XX肥业公司氨醇系统优化及纯碱系统扩能改造节能项目资金申请及可行性研究报告

企业能源管理情况2.1企业能源管理目标以科学发展观和合理资源配置及优化的产业结构为宗旨，“以自主创新和引进技术相结合，推进节能降耗、实现环保达标”。通过节能技术改造，提升生产工艺,大力发展循环经济，达到国内先进水平。2.2企业能源管理组织结构、人员及职责公司坚持科学的发展观，以节能、节材、清洁生产和发展循环经济为重点，不断完善能源管理的体系建设，加强能源科学管理，坚持管理与技术创新，切实加快技术改造，提高了能源利用效率，增强了企业竞争力、促进了企业高速、高效发展。公司建立、健全本公司三级节能管理网，确保节能工作层层有人管、事事有人抓。公司能源管理部门职责如下：1、 公司生产管理部门负责对能源消耗单位进行月底考核，节奖超罚。2、各生产用能单位按确定的消耗定额制定本部门节能指标， 并制定落实措施、落实到位。3、 公司应配备专人管理能源利用情况，月底汇总、对比，将利用情况报各公司生产管理部门。4、 生产用能单位应建立能源使用责任制和节奖超罚制度。5、 生产用能单位合理组织生产，确保生产安全、稳定、长周期、满负荷运行达到节能降耗的目的。6、主要的耗能设备主体（锅炉、造气炉、生产用电炉等），必须健全计量、台帐，要有能源指标及考核办法。操作工要精心操作，合理调整负荷，提高利用效率。2.3企业能源管理规章制度2.3.1用水管理制度1、 设备管道要保持密封良好，杜绝泄漏现象。2、 公司要全面规划、合理布局，做到一水多用。3、 供水单位应全面了解各用水单位的情况，尽量节约一次水用量。4、 新增或开发项目的用水由技术主管部门提出申请，分（子）公司生产副总批准。5、 有条件使用二次水的单位要尽量节约一次水用量。6、 实行循环用水，各生产流程用水尽可能闭路循环。7、 各除尘用水设施应安装污水处理装置，采用沉淀、循环、分离等措施，做到清浊分流，提高水的重复使用。8、 各责任部门负责维护保养供水设施，禁止跑、冒、滴、漏。2.3.2用电管理制度。1、 所属的变压器要根据负荷变化合理调整，把变压器及线路损耗降到最低。2、 电动机容量要与主机用电负荷相匹配，严禁大马拉小车、杜绝开空车。3、 用电线路上不得随意乱接耗电设施，如电炉等。4、 办公楼、招待所、食堂、职工寓所等用电单位要做到人走灯灭，节约用电。5、 应编制安全用电、计划用电、节约用电《三电管理》细则，加强生产、生活和外用电的管理考核。233煤和燃料的管理1、 公司煤和燃料的采购执行《物资采购控制程序》。2、 公司编制《化工工艺管理标准》，明确原料煤、燃料煤、油等消耗管理。3、 各使用单位对煤和燃料等均应做到计量管理，严格操作，减少跑、冒、滴、漏及运输途中的洒落。4、 锅炉、造气及后勤食堂的主要消耗煤单位，应选用节能设施，提高热效率，减少原料、燃料消耗。5、 公司编制《原料煤和燃料煤管理标准》，明确原料煤和燃料煤的接受标准、筛选程序，控制入炉煤质量，降低煤消耗。6、 公司编制《润滑油管理》标准，控制油类消耗。2.3.4焦炉煤气的管理使用单位对焦炉煤气进出应做到计量管理，严格操作及考核，减少跑、冒、滴、漏。2.3.5蒸汽的管理1、 各使用单位对蒸汽进出应做到计量管理，严格操作及考核，减少跑、冒、滴、漏。2、 对各等级蒸汽要作到合理调配，提高热利用率。2.3.6回收利用管理1、 生产性分（子）公司生产过程中产生的可利用废物，设置相应回收设施或专人回收利用。如造气炉渣，经筛选破碎后供沸腾炉用，降低烟煤消耗。2、 可回收利用的工艺废水、废气应做到全部利用，有效降低各种能源消耗。3、公司技术管理部门在引进技术和设备选型时首先考虑选择先进技术、 清洁工艺及能耗低的设备。4、 禁止购置国家已公布的耗能过高的产品、设备。5、 对集团公司落后的能耗过高的产品、设备要逐步进行淘汰。6、 支持和鼓励节能技术的推广应用，大力提倡合理化小改小革建议，凡采纳实施的、具有节能效果的要进行奖励。7、 采用清洁生产工艺，推行清洁生产加强节能的宣传教育，增强全体人员的节能意识，全体员工均有节能的义务及检举浪费的权利。项目实施前用能状况3.1项目实施前生产工艺流程和主要生产装置3.1.1项目实施前生产工艺流程合成氨以无煤烟为原料制造半水煤气，经过半水煤气脱硫送压缩机加压后送往变换系统，再经过变脱后脱除煤气中的余无机硫，进入变换气制作系统碳化工段，脱除其中C02后，经过精脱硫工段，再经过压缩进入精炼铜洗工段进行气体再次净化，完压后再次压缩后进入合成塔合成氨反应，生成氨。纯碱部分：原料盐在盐析结晶器加热，然后经过吸氨工段，母液吸氨达指标后，进入碳化塔同合成系统送过来的变换气进行碳化反应变，去除变换气中的 C02，生成重

度碱，其煅进烧尾气C02由低压机吸收、加压，再次进入碳化系统参加反应。三胺工段：由尿素为原料经过熔尿进入反应器，冷却器，结晶器及尿洗塔 等设备生产出三聚氰胺，其产生的尾气送往纯碱系统碳化工段进行母液吸氨。3.1.2主要生产装置35吨炉岗位设备一览表序号设备名称规格型号数量主要技术参数备注1循环流化床锅炉CSG-35/3.82-P(FX)2蒸发量35m3/h设计压力3.82MPa2给水泵DG46-50X103流量40m3/h扬程50m3蒸汽泵ZQSL-141/32流量14m3/h泵速90min4鼓风机AGX35IANO15D3流量45663〜50580m3/hH=1280512320Pa5引风机AYX35-INO14D2流量90175〜117242m3/hH=5572〜4553Pa15吨炉岗位设备一览表序号设备名称规格型号数量主要技术参数备注1循环流化床锅炉CHF15-1.251蒸发量15m3/h设计压力1.25MPa2给水泵DG46-30X72流量46mEh扬程210m3蒸汽泵2QS-21/171流量21m3/h4鼓风机AGX35-112.5D3流量45663m3/h

深井供水岗位操设备一览表序号设备名称规格型号数量主要技术参数备注11#深井泵250QJ80—180/90122#深井泵250QJ80—180/90133#深井泵200QJ80—99/9014一次水泵6BA—835浓水泵IS80—65—1601电除尘岗位设备一览表序号设备名称规格型号数量主要技术参数备注1静电除尘器XWD40m2X31软化岗位设备一览表序号设备名称规格型号数量主要技术参数备注1生水过滤器①1000X25001内装2m咼石英纱2前置阳床①1200X40001弱酸阳树脂2.5吨3阳床①1200X30003强酸阳树脂732001每台2吨4阳床①1200X30002每台弱碱阴树脂2吨5脱碳器①800X60001内装空芯塑料球6盐酸罐8m3玻璃钢制作7软水泵2DA—8X9JO2—52—4/10KW6流量18m3扬程74.7m转速1450转/分

8中间泵电机FS50—25B5.5KW流量30m3扬程30m转速1450转/分返渗透岗位设备一览表序号设备名称规格型号数量主要技术参数备 注1多介质过滤器GLQ—55①2600X38103石瑛砂1800mm黄化煤800mm2保安过滤器GJM—40①500X15501流量40m3/h10um滤芯3精密过滤器GJM—80①800X20001内装54um滤芯4咼压泵D46—30X62流量46m3/h扬程180m5卷式反渗透装置SRO—402内装42支膜件6脱盐水泵ICB100-80-125扬程20m7中间水泵ICB100-80-1202流量80m扬程30m8混合交换器TNHC—16001强酸阳树脂1000kg强碱阴树脂200kg造气微机岗位设备一览表序号设备名称规格型号数量主要技术参数备注1鼓风机D500—2200D700—26002流量500m3/h流量700m3/h2气柜5000m313洗气塔①1200X11200①1500X12005综合循环水岗位设备一览表序号设备名称规格型号数主要技术参数备注量

1综合闭路水冷却塔MRT-4722循环热水泵350S-263Q=1260m3/hH=26m3循环冷水泵350S-443Q=1260m3/hH=44m4循环水泵8BA-121Q=280m3变换岗位设备一览表序号设备名称规格型号数量主要技术参数备注1变换炉①3200X154201一段7m2二段8m2三段11m22预变炉①260013饱和热水塔①2000X257891不锈钢规整填料饱和塔8m、热水塔6m4预热交①1100X45851F=80m25气水分离器①1500X335416热交换器①1100X87641F=325m28电加热器①1000X45301功率420KW9调温水加热器①1000X51001F=100m210水加热器①1000X76001F=200m211焦炭过滤器①2600X60001处理气量23000mEh脱硫岗位设备一览表序号设备名称规格型号单位数量1罗茨风机ZL93WDT台2附电机Y450-8台22空气鼓风机RRG-350台2附电机Y450-8台23静电除焦油器①4500X10500台24溶液泵300S-58台3

5硫泡沫泵CZ65-40-200A台26地下溶液泵YISW65-160台27湍流塔①2200/2800X25000台28半水煤气脱硫塔①4500X43000台19半水煤气冷却清洗塔①4500X30000台110反应槽①8000X8575台111再生槽①10000X9476台112事故槽①9000X9475V=422m3台113硫泡沫槽①4000X5203V=57m3台114硫泡沫高位槽①2000X3008V=7.4m3台215熔硫釜①1100/①1000V=2m3台216溶液制备槽①2500X1500V=6.78m3台117手动单梁起重机Q=10TL=8M台118脱硫真空过滤机MS-8型台119玻璃钢冷却塔600m3/h台120闭路水循环泵250S-39台321残液泵YISW65-160台222硫磺槽①2500X1800台223硫膏泵650HD-ZK-30-50台224罗茨风机L84WP台125汽水分离器①2500X7700台126残液槽6000X3000X1500台127残液地槽台128静电除焦排污槽台1变脱岗位设备一览表序号设备名称规格型号数量主要技术参数备注

1变脱塔①2600X190001塑料填料2清洗塔①2000X1300013变脱泵125D25X73N=75KWQ=54m3/hH=150M4清洗泵100D45X32N=55KWQ=85 m3/hH=135m5硫沫泵IB65-50-1602N=7.5KW空气压缩机岗位设备一览表序号设备名称规格型号数量主要技术参数备注1空压机2Z—6/8-12N=45KW,Q=6Nm3/min2空压机SLT-100A1N=75 KW ,Q=12.8m3/min3储气罐①1800X486014缓冲罐①700X180015空气干燥器CW2—8/101Q=8Nm3/min碳化岗位设备一览表序号设备名称规格型号数量主要技术参数备注1外冷碳化塔①2800/①3800X3447542外冷器①1500X600012F=469m2

31#All换热器①1000X60001F=300m242#All换热器①1600X106081F=750m25氨U换热器ZGH-7501F=750m26清洗泵IJ175-150-4002Q=250m3/h,H=47m7氨U泵lJ100-80-4002Q=150m3/h,H=195m炉气氨U泵lJ100-65-2002Q=80m3/h ,H=50m8All桶①10000X70001V=510m3压滤岗位设备一览表序号设备名称规格型号数量主要技术参数备注1压滤机SZ/100012氨U泥泵SBAK40-250B2Q=20m3/hH=63m3氨U回收泵SBJ50-32-160B2Q=17m3/hH=28m4氨U回收桶①2400X20001副塔岗位设备一览表序号设备名称规格型号数量主要参数备注1母l沉淀泵3PN2Q=16m40mEh,H=2洗水泵IFJ100-80-1602Q=100m=32m3/h,H3软水泵D12-25X62Q=32m150mEh,H=

41#、2#Ml泵IJ175-150-4502Q=100m3/h,H=60m吸收岗位设备一览表序号设备名称型号及规格数量主要参数备注1母1泵SBJ125-80-200A3Q=150mEh,H=50m2母I泵SFZA80-315LQ=60m 3/h,H=100m3澄清桶①15000X133001V=2120m34澄清桶搅拌机JZQ5001过滤岗位设备一览表序号设备名称规格型号数量主要参数备注1转鼓真空过滤机13.5m22360t/d2吹风机L52LD226.8m3/min58.8Mpa3真空泵SKA353462m3/min90kw4真空分离器①1200X39654V=3.67m35洗水桶①2000X20001V=6.3m36稠厚器①3000X63001V=17.6m3煅烧岗位设备一览表序号设备名称规格型号数量主要技术参数备注1内返碱蒸汽煅烧炉巾2500X270001F=2100m2生产能力350t/d快 转n=7.04r/min慢 转n=0.27r/min

2内返碱蒸汽煅烧炉巾2800X270001F=2600m2生产能力350t/d快 转n=6.04r/min慢 转n=0.4r/min3炉气冷凝塔① 1600 X126082750m24炉气洗涤塔①2000X114582低压机岗位设备一览表序号设备名称规格型号数量主要技术参数备注1CO2压缩机5L-40/4.22打气量40m3/min排气压力0.42MPa转速490r/min功率250KW2CO2压缩机LW-60/4.21打气量60mEmin3循环水泵250S-60-4552Q=600m3/h,h=60m淡液蒸馏岗位设备一览表序号设备名称规格型号数量主要技术参数备注1淡液蒸馏塔①1200X1945012吸收塔①800X125381F=152m2结晶岗位设备一览表序号设备名称规格型号数量主要技术参数备注

1盐析结晶器①10000X100001V=542m32冷析结晶器①8500X93451V=330m331#2井外冷器①1800X59912F=656m243#4井外冷器①2000X60002F=840m25满液位分离器①1500X470046氨分离器①1200X23904V=3.25m37Mil桶①9000X6001V=440m38AI桶①6500X60002V=200m39母液换热器①1000X60004F=153m210不锈钢波纹管母液换热器①1200X79221F=250m211不锈钢波纹管水换热器①1200X59861F=250m212石墨水换热器①1200X79222F=250m2冰机岗位设备一览表序号设备名称规格型号数量主要技术参数参数备注1氨槽①2800X152002V=100m32氨槽①2200X120001V=48m33冰机JZKA31.53Q=2520KW4蒸发冷凝器CXV-4544标准排热量1956KW5蒸发冷凝器CXV-4811标准排热量2080KW6蒸发冷凝器ZFL-20001标准排热量2111KW纯碱水闭路岗位设备一览表

序号设备名称规格型号数量主要技术参数参数备注1水泵500SW593Q=2016m3/hH=59m2冷却塔LF-7.7型22000m3/h精脱岗位设备一览表序号设备名称规格型号数量主要技术参数参数备注1精脱塔①2200X112063V=34.2m32蒸汽加热器①900X3001A=120m23水冷却器①900X33961A=150m2离心机岗位设备一览表序号设备名称规格型号数量主要技术参数备注1离心机HR500—N4转鼓直径410/510mm转鼓取高转速2000r/min最大推量次数80次/min主电机Y225s—4/37KW最大产量15-20吨2稠厚器①3500X4003V=20.6m3泵工岗位设备一览表序号设备名称规格型号数量主要技术参数备注1AI投量泵ZB125-100-2003Q=200m 3/h,H=50m2AI清洗泵ZB200-150-4002Q=400mEh,H=50m

3Mil泵JH200-150-4502Q=300mEh,H=60m4Mil泵SFLZ150-500L1Q=360mEh,H=65m5滤液泵ZB125-100-200B2Q=200mEh,H=50m6盐析轴流泵ZLH6500-11Q=6500m3/h,H=1m7冷析轴流泵ZLH3400-4II3Q=3400m3/h,H=4m8冷析轴流泵ZLH4500-2.51Q=4500m3/h,H=2.5m调盐岗位设备一览表序号设备名称规格型号数量主要技术参数参数备注1斗提机TH40022斗提机TH50023皮带机ZQ500-4-134粉盐机JF6004甲醛岗位设备一览表序号设备名称规格型号数量主要技术参数备注1氧化炉①1300X594312蒸发器①1400X522213一吸收塔①1200X145271不锈钢规整填料8m4二吸收塔①1000X145021不锈钢规整填料7.5m

5粗醇槽①4500X810026甲醛计量槽①2500X420037甲醛成品槽①6000X950028罗茨机L63D3Q=4923m3/h功率55KW罗茨机9甲醛上料泵FB40—402Q=7.2m3/hH=39.5mN=4.0KW纯碱包装岗位设备一览表序号设备名称规格型号数量主要技术参数备注1纯碱自动包装机DCS-502氯化铵包装岗位设备一览表序号设备名称规格型号数量主要技术参数备注1自动包装机DS-5022皮带机TD75-B65023皮带机TD75-B80023.2项目实施前消耗的能源种类、数量改造前年产10万吨纯碱、10万吨氯化铵按等价值计算，每年消耗：原煤43662.22吨，折标煤39296吨，电力3000万kwh，折标煤1212吨，根据纯碱、氯化铵工艺流程的计算要求，装置总能耗为： 44916吨标煤/年，单位产品能耗为449.16kg标煤/每双吨产品。装置能耗表（每双吨）序号项目单位消耗指标折算系数折标折合能耗折标煤kg备注1电KWh3000.404121.22循环水M32500.14335.753蒸汽Kg14200.129183.184仪表空气Nm3300.041.25软水m31.70.4860.82626CO2Nm35000.214107合计449.16注：采用折标系数：原煤0.9电力等价值0.4043.3项目实施前能源计量措施外购进原煤，经过电子汽车横进行计量，进入煤场贮存，原煤进行汽化阶段时通过电子皮带秤进行计量； 循环水、蒸汽、软水、CO2等系统通过常规仪表进行一级、二级、三级计量、监测。

3.4项目实施前产品种类、数量和统计方法序号产品名称产品产能（万吨）实际产量（万吨）统计方法1纯碱1010统筹法2氯化铵10104.改造项目拟采用的节能技术措施4.1项目实施节能改造的工艺流程和主要生产装置4.1.1碳化工段工艺流程为：合成氨系统压缩机三段来的变换气（1.6MPa，CO226%左右）经变换气汽水分离器分离后，从碳化塔底部进入，在塔内变换气与氨液U逆流接触，气体中的CO2被母液吸收，而同时母液中的部分氨蒸发进入气体，从碳化塔顶排出的碳化尾气进入尾气回收塔（副塔），被软水洗涤吸收，从塔顶排出符合要求的脱碳气（CO20.2%,NH3W0.1g/m3）经净氨尾气分离器，分离夹带的液滴后回合成氨系统压缩机四进，分离的液体随同塔底的淡氨水排出装置，或作为滤碱机洗水。从吸氨来的氨母液U进AU桶，由氨U泵加压，经氨母液U冷却器与冷却水换热后送入碳化塔上部，吸收变换气中的CO2后生成NaHCO3结晶，反应热和结晶热通过自然循环至外冷器由冷却水将热量移出。从塔底排出的碳化取出液靠自压排至楼顶的稠厚器中。由软水工段送来的软水经软水加压泵，加压后进入尾气回收塔上部，洗涤吸收碳化尾气中的NH3和少量CO2后的淡氨水去排出装置，或到过滤做稀水用。洗涤过程中产生的热量经塔内的冷却水盘管及冷却水箱由直流水移出。为保证初开车的结晶质量，氨母液U温度要求高于40°C，这时可在碳化塔底部通入少许蒸汽，加热氨母液U。新增设备表如下:序号设备名称规格型号数量主要参数备注1外冷碳化塔①2800/①380022浓气碳化塔①3200/①520013外冷器①1500X60009F=469m24滤碱机120m25碳化汽水分离器①1800x450016All泵SBJ50-32-160B27All泥泵SBAK10-250B28澄清桶11000m24.1.2结晶工序工艺流程为：氯化铵结晶工艺流程采用固体加盐，液氨直冷逆料取出流程，具体流程如下：吸氨送过来的热氨I进热氨I桶，由氨I泵抽出，经石墨换热器和一次水换热降温，再进入石墨列管换热器母液U换热降温，温度在 27°C左右，经溢流槽进冷析结晶器方箱，和外冷器循环母液混合后进冷析结晶器中心管，在结晶器上升过程中析出氯铵结晶，清液半U流入盐析结晶器，再通过加盐产生共同离子效应，析出氯化铵结晶，清液母液U溢流入母U桶，母U由母U泵抽出经母液换热器和热氨I换热（或走近路）后送吸氨。母U泥由母U泥泵抽出打入盐析结晶器再长大回收。加盐为固体加原盐，原盐经皮带机送入加盐仓，经盐粉碎机，粉碎后流入盐埋刮板提升机，送入盐析结晶器中心管加盐套桶由轴流泵送入盐析结晶器底部，分布上升并逐步溶解，同时析出氯化铵结晶。盐析晶浆由盐析结晶器取出至盐析稠厚器，经稠厚、溢流清液流入滤液桶，稠厚晶浆由逆料泵抽走，送入冷析结晶器中心管，洗去结晶中的氯化钠后，由冷析结晶器取出至稠厚器，清液流入滤液桶，晶浆送入离心机分离出成品氯化铵去包装，滤液流入滤液桶和盐析稠厚器，稠厚器以及外冷器倒车所放母液一起由滤液泵送入盐析结晶器。逆料流程有如下优点：a、提高产品产量，由于逆料的盐析晶浆返回冷析结晶器晶浆层中，禾I」用半母液U对盐的不饱和特性，进一步洗涤溶解盐析晶浆中的固体盐，所以对盐析结晶器可以多加盐，较并料可多析出2—3tt的氯化铵，增加产量7%左右。由于多加盐，母液UNa+的浓度增加2—4tt，为制碱过程创造了有利的条件。b、 加盐操作适应性强，容易控制短时间内加入盐析结晶器的盐量波动，对产品质量影响较并料流程小得多，所以加盐操作容易控制，可减少氯化铵盐高（次品），并且粉盐粒度的波动对生产的影响也小。c、 延长冷析结晶器作业周期，因最终的晶浆均由冷析结晶器取出，晶浆量增加，因此冷析结晶器晶浆固液比容易保持在30%左右，有利于过饱和度的消失，减轻外冷器列管，出口管及母液集合槽的结疤，延长了冷析结晶器的作业周期。d、设计为满液位液氨直冷，冷析结晶器清液经轴流泵通过循环管进入外冷器下部，由上部溢流出进混合方箱从中心管进入冷析结晶器底部分散上升，在上升中结晶长大。由冰机系统液氨贮槽来的液氨经节流阀节流膨胀后进入外冷器管间，与外冷器管内的循环母液进行热交换，使母液温度降低，维持一下的过饱和度，液氨吸收母液的热量、蒸发成气氨，经外冷器出口压力调节阀入液氨分离器，分离出其中夹带的液氨后回冰机重新压缩，冷凝成液氨，入液氨贮槽循环使用，分离下来的液氨回流入外冷器管间。外冷器作业初期和末期温差的控制是调节液氨的蒸发压力，其压力是通过外冷器气氨出口自动调节系统，控制阀门开启度大小来实现的，外冷器液氨液面是通过

液氨进口节流阀自动调节系统控制阀的开启度大小来保持的，液氨保持外冷器满液位操作，以增大液氨和母液的接触面积，以增大外冷器的作业能力。结晶工段新增设备表如下:序号设备名称规格型号数量主要技术参数备注1盐析结晶器① 10000 X100001V=542m32冷析结晶器① 10000 X100001V=542m33外冷器①2000X60002F=840m24满液位分离器①1500X470025氨分离器①1200X39832V=3.25m36Mil桶①9000X6001V=440m37Mil泵28AI泵29母液换热器2F=350m210石墨水换热器1F=500m211离心机①600212稠厚器6.1吨213冰机JZKA31.52Q=2520KW14蒸发冷凝器CXV-4813标准排热量2080KW15蒸发冷凝器ZFL-20001标准排热量2111KW16盐析轴流泵ZLH4500-2217冷析轴流泵ZLH6500-1118斗提机TH400219斗提机TH500220皮带机DN65024.1.3煅烧工序工艺流程：来自重碱工序的粗重碱NaHCO3经输送机，送到煅烧炉前，经进碱铰刀进入炉头抛料机。在炉的混料段重碱和返碱混合均匀后进入煅烧炉内，重碱在炉内受热分解、干燥，并向炉尾作转动运动中完成如下反应。2NaHCO3Na2CO3+CO2+H2ONH4HCO3NH3+CO2+H2O重碱分解后制成的纯碱大约155-185C之间，从炉尾全部返回炉头，一部分作为返碱进入炉内，大部分经出碱螺旋输送机经水平刮板输送机送往纯碱包装厂房。进行计量包装。煅烧炉内反应所生成的CO2、NH3、H2O气,从炉头的排气管出来后经炉气分离器,分离夹带的碱粉后，进洗涤器，将炉气洗涤后，炉气进入冷凝塔上部，在冷凝塔将NH3和H2O冷凝回收其氨气，然后炉气再经炉气洗涤塔，洗净其中的剩余氨，被压缩机抽出，压缩后送到碳化岗位作制碱原料气。为重碱分解、干燥反应提供热量的中压蒸汽，经煅烧炉进气头分配到炉内的加热列管中，管内冷凝后中压水从炉尾流入到凝水缸，再经闪发器减压闪发成低压蒸汽，进入厂内低压蒸汽管网，蒸汽冷凝水回锅炉。煅烧工段新增设备表如下:序号设备名称规格型号数量主要技术参数备注1内返碱蒸汽煅烧炉巾2800 X270002F=2600m2生产能力450t/d2炉气冷凝塔① 1600 X126081750m23炉气洗涤塔① 2000 X1145814CO2压缩机5L-40/4.225CO2压缩机LW-60/4.216凉碱机27刮板机RMSJ4024.1.4造气及吹风气工艺流程及设备（1）造气：煤气发生炉以无烟煤为原料，在高温条件下用空气和蒸汽作为气化剂，交替通入炉内与灼热炭层进行气化反应，生成半水煤气。造气分为吹风、上吹、下吹、二次上吹及吹净五个阶段。吹风阶段，煤气发生炉经鼓风机通入空气，使炉内煤块燃烧，提高炉温度，并产生吹风气，经旋风除尘器，除去气体带出物，进入余热回收系统。上吹、下吹、二次上吹过程为煤气制取过程，通过水蒸汽与炽热炭层反应，生成CO和H2，在制气过程中，蒸汽分布从不同方向加入煤气发生炉,吹净阶段为煤气回收阶段，再次通入空气，回收炉层上部空间煤气，并保证下个操作周期吹风过程的安全操作。造气制得的半水煤气经废热锅炉回收热量后，经煤气洗气塔冷却入气柜。流程示意图如下所示吹风气回收氨合成来的驰放气、放空气经过减压阀送至燃烧炉内点火升温后，与由煤气发生炉产生的吹风气和鼓风机送的空气(空气预热器来的空气)预混，送入燃烧炉进行燃烧。出燃烧炉的高温烟气，依次经空气预热器、过热器、余热锅炉、软水加热器回收热量，最后由引风机送入烟囱放空。设备改造与淘汰：4台©2600mm煤气发生炉改造为©2650/©2800锥型夹套煤气发生炉，再增加2台①2650/①2800锥形高压夹套煤气发生炉，淘汰吹风气回收装置，有4t/h和6t/h的废热锅炉各一台，①4500X14X14500的燃烧炉一台，及引风机和鼓风机各一台。配套旋风除尘器、综合除尘器、洗涤塔、下行除尘器、蒸汽缓冲罐等大小设备约15台件，上煤系统采用机械上煤，自动加焦装置，增加造气炉发气量，提高生产效率。回收吹风气中热量，本次改造吹风气装置淘汰旧设备，新上一套 20t/h的3.82MPa余热锅炉一套，配套30万吨/年纯碱装置用汽。其工艺流程为：来自造气的温度约350—400C，压力约0.012MPa的吹风气以及自H2、NH3经等压回收的尾气及甲醇合成贮罐气经气体缓冲罐与经预热后的空气混合进入燃烧炉内进行燃烧，经废锅产生3.82MPa饱和蒸汽供纯碱煅烧工段用汽后回低压蒸气管网，气体再经软水加热器、空气预热器进入引风机排至主烟囱放至大气。新增设备表如下:序号设备名称规格型号数量主要技术参数1煤气发生炉①2650/2800X680022旋风除尘器①2200X120006

3下行除尘器①1620X245064热管废热锅炉①2400X1210025综合洗气塔①4000X1500026蒸汽缓冲罐①2800X600027夹套汽包①1200X320068水封①600X250069综合除尘器①2500X4500210软水槽①1300X3967111废热锅炉汽包①1200X3209212鼓风机D7002带汽轮机13储气罐①2500X4000114余热锅炉Q56/840-20-3.82/3501T=340C,P=3.82MPa15燃烧炉①6500X21500116软水加热器T进=340C,T出=170C1V=74000NM3/h17第一空气预热器T进=170C,T出=135C1V=74000NM3/h18第二空气预热器T进=840C,T出=787C1V=74000NM3/h19引风机Y4-73NO14D1Q=150000m3/h20二次风机9-26NO11.2D1Q=32000m3/h21烟囱①1500X3000014.1.5一次脱硫工艺流程为：来自气柜的半水煤气首先进入洗气塔，冷却除尘后经气水分离器分离后，进入进口静电除焦器除去焦油雾滴后，经罗茨鼓风机升压至

0.03-0.05MPa，送入冷却塔，进一步除尘降温后进入湍流塔后进入脱硫塔，在脱硫塔内气体自下而上与塔顶喷淋下来的脱硫液逆向接触，脱硫液吸收半水煤气中的硫化氢气体。脱硫后半水煤气中硫化氢的含量降至70mg/m3以下。脱硫后的半水煤气再依次通过洗涤塔除尘后、进静电除焦油器进一步除尘、除焦油后送压缩工段。吸收硫化氢后的碱液由脱硫塔底部经自流入反应槽，溢流进再生槽，经空气鼓泡使溶液再生，析出来的硫泡沫浮出再生槽顶部，溢流至泡沫槽。再经硫泡沫泵打往熔硫釜回收硫磺，硫磺作为商品出售，碱液返回脱硫系统。流程示意图如下所示静电除焦器半水煤气半水煤气去压缩罗茨鼓风机冷却塔湍流塔硫泡沫槽空气贫液泵 ■静电除焦器半水煤气半水煤气去压缩罗茨鼓风机冷却塔湍流塔硫泡沫槽空气贫液泵 ■贫液槽由于半水煤气中有尘、焦油，需设置除尘、除焦装置，本装置中采用湿式静电除焦器，即脱硫装置前后分别设置静电除焦装置。公司2007年前脱硫装置中，有©2800mm脱硫塔、©1600mm预脱塔及罗茨鼓风机，静电除焦器等一套系统，由于该装置已运行30多年，设备老化，装置规模小，能耗高，已不能满足要求。xx分公司2008年新上了一套脱硫装置，4.1.6变换及变换气(1)变换工艺流程来自压缩机二段总管的半水煤气(压力0.78MPa，温度W35C)先经过焦炭过滤器除去油水后入饱和塔，与塔内自上而下的循环热水逆流接触，提温增湿后出饱和塔，温度为103C,汽气比0.193。气体入分离预热交换器高效分离段，将气体中雾滴高效去除后，加入1.2MPa，250C左右的过热蒸汽，使混合气温度达到129C,汽气比0.27。气体依次入预热交换器、热交换器管内与来自变换炉二段的变换气换热，温度达220C左右入预变炉。在炉内保护剂及抗毒剂作用下除去气体中02及其它有害物质后，温度达260C左右，经加调温水降温至180C入变换炉。经变换炉一段Co—Mo催化剂床层反应后，CO含量降至10〜11%，温度上升至345C,喷入脱盐水降温至190C,汽气比达0.42。（以起始干半水煤气计）进入变换炉二段反应，CO下降至3〜4%，温度达260〜270C，气体引出相继通过热交换器、预热交换器管间与煤气换热后，温度下降至 190C,入变换炉三段。经变换炉三段反应后，CO下降至1.0〜1.8%，温度达210C左右，变换气经水加热器管间与循环热水换热后，温度降至124C入热水塔，进一步回收热量，热水塔出口变换气经冷却降温至w35C,在水分离器中分离水分后送后续工序。变换炉升温和触媒硫化：升温阶段：变换气经电炉加热进入气体净化器、变换炉后放空，触媒层温度100-200C之间。硫化初期阶段：因为硫化剂在200C时发生氢解反应放出H2S，当电加热器出口温度》220C时，向系统加入CS2。入炉H2S含量10-15g/Nm3，空速为200-250m3/h，触媒层温度200-350C,约10小时，待出口H2S含量＞3g/Nm3,床层为穿透结束。硫化主期分两个阶段a、将触媒床层温度升到350-400C,变换炉入口气中H2S含量10-20g/Nm3,时间约为6h，空速可达200m3/h。b、触媒床层温度为400-500C,变换炉入口气中H2S含量达10-20g/Nm3,时间约为5h，进口、出口气体中的H2S含量接近或出口H2S》10g/Nm3可认为硫化结束。降温置换阶段稍微打开CS2硫化罐进出口阀，使半水煤气中由一定量的硫含量(10g/Nm3),将触媒温度降低到W200C,然后停止加硫，当放空气中H2S浓度v1g/Nm3,即可转入正常生产。变换主流程示意图如下所示190C(2)变换气脱硫工艺流程来自变换工段压力为0.7MPa左右的变换气经水冷器冷却，分离水份后，自下部进入变脱塔与自上而下的脱硫碱液在填料层逆流接触，变换气中的H2S由入塔时的150〜250mg/Nm3脱除到出塔时的变换气H2S含量＜50mg/Nm3(脱硫效率约75〜80%),再经清洗塔除尘降温，分离后送压缩机增压输给碳化。吸收H2S后的脱硫碱液由塔中上部流至塔底，经闪蒸槽闪蒸至 0.4〜0.5MPa，进入喷射器吸入空气实现碱液再生反应，碱液自下液管流至再生槽缓慢上升，在此硫泡沫逐步上浮，同时脱硫液由浊变清，溢流至贫液槽，往贫液槽中补碱加药，然后经脱硫泵加压再打进变脱塔内液体分布器，如此循环使用。上浮的硫泡沫溢流至硫沫槽经硫沫泵输入熔硫釜。硫沫液在熔硫釜中用蒸汽加温至135〜150C制得硫磺自熔硫釜底部排出外销，清液返回系统。流程示意图如下所示4.1.7脱硫该工艺特点蒸汽消耗低，减少部分设备腐蚀，同时缩小占地面积。低温变换系指全低变工艺或中低低工艺。是近年来在原中串低变换工艺基础上发展起来的一项变换技术。全低变工艺作为一种节能新工艺，具有能耗低的特点，在相同装备条件下其反应温度低，设备生产能力大。但该工艺上段催化剂因氧化、反硫化及硫酸根、氯根等污染问题，会导致催化剂活性下降快，使用寿命相对较短等问题，在变换炉前加一台©3200mm预变换炉，炉内装有保护剂及抗毒剂，而且在变换炉上段、二段及三段的上部各装少量抗毒催化剂，以便克服全低变的部分缺点。CO变换系统按照热利用方式可分为换热式流程和饱和热水塔流程。 换热式流

程一次投资省，蒸汽消耗相对高，操作比较稳定。饱和热水塔流程能有效回收反应热，半水煤气和热水在饱和塔中逆流接触，进行传质、传热，提高了粗煤气的温度和湿度，减少外供蒸汽，降低能耗，因此操作费用低。本次扩产改造项目由于变换操作压力低为0.8MPa，因此仍采用饱和热水塔流程。新增变换主要设备表如下:序号设备名称规格型号数量主要技术参数备注1变换炉① 3800X2000012预变炉①320013饱和热水塔① 3000X300001不锈钢规整填料4预热交① 1600X60001F=180m25气水分离器① 2200X450016热交换器① 1600X87641F=650m27电加热器① 1500X45301功率800KW8调温水加热器① 1600X51001F=220m29水加热器① 1600X76001F=450m210焦炭过滤器① 3200X60001处理气量45000m3/h11热水泵80R-3312Q=32~65m3/h12变脱塔① 2600X190001塑料填料13清洗塔① 2000X13000114变脱泵3N = 150KWQ=120m3/hH=150M15清洗泵2N=110KW Q=180m3/hH=135m16水分离器① 1800 X4500217水封① 1500X335414.1.8压缩工段(1)来自脱硫工段的半水煤气，经一段进口总分离器分离后，进入氢氮压缩机一段加压。加压后的气体经水冷器冷却和油水分离器分离油水后，再进入压缩机二段加压至约0.78MPa。加压后的气体送变换工段，出来后再进二次脱硫(变脱)。从变脱岗位回来的变换气，经三段进口总分离器分离水后，进入压缩机三段加压至1.4-1.6Mpa，经冷却器冷却、油分离器分离油水后，送到碳化工段。从碳化来的碳化气，经精脱进入压缩机四段、五段，由五段油水分离器出来的碳化气(或脱碳气)13MPa，再经五段出口总油分离器进一步分离油水后进入醇烃化工段。从醇烃化工段出来的净化气，进入压缩机六段继续加压，加压至31.4MPa后的气体经冷却和油水分离，最后经六段出口总油分离器进一步分离油水后，作为新鲜气送合成工段。(2)设备更新改造：原L3.3压缩机存在能耗高、维修费用高、噪音大、占地面积广等缺点，采用大型压缩机从节能降耗等综合因素考虑是较合理的，淘汰压缩工段中压缩机 L3.3—17/320型压缩机17台。选用压缩机6M32-185/320型压缩机5台，4开1备。单机合成氨能力为2.5万吨，可满足10万吨/年合成氨生产要求4.1.9醇烃化工段工艺流程及设备由精脱来的脱碳气经分离器后进入压缩机四段、五段，升压至 13.0Mpa后,经油水分离器分离油水后，通过醇化预热器（管间），提温至160C〜180C进醇化塔，经塔内换热器加热至210C〜230C。醇化反应后气体温度升至250C左右，经醇化塔内换热器出醇化塔，再进醇化预热器（管内）与管外的原料气换热降温后进醇化水冷器，进一步降温至〜40C,进入醇分离器分离甲醇后，再送去烃化系统，此时经醇化系统后的气体即醇后气中（CO+CO2）降至〜3%。从醇化系统送来的醇后气补入到烃化油分离器分离油水后，进烃化预热器（管间）再从烃化塔下部进入下部换热器（管间）提温至〜190C,出来再经蒸汽加热器，利用过热蒸汽来加热至〜220C进塔，入烃化触媒层进行烃化反应，出烃化催化床温度为230〜245C,经下部换热器（管内）与烃后气体换热降温出烃化塔，此时（CO+CO2）由醇后气的〜0.3%降至12ppm以下。烃后气经烃化预热器（管内）降温后，先分离一次醇烃化物后，再进烃化水冷器、烃化氨冷器降温至〜 10C左右，进入分离器，分离水、液态烃、醇等物后，送去压缩机六段，再补入氨合成系统。新增主要设备表如下:序号设备名称规格型号数量主要技术参数1醇化塔外筒DN100012醇化塔内件DN100013醇前预热器DN80014醇化分离器DN80025油分离器DN800826循环机2Q=6m3/min7甲醇中间槽18醇化水冷器19洗氨塔DN800110水分离器DN800111烃化塔DN10001V=7.9m312烃化预热器DN8001F=440m213烃化分离器DN800114油分离器DN800115烃化氨冷却器1F=80m216卧式水冷器1F=350m217蒸汽加热器1F=70m24.1.10合成工段自压缩工段送来的温度为30〜45C的新鲜补充气。在氨分离器前与系统循环气汇合，自上而下进入氨冷器高压盘管与氨冷器内的液氨进行换热，被冷却到-10c左右，自上进入冷交的下部分离器，气体中的油污杂质随液氨被分离（分离后的液氨经操作盘放入贮槽以备使用），分离掉液氨的循环气上升至上部换热器壳程被管内气体加热后出冷交，进入循环机加压，加压后的气体经油分离油污后，一路经主阀由顶进入合成塔，另一路经副阀自塔底直接进入中心管。自塔顶进入的气体沿塔壁与内筒之间的环隙自上而下经塔底以出阀门进入热交（另一部分气体不进热交而经一冷副阀、二冷副阀分别直接进入一、二段触媒层） ，与来自后置锅炉来的气体换热，温度到120C以后进入合成塔底（另一部分不经合成塔底而经一热副阀、二热副阀分别直接进入一、二段触媒层）卷板换热器后，经中心管进入触媒层，在中、上部合成为氨，含有一定氨浓度的高温气体（ 250〜340C）由塔底出来进入后置锅炉，被冷却后的气体温度降至100〜130C再进入热交与冷气换热，之后进入水冷器，冷却后的气体进入冷交，温度进一步降低同新鲜补气一同进入氨分分离器，分离掉液氨后进入下一轮循环。4.1.11自控技术方案采用集散型控制系统(简称DCS)，就地检测，集中到总控制室。通过下位机过程控制I/O接口，采集主要的工艺参数的模拟量和开关量，在机柜内进行初步运算，数据处理，然后通过数据通讯总线传输至上位机统一处理。在DCS的硬件配置时,对用于控制系统和信号联锁及紧急停车系统的 I/O卡件、CPU、通讯网络及电源卡件等均应考虑充分的冗余，以确保生产装置的运行安全可靠。4.1.12仪表动力供应(1)仪表电源装置控制系统(DCS)和主要现场仪表的电源为220V交流电源及UPS。正常情况下由交流电源供电。当交流电源发生故障时，由UPS供电，各控制室UPS的连续供电时间不少于30分钟。(2)仪表气源仪表用压缩空气由空压站提供，仪表空气中不含有腐蚀性和有毒气体。工作压力：0.4—0.7MPa，供给量：18Nm3/min，露点：-40C。4.2项目实施后消耗能源种类、数量经过对三氨尾气的综合利用，压缩机更新、电压的升级，对部分高耗能造气设备进行淘汰，用电设备更新整合，整个系统能源结构优化后，年产10万吨纯碱、10万吨氯化铵。按等价值计算：每年消耗原煤 33123.33吨，折标煤29811吨,

电力2800万kwh，折标煤1131.2吨，根据纯碱、氯化铵工艺流程的计算要求，装置总能耗为折合41123吨标煤/年，单位产品能耗为411.229公斤标煤/双吨产品。消耗及能耗比较表序号项目单位设计值国内先进水平国内一般工厂备注1盐t1.161.151.22氨t0.3550.3420.3753CO2Nm34704604704电Kwh2801942805蒸汽t1.351.352.07装置能耗表（每双吨）序号项目单位消耗指标折算系数折标折合能耗折标煤kg备注1电KWh2800.404113.122循环水M31500.14321.453蒸汽Kg13500.129174.154仪表空气Nm3300.041.25软水m31.50.4860.7296CO2Nm34700.214100.58合计411.229装置总能耗为折合4.1123万吨标煤/年，单位产品能耗为411.229公斤标煤/双吨产品。节能措施综述本项目由于采用三聚氰胺尾气联产纯碱、氯化铵，三聚氰胺生产中的氨和碳可不需分离直接进入纯碱生产系统，可有效节约氨和碳分离过程中的能耗。采用先进的变换气制碱工艺，纯碱电耗降低；设备选型先进，如米用外冷塔、高效煅烧炉、石墨换热器，米用滤碱加离心分离、淡液蒸馏等多项先进技术，综合能耗低，吨碱综合能耗仅 8200MJ。氯化铵工序外冷器用液氨直接蒸发致冷，可以减少设备，缩短流程，提高液氨的蒸发温度，节省较多的冷冻量、氨压缩机功率及冷却水，从而降低较多的能耗。联碱厂与合成氨厂的蒸汽系统综合考虑，使其能量多次利用，如中压蒸汽主要用在纯碱厂蒸汽煅烧炉，低压蒸汽主要用在母液蒸馏塔、造气等设备；中压冷凝水去闪发器，闪发汽去低压蒸汽管网；低压冷凝水闪发的蒸汽去淡液塔或其他用汽设备。本工程尽可能选用节能型电器设备。电力变压器选用节能 S11型；电动机选用丫系列，部分电动机采用变频调速装置，照明灯具除工艺特殊要求选用白炽灯外，其余均选用高效节能荧光灯或高压气体放电灯。循环水采用有压回水直接上冷却塔，取消热水泵降低供水能耗。加强管道、设备的保温，减少热量损失。4.3项目改造后能源计量措施采用集散型控制主系统（简称DCS），就地检测，集中到总控制室。首各先现场的能源计量一次仪表进入DCS数据采集系统，通过DCS系统进控制计算，连续监控，优化计算、统计报表、故障诊断、显示报警等，并通过数据通信网络传送到生产监控级计算机，生产监控级对来自过程控制级的数据进行集中操作管理，同时DCS控制系统已取代常规仪表监测，其灵敏度、精度远远大于常规仪表。同时可以按照需要通过网络连接来实现更高级的集中管理功能，进行能源管理，使高层领导观测同步现场能源数据的变化。4.4项目改造后产品种类和数量项目实施后，产品种类主要为纯碱为30万吨/年，在原来基确上新增20万吨/年；氯化铵30万吨/年（折干），在原来基确上新增20万吨/年企业改造后产品产量测算序号产品名称产品产能实际产量（t）统计方法1纯碱30万吨10万吨2氯化铵30万吨10万吨产能测算5.项目节能量测算和监测方法5.1项目节能量测算的依据和基础数据5.1.1设备技术改造本次改造吹风气装置淘汰旧设备4t/h和6t/h的废热锅炉各一台，①4500X14X14500的燃烧炉一台，及引风机和鼓风机各一台。新上一套20t/h的3.82MPa余热锅炉一套，配套30万吨/年纯碱装置用汽。其工艺流程为：来自造气的温度约350—400C,压力约0.012MPa的吹风气以及自H2、NH3经等压回收的尾气及甲醇合成贮罐气经气体缓冲罐与经预热后的空气混合进入燃烧炉内进行燃烧，经废锅产生3.82MPa饱和蒸汽供纯碱煅烧工段用汽后回低压蒸气管网，气体再经软水加热器、空气预热器进入引风