封胶圈的位置和管子的承插口，查明原因并妥善处理后再行安装。在实际安装时，要使第一道插口线全部插入承口内且第二道插口线全部露在承口端部之外。注：安装锯切后的球铁管时，安装前应将插口线标记清楚。图10接口连接示意图（如本工程DN1200勺球墨铸铁管，因存在客观因素建议使用挖掘机进行安装（如图11所示）o

图11挖掘机安装示意图5）胶圈位置检查连接完成后，可以采用下列方法检查接口胶圈的位置（如图 12所示）图12胶圈安装位置检查利用一把薄的窄钢尺作探尺，绕着插口90°四点检查胶圈压缩比，探尺在四点位置的塞入深度应等于或小于胶圈球头距离承口尺寸，这说明接口连接正常胶圈没有顶翻QN1000管径施工人员可进入管内查看胶圈是否顶翻。（2）球墨铸铁管偏向安装1） 适当地加宽沟渠，以满足管道偏转的要求。2）首先以直线形式安装接口，然后将接口偏转到所需的角度（如图 13所示）角度为最大偏转角度的70%左右（为将来可能出现的地基沉降留下接口偏转余地）表1球铁管连接允许的偏转角公称直径（mrj）最大偏转角度（）工程设计用角度（°）DN12001.51（3）钢管连接本工程钢管采用焊接进行连接，并在钢管焊接接头口外侧加焊钢外环。1）焊接组织焊接施工前，按设计要求和有关规定进行焊接试验，并根据试验结果编制焊接工艺指导书；现场焊接时，有关接头设计、焊接层数、焊接工艺参数严格按照焊接工艺规程执行。焊工必须持证上岗，并且通过监理单位组织的现场焊接考核，考核合格后，由监理单位在焊接上岗证复印件上盖章，依此证明焊接考核合格。塑封后，焊工挂牌按焊接工艺指导书进行施焊。每个焊接作业组的前两道探伤合格焊口需接受指定的机构进行的检测和试验，合格后，方可正式施工。根据本工程管道所处位置，管道焊接采用沟下组对焊接作业施工方式。焊件装配完毕，经过检查合格后才能进行焊接。2）焊接工艺流程图14焊接工艺流程图3） 焊条要求根据焊条类型选择焊接前烘干温度，纤维素型焊条烘干温度为 70-80C,保温0.5h;低氢型焊条烘干温度350-400C,保温1-2h。焊接材应按下列要求进行烘焙和保管：焊条、焊丝、焊剂应放置于通风、干燥和室温不低于 5C的专设库房内，设专人保管、烘干和发放。焊干温度和时间应按焊接材料说明书的规定执行，并应及时做好实测温度和焊材发放记录；烘干后的焊条、焊剂应保存在100〜150C的恒温箱内，焊条药皮应无脱落和明显的裂纹；c•现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在保温筒内的时间不宜大于 4h，超过后，应重新烘干，重复烘干次数不宜超过两次；焊剂中若有杂物混入，应对焊剂进行清理，或全部更换；焊丝在使用前应清楚铁锈和油污；f.药芯焊丝启封后，宜及时用完。在送丝机上过夜的焊丝应采用防潮保护措施。若2〜3d不用的焊丝需密圭寸包装回库储存；4） 管口检查和处理对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°左右处；纵向焊缝应错开，当管径小于600mr时，错开的间距不得小于100mm当管径大于或等于600mr时，错开的间距不得小于300mm

C.有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm环向焊缝距支架净距离不应小于100mm直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm并不应小于管节的外径；f.管道任何位置不得有十字形焊缝。管口表面的质量检查：钢管内、外壁的局部凹坑深度不超过板厚 10%且不大于2mm可用砂轮打磨，平滑过渡，凹坑深度超过2m的，焊补前应用碳弧气刨或砂轮将凹坑刨成和修磨成便于焊接的凹槽，再行焊补。钢管对口前必须首先修口，使钢管端面坡口角度、钝边、圆度等，均符合对口接头尺寸要求，对口时应使内壁齐平，可采用长400m的直尺在接口内壁周围顺序找平，错口的允许偏差为壁厚的20%且不大于2mm坡口加工：管节组对焊接时应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合设计要求，设计无要求时应符合表2的规定；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。表2电弧焊管端倒角各部尺寸倒角形式图示二 间隙b(mr)钝边倒角形式图示二 间隙b(mr)钝边p(mm壁厚t(mr)坡口角度a1.5〜3.01.0〜1.560〜7010〜26 2.0〜4.0 1.0〜2.0 60±5坡口质量检查：管端坡口不得有加工形成的内卷边，如有时，用锉刀或电动砂轮机清除，但要注意不得形成反钝边。清除管内泥土和杂物，另将坡口及其两侧10mn〜20mr范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等清除干净，露出金属本色。检查管口不得有夹层、裂纹等缺陷。5）定位焊1） 钢管对口检查合格后，方可进行接口定位焊接。定位焊应符合下列规定：—类、二类焊缝的定位焊工艺及对焊工的资格要求应与正式焊缝相同；当正式焊缝需要预热焊接时，其定位焊缝也应进行预热。预热范围为定位焊缝周围150m内，预热温度比正式焊缝焊接的预热温度高20〜30C；定位焊缝位置宜距焊缝端部30m以上，长度宜在50m以上，间距为100〜400mm厚度不应大于正式焊缝厚度的1/2且不大于8mm对于高强钢（标准屈服强度Rd>650N/mm或标准抗拉强度Rn>800N/mm2,其定位焊缝的长度宜在80m以上，至少焊两层。对于双面焊缝，应在后焊一侧的坡口内焊接定位焊缝；除单面焊焊缝和接头部分焊透的焊缝外，碳素钢、低合金钢的一类焊缝和高强钢的一类、二类焊缝中不应保留定位焊缝。2） 定位焊接采用点焊时，应符合下列规定：点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条；点焊时，应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致；钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊；点焊长度与间距应符合表3的规定。表3点焊长度与间距管径Do(mr)点焊长度（mm环向点焊点（处）350〜50050〜605600〜70060〜706>80080〜100点焊间距不且大于400mm（4）焊接技术要求1）焊接时（包括定位焊），应在坡口内引弧和熄弧，严禁在坡口以外的钢管表面起弧，熄弧时应将弧坑填满。可在焊缝端头设置与被焊材质和坡口相同的引弧板、熄弧板。多层焊的层间接头应错开（手工焊的层间接头应错开25m以上，自动焊的层间接头应错开100m以上）。2）管道接口采用手工电弧焊，焊条规格必须符合设计要求，当管径小于90时采用三层焊接；当管径大于900mr时采用外三内二共五层焊接，每道焊口由两个焊工同时施焊。必须在每层焊道全部完成后，才能开始下一层焊道的焊接。每个焊口必须连续一次焊完，焊道层间间隔及层温度应符合审定的焊接工艺规程的要求。4） 打底焊应确保根部熔透和坡口边缘结合良好，要防止产生焊瘤或焊丝头粘在管子内壁，打底时应控制好电弧，焊枪摆动要送丝均匀，不能靠送丝的力量来突出根部。打底层厚度一般在2.4〜3m左右，具体以焊接工艺指导书为准。5） 打底焊完成后，由专职砂轮工用电动砂轮机修磨清理焊道表面的熔渣、飞溅物、缺陷及焊缝凸高，修磨时不得伤及钢管外表面的坡口形状。打底焊结束应及时进行表面检查，确认表面无缺陷时再进行填充层焊接。6） 填充焊接时，由于坡口宽度的增加，焊条要作适当的摆动，为避免发生熔池满溢、气孔和夹渣等缺陷，焊接速度要控制适当以保持熔池前移。7） 盖面层焊接前，要检查填充层是否将坡口基本填满，剩余坡口深度不应大干1.6mm这样既可保证在盖面时有清晰的坡口线，也不至于将盖面层焊接的太厚。如果填充层焊缝超出坡口或不平整时，可进行适当的打磨和补焊，以保证焊缝表面成形美观。8） 盖面层焊接时，不允许将焊道焊得太厚或太宽，以防止熔池温度过高而影响成型和导致氧化、咬边等缺陷的产生。焊缝较宽时必须按照工艺要求进行多道焊。盖帽焊接的送丝速度应与填充焊的相同或略低一些。9） 焊接过程中，应严格按照给定的工艺参数施焊，严禁采用大电流快速焊接。10） 每一道焊缝停止后都应及时清渣，层间可采用使用砂轮或电动钢丝刷清除熔渣和飞溅物。不允许留着焊渣进行接头或焊接下一道焊缝。11） 现场焊条应放在焊条筒内，随用随取，不能将焊条置于地上。12） 焊机地线应尽可能靠近焊接区域，并用卡具将地线与管表面接触牢固，避免产生电弧。13） 在管子焊接时，应采取有效措施防止管内产生穿堂风。有风天气焊接时工作坑周围应用瓦楞铁设置防风棚，四级以上风力时停止焊接。14） 每天工作结束或中间休息超过2小时，必须在焊接部位的开口端装上简易防尘管帽，不允许将工具及杂物存放在管内。每一管段施工完毕后，管端应安置堵板，防止污物进入管内。15） 钢管一、二类焊缝焊接宜采用手工焊和埋弧焊。环缝焊接除图样有规定者外，应逐条焊接，不得跳越，不得强行组装。管壁上不得随意焊接临时支撑或脚踏板等构件，不得在混凝土浇筑后再焊接环缝。

16） 拆除钢管上的工卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，严禁使用锤击法，应用碳弧气刨或热切割在其离管壁3mr以上处切除，严禁损伤母材。切除后钢管上残留的痕迹和焊疤应再用砂轮磨平，并认真检查有无微裂纹。对高强钢在施工初期和必要时应用磁粉或渗透探伤检查。如发现裂纹应用砂轮磨去，并复验确认裂纹己消除为止。同时应改进工艺，使不再出现裂纹，否则应继续进行磁粉或渗透探伤。17） 遇有穿堂风或风速超过8m/s的大风和雨天、雪天以及环境温度在0C以下、相对湿度在90%以上时，焊接处应有可靠的防护措施，保证焊接处有所需的足够温度，焊工技能不受影响，方可施焊。否则应禁止焊接作业。（5）焊缝检验为了保证质量，在制造和安装过程中，必须对每一工序进行严格检查，其质量要求与精度必须符合本规程及图纸全部要求。焊缝质量检查分外观检查和无损探伤（超声波探伤或射线探伤可任选一种，同时应符合SL432-2008规范要求）。无损检测人员应经过专业培训，经国家专业部门考试，并取得无损检测资格证书。评定焊缝质量应由U级或U级以上的无损检测人员担任。1）外观检杳：表4焊缝的外观质量项目技术要求外观不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀、焊道与母材应平缓过渡宽度应焊出坡口边缘2〜3mm表面余咼应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不大于4mm咬边深度应小于或等于0.5mm焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的 10%连续长不应大于100mm错边应小于或等于0.2t，且不应大于2mm未焊满不允许备注：t为壁厚（mr）外观检查发现有任何不符合要求和缺陷，应力求补救。椭圆度和焊缝尺寸不符合时应力求修整，咬边或未焊满时应用小直径条补焊。2）超声波探伤对I类焊缝检查不小于50%对明管要求100%对U类焊缝检查不少于30%明管要求50%焊缝X(或Y)射线透视检查对I类焊缝检查不少于20%明管要求100%对U类焊缝不少于10%明管要求50%其他要求：无损探伤应在焊接完成24h以后进行。超声波探伤按GB11345-2013《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》标准评定，一类焊缝BI级为合格，二类焊缝BU级为合格。在焊缝局部探伤时，如发现有不允许缺陷，应在缺陷方向或在可疑部位作补充探伤，如经补充探伤仍然发现有不允许缺陷，则应对该焊工在该条焊缝上所施焊的焊接部位或整条焊缝进行探伤。焊缝分类；一类焊缝：包括所有主要受力焊缝，例如：管壁纵缝、预留环缝、凑合节合拢环缝、明管环向缝、弯管纵及环向缝、加强构件的对接焊缝及其与管壁间的组合焊缝、岔管所有焊缝。二类焊缝：包括次要的受力焊缝，不属于一类焊缝其他钢管管壁环缝，例如：埋设管环向缝、加劲环与管壁焊缝、人孔颈管对接焊缝、盖板与法兰连接缝，支撑环对接和主要受力角焊缝。6管道防腐防腐涂料前管壁的表面处理，应采用喷砂法，彻底清除锈蚀物，氰化皮、焊碴、油污、灰尘、水分等，使之露出灰白色金属光泽，人工除锈时质量标准应达《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的ST3级，喷砂或化学除锈时，质量标准应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的SA3.5级。钢管的内外壁均采用环氧树脂重防腐。喷砂后须用干燥的高压空气清理，表面不允许留有浮粒，污灰及其它杂物。当空气中相对湿度超过85%环境气温低于5C和钢板表面温度预计将低于大气露点以上3C时，不得进行除锈。管节尽快进行除锈，并在除锈后4小时内即应进行涂料涂装。

（5）内外壁涂装层要求见下表。表5管道内外壁涂装层部位层数/遍数涂料名称干膜厚（卩m钢管内壁底层/3厚浆型环氧重防腐涂料（铁红色）240面层/2高抗水性环氧重防腐涂料（棕黑色）160钢管外壁底层/3厚浆型环氧重防腐涂料（铁红色）240面层/2高抗水性环氧重防腐涂料（棕黑色）160球墨铸铁管内壁水泥砂浆球墨铸铁管外壁环氧重防腐涂料管材性能要求及防腐要求应符合国标。（6） 涂料涂装采用无气高压喷涂法施工，要求喷涂表面均匀且漆膜厚度合乎规定，在喷枪不易喷到的边、角等处，正式喷漆之前可先以毛刷刷上一道漆，喷枪的移动应按水平方向左右直线移动，不允许作弧形曲线移动。（7） 每次涂装的间隔时间应待前一次的涂层表干后再进行，表干标准：指触不反粘。（8） 焊缝两侧涂料的涂装工作应在焊缝质量检查合格后进行。（9） 防腐层一般情况下未固化完成不得剧烈撞击，若急需运输，需放置三天后，并加棕绳、胶垫作相应的保护。（10） 对制作的钢管节尽快进行除锈，并在除锈24小时内即应进行涂料准备。衬里施工必须在管道铺设完毕，试压合格并覆土夯实后进行，钢管内壁水泥砂浆衬里后糙率系数应满足设计要求（不大于0.012）。（11） 需现场拼装施焊的焊缝，两边各留位置为150mm焊缝两侧涂料的涂装工作应在焊缝质量检查合格后进行。（12） 所有喷涂均至少在充水前十天实施完毕。

7、土方回填（1）管道及附属设备安装完成，经验收合格后应及时回填，不允许将己完成的管道长期外露不回填，管沟回填的材料和密实度应按设计要求进行。沟槽回填前，应将砖、石、木块等杂物清除干净，回填时槽内应无积水。回填、夯实，不得损坏管材及其防腐层。回填土压实的每层虚铺厚度按下表执行。表6回填土每层虚铺厚度压实工具虚铺厚度（mm木夯、铁夯<200双向平板夯200〜250压路机200〜300振动压路机<400（2） 压实度回填土的压实遍数根据回填土的要求压实度、采用压实设备、回填土虚铺厚度和含水量经现场试验确定。回填压实应逐层进行，回填土的压实度应符合设计规定。（3） 回填夯实1）回填料管槽基础采用300m石屑，管槽两侧同样采用石屑回填，管顶至管顶500m处依然采用石屑回填，管顶500m以上采用素土回填。具体参数及大样图如下：表7管槽回填材料及最小密度要求表管斛填材料及最小濮度要求表填土戲、躺/球針铁曹m①棄土回填>95%>95%(2)》85±2久石屈>85±2%③>95%石肩>90%④>95%石屑J^90%⑤>90%石届>90%曲：删回執緘飙酬刑^曾砌1500诃齟乩嫁彌人工回轧管道低于道删「石卵期路基恳图15基础开挖回填断面图(2)管腔部位回填管腔填筑前应检查管底两侧三角处砂是否密实，缺砂或不密实的要补填密实回填时从管腔对称分层回填并灌水冲实、振动棒振实。冲实、振实要在管两侧同时进行，两侧回填高度不能相差一层(200〜300mm以上，以免引起管道轴线位移和接口变形。夯实沟槽底至管顶以上500m的范围采用人工填筑、轻夯压实，超过管顶500mr以上采用机械填筑、打夯机夯实。采用木夯、双向平板夯等压实工具时，夯夯相连；采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于200mm接茬部位分段回填压实时，相邻段的接茬应呈阶梯形，且不得漏夯。回填要求水压试验前除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于 0.5m,水压试验合格后，再回填其余部分。2.2水压试验1水压试验前应符合下列要求：管道变形不得超过管材的允许范围，镇墩安装到位，回填完成，阀与泵已固定好，压力表已安装并设置在管道得最低点。试验前应对试压设备及所有管件、阀门、仪表等进行检查，合格后方可试压。水压试验采用的设备、仪表规格及其安装应符合规范规定，当采用弹簧压力计时，精度不低于1.5级，最大量程宜为试验压力的1.3〜1.5倍，表壳的公称直径不宜小于150mm在使用前要进行校正并具有复核规定要求的检定证书，使用期间按监理工程师要求定期校定。水泵、压力计应安装在试验段的两端部与管道轴线相垂直的支管上。管道水压试验，可作整条或分段水压试验，但最大管段长度不宜大于 1.0卡门，试验压力以施工详图要求为准。钢管安装后，当施工时能严格按评定的焊接工艺施焊，纵、环缝按100%无损探伤。开槽施工管道试验区，附属设备安装应符合下列规定：非隐蔽管道的固定设施混凝土强度已达到设计强度；管道附属设备已按要求紧固，锚固合格；3） 管件的支墩、锚固设施混凝土强度已达到设计强度；4） 未设支墩、锚固设施的管件，应采取加固措施并检查合格。（8）管道安装检查合格后，应按规范进行回填土；同时管道顶部回填土宜留出接口位置以便检查渗漏处。（1）试压堵板设计：水压试验时，管道两端设堵板封口，堵板应有足够的强度，保证实验过程中堵板本身不变形，如果试