产品开发流程与管理(汽车行业)17065

产品开发发流程与与管理（（汽车车行业））ProductDevelopmentProcedure前言汽车产品品的研发发是一项项系统而而复杂的的工程。。它的开开发流程程包括创创意、造造型、设设计、工工程分析析、样车车实验、、工装设设计及加加工、调调试、生生产、装装配等工工作。为为达到我我们的目目标，就就必需要要建立具具有竞争争力的产产品开发发管理流流程，发发挥团队队合作精精神.课程的目目的CourseObjectives帮助学员员了解::国际通用用的汽车车开发流流程供应商的的选择与与管理产品设计计和生产产过程的的质量管管理。产品开发发流程ProductDevelopmentProcedure轿车开发发五个阶阶段一、前期开发发形成产产品战略略意向二、概概念设计计和可行行性研究究阶段三、产产品设计计阶段四、产产品验证证阶段五、定定型生产产阶段前期开发发形成产产品战略略意向KickOff前期研究究启动市场调研研筹划（（ProgramCommencement））决策者必必须有确确定的目目标调研人员员作市场场调研整个汽车车市场的的现状、、发展趋趋势、经经济、文文化、宏观经济现状状、公路路交通概概况、汽汽车产业业现状等等市场情况况(价格格经销销商新车车销售,,二手车车,进口口车情况况)汽车发展展规划及及相关政政策*汽车进口口手续,,我国汽汽车产品品,当地地主要经经销商二、概概念设计计和可行行性研究究阶段ConceptDesignandFeasibilityStudy造型型开开发发（（Styling))CAD数数模模建建立立CAE可可行行性性分分析析概念念设设计计和和可可行行性性研研究究阶阶段段开发发周周期期（（Timing））：：新车车开开发发一一般般都都是是32个个月月或或36个个月月（（平平台台开开发发）。。整车车开开发发（（包包括括底底盘盘的的））厂家家上上市市周周期期其其中中设设计计冻冻结结周周期期hoda22月月18月月toyota38月月15月月nissan28月月19月月renault49月月26月月mazda38月月18月月DC39月月28月月GM36月月30月月三、、产产品品设设计计阶阶段段ProductDesign详细细设设计计（（DetailDesign））车身身（（Body））底盘盘（（Chassis））动力力总总成成（（Powertrain））电子子电电器器（（EE））仿真真（（CAE））工艺艺的的同同步步工工程程（（ProcessSimultaneousEngineering））产品品设设计计阶阶段段DetailDesign车身身（（ＢＢｏｏｄｄｙｙ））1..材材料料：：车车身身专专用用钢钢板板具具有有深深拉拉延延时时不不易易产产生生裂裂纹纹的的特特点点。。车身身不不同同的的位位置置，，用用不不同同材材料料。。2..车车身身分分类类概概述述按照照受受力力情情况况：：非非承承载载式式、、半半承承载载式式和和承承载载式式((或或称称全全承承载载式式))三三种种。。3..车车身身主主要要构构成成部部件件4..车车身身设设计计的的指指标标5..内外外饰饰设设计计产品品设设计计阶阶段段DetailDesign二底底盘（（Chassis))1.传传动系系统的的设计计、结结构、、功能能2.传传动动系统统的设设计、、结构构、功功能3.行行驶驶系统统的设设计、、结构构、功功能4.转转向向系统统的设设计、、结构构、功功能产品设设计阶阶段DetailDesign三、动动力系系统（（P//TPowerTrain）发动机机++变变速器器输入入轴++变速速器输输出轴轴+分分动器器+离离合器器+差差速器器+车车速表表驱动动齿轮轮++主减减速器器从动动齿轮轮发动机机是汽汽车的的心脏脏，为为汽车车的行行走提提供动动力，，保证证汽车车的动动力性性、经经济性性、环环保性性。最基本本原理理：汽汽油((柴油油)的的热能能，通通过在在密封封汽缸缸内燃燃烧气气体膨膨胀时时，推推动活活塞作作功，，转变变为机机械能能。发发动机机所有有结构构都是是为能能量转转换服服务的的，发动机机性能能（主要））排量量、最最大功功率、、最大大扭矩矩。产品设设计阶阶段DetailDesign变速器器功用用：变速箱箱，又又称变变速器器，英英文叫叫“Gearbox””。(1))改改变传传动比比，满满足不不同行行驶条条件对对牵引引力的的需要要，使使发动动机尽尽量工工作在有利利的工工况下下，满满足足可能能的行行驶速速度要要求。。(2))实实现倒倒车行行驶，，用来来满足足汽车车倒退退行驶驶的需需要。。(3))中中断动动力传传递。。产品设设计阶阶段DetailDesign四、电子电电器（（EE））电子电器工工程负责全全车的的所有有电器器设计计，包包括雨雨刮系系统、、空调调系统统、各各种仪仪表、、整车开开关、、前后后灯光光以及及车内内照明明系统统。汽车电电子控控制装装置，，要和和机械械系统统配合合使用用，例例如电电子燃燃油喷喷射系系统、、制动动防抱抱死控控制、、防滑滑控制制、悬悬架控控制、、动力力转向向等。。另一一类是是车载载汽车车电子子装置置，是是在汽汽车环环境下下能够够独立立使用用的电电子装装置，，和汽汽车本本身性性能无无直接接关系系，包包括导导航、、娱乐乐系统统及车车载通通信系系统等等。产品设设计阶阶段DetailDesign在发动动机上上的应应用：：1．电电子控控制喷喷油装装置2．电电子点点火装装置（（ESA））电子技技术在在底盘盘上的的应用用：1..电电控自自动变变速器器（ECAT））2．防防抱抱死制制动系系统（（ABS））3．电电子转转向助助力系系统4．适适时调调节的的自适适应悬悬挂系系统5．常常速巡巡行自自动控控制系系统（（CCS））6..倒倒车车雷达达产品设设计阶阶段DetailDesign五、仿仿真分分析((CAE)1，CAE：一一种迅迅速发发展的的信息息技术术，是是实现现重大大工程程和工工业产产品的计算算分析析、模模拟仿仿真与与优化化设计计的工工程软软件，，是支支持学家进进行创创新研研究和和工程程师进进行创创新设设计的的、最最重要要的工具和和手段段。2，CAE：用用计算算机对对工程程和产产品的的功能能、性性能与与安全全可靠靠性进进行计算、、优化化设计计，对对未来来的工工作状状态和和运行行行为为进行行模拟仿真真，及及早发发现设设计缺缺陨，，改进进和优优化设设计方方案，，证实实未来工工程//产品品的可可用性性与可可靠性性。3，CAE:数数据信信息处处理、、储存存库产品设设计阶阶段DetailDesign工艺同同步工工程PSE（ProcessSimultaneousEngineering）工程开开发试制焊焊装设备同步工工程介入软模开开发试制检具、、夹具具SOP调试样车组组装试制公装模模开发发开发检具、、夹具具开发焊焊装设备车身结结构校核、、分析析内、外外饰模模型数据据採集集产品设设计阶阶段DetailDesign工艺同同步工工程进入二二维设设计的的同时时，汽汽车制制造的的四大大工艺艺设计计就得介介入,,三三维设设计油油泥模模型评评审后后,四四大大工艺艺设计计也也应有有相应应的方方案。。工艺可可行性性分析析工装准准备阶阶段四大工工艺（（冲压压成形形涂涂装焊焊装总总装装）四.产产品验验证阶阶段ProductVerification产品验验证提供客客观证证据对对规定定要求求已得得到满满足的的认定定。对产品品实现现过程程形成成的有有形产产品和和无形形产品品，通通过物理的的、化化学的的和其其他科科学技技术手手段和和方法法进行行观察、试试验、、测量量后所所提供供的客客观证证据，，证实实规定定要求已经经得到到满足足的认认定。产品验验证两两个阶阶段一、零零部件件及子子系统统验证证（VerifyComponents&&System）二、整整车统统验证证（WholeVehicle）产品生生产阶阶段Production投产启启动阶阶段-制定生生产流流程链链，-各种生生产设设备到到位-生产线线铺设设-投产启启动半年,,此期间间要反反复的的完善善冲压压、焊焊装、、涂装装以及总总装生生产线线，确确保生生产流流程和和样车车性能能.-更新了了的CAE模模型归归档产品生生产阶阶段Production一、小小批量量生产产小批试试制阶阶段重重点是是满足足用户户需要要的生生产能能力二、量量产阶段长期质质量稳稳定和和企业业成本本下降降供应商商选择择管理理与质质量管管理1、供应商商选择择2、供应商商认可可3、供供应商商管理理产品开开发阶阶段供供应应商选选择管管理与与质量量管理理产品开开发阶阶段供供应应商选选择管管理与与质量量管理理有效利利用和和管理理供应应商很很大程程度决决定了了产品品开发发的成成功与与否。。供应商：：在一个特特定长的的时间内内与客户户就某些些产品和和/服务务达成一一定的的承诺和和/协议议，包括括信息共共享，风风险和利利益共享享。关系：合作伙伴伴、长长期、短短期、双双赢依据公司司发展、销售目标标建立供供应商体体系产品开发发阶段供供应商商选择管管理与质质量管理理一、供应商选选择1.分类类2.对对供应商商的考察察3.评评价的考考评因素素4.供供应商现现场审核核产品开发发阶段供供应商商选择管管理与质质量管理理二、供应应商认可可1、符合质量量目标2、价格优势势3、服务务体系产品开发发阶段供供应商商选择管管理与质质量管理理三、供应应商管理理1.质质量协议议2.成成本目目标协议议3.培培训提高高4.产品认证证5.体系认证证6.批批量生生产中供供应商的的日常管管理7.建建立双赢赢供应商商管理模模式三、产品品设计和和生产过过程的质质量管管理潜在的失失效模式式及后果果分析（（FMEA））PotentialFailureModeandEffectsAnalysis一、实施FMEA的意义义

二、、FEMA术语语定义三三、、FEMA常常识四四、实实施FMEA的流程程

五、、8D主要内容容实施FMEA的的意义FMEA为汽车车行业带带来的益益处确保所有有的风险险被尽早早识别并并采取相相应措施施确保产品品和改进进措施的的基本原原理和优优先等级级减少废料料、返工工和制造造成本减少外厂厂故障、、降低保保修成本本减少“召召回”的的发生概概率实施FMEA的的意义一汽、二二汽、上上汽、北北汽福田田等公司司在积极极探寻FMEA的实施施策略和和实施办办法，并并且开始始了初步步的实施施；国外汽车车公司的的国内配配件厂被被要求实实施FMEA。。国内实施FMEA的的意义汽车本身身：与人类的的生命安安全和财财产安全全息息相相关使用条件件复杂工况复杂杂，并且且变化频频繁结构复杂杂，而且且组成零零部件很很多故障模式式复杂国内市场场：质量保修修频繁，，且费用用较高《缺陷汽汽车产品品召回管管理规定定》的正正式实施施现实的压压力FMEA与FMA，FTAFMEA与FMA（FailureModeAnalysis,,即失失效模式式析）。。FMEA是事前前行为；；FMA是事事后行行为。。FMEA与与FTA（（FailureTreeAnalysis,即即失失效树树分析析）。。FMEA是是从局局部失失效入入手，，分析析其对对上一一级系系统，，相关关部分分，下下游程程序及及总程程的后后果；；FTA一般般由系系统的的失效效模式式入手手，分分析造造成失失效的的原因因。FEMA常常识是一组组系统统化的的活动动。是一种种工程程技术术用以以定义义,确确定及及消除除在系系统上上设计,,制造造过程程及服服务还还未到到达顾顾客已已知的的或潜潜在的失失效问问题等等.是分析析系统统中每每一产产品所所有可可能产产生的的故障障模式及其其对系系统造造成的的所有有可能能影响响，并并按每每一个故障障模式式的严严重程程度、、检测测难易易程度度以及及发生生频度予予以分分类的的一种种归纳纳分析析方法法。FMEA常常识FMEA是是什么么？？FMEA是是一种种可靠靠性设设计的的重要要方法法。什么是是有效效的FMEA？？在设计计或过过程中中，所所有的的特殊殊特性性都被被讨论论过；；要有最最初的的RPNs；“高””要有有明确确定定义所有高高RPNs的项项目要要有纠纠正措措施；；要包含含防错错法；；要重新新计算算RPNs值，，也就就是更更新；；如果RPNs还还很高高，在在控制制计算算和操操作人人员说说明书书中必必须特特别注注明。。FEMA常常识严重度(S)无影响非常微小微小很小小中等高很高需加警示特殊警示频度(O)几乎没有极少很少少较少中等略高高很高非常频繁探测度(D)很明显很容易容易较容易中等略微困难较困难困难非常困难几乎不可能风险评评估FMEA常常识DFMEA设计潜潜在失失效模模式及及效应应的分分析(DFMEA))是一种种以预预防为为主的的可靠靠性设设计分分析技技术,,该技技术的的应用用有助助于企企业提提高产产品质质量,,降低低成本本,缩缩短研研发周周期PFMEA制造和和装配配过程程潜在在失效效模式式及后后果分分析DFMEA&&PFMEA实施FMEA的的流程程FMEA的的分析析步骤骤明确分析范围系统任务分析系统功能分析确定故障判据选择分析方法实施分析给出结论常规分分析方方法使用历历史数数据,,针对对相似似产品品、服服务、、保证证数据据、顾顾客抱抱怨、、及其其他可可以取取得资资讯,,加以以定义义失效效。使用统计推推论、模似似分析、同同步工程及及可靠度工工程等以确确认及定义义失效。辨别潜在失失效模式负责设计的的工程师//小组主要要采取一种种分析技术术以最大限度度地保证各各种潜在的的失效模式式及其相关关起因/机机理已得到到充分考虑虑和说明。。使之规范化化和文件化化。包括产品功功能及质量量分析,故故障模式分分析,故障障原因分析析,确定改改进项目,,制定纠正正措施,持持续改进..支持设计过过程，减少少失效风险险应用于系统统、子系统统及部件..辨别相关原原因/机理理辨别潜在失失效模式假设：该设设计将按此此意图进行行生产制造的失效效模式“不不需”但““也可能””包括DFMEA不依靠过过程控制来来克服潜在在的设计缺缺陷,但要要考虑制造造/装配过过程的技术术/身体的的限制,如如:-必要的拔模模斜度;-装配空空间/工具具的可接近近性;-公差//过程能力力;-表面处处理的限制制;-钢材硬硬性的限制制DFMEA的作用DFMEA为设计过过程提供支支持，它以以如下的方方式降低失失效（包括括产生不期期望的结果果）的风险险：客观地评价价设计，包包括功能要要求及设计计方案。评价为生产产，装配，，服务和回回收要求所所做的设计计。增加在设计计阶段就考考虑失效模模式及后果果的可能性性。为设计，开开发和确认认项目的策策划提供更更多的信息息。从顾客的观观点出发，，开发失效效模式的排排序，为设设计改进，，开发和确确认试验//分析建立立一套优先先控制系统统。(**)对降低风险险的措施进进行跟踪和和记录。对今后的分分析研究和和设计是极极好的参考考。记录DFMA的结果果。*注：顾客客不仅是““最终使用用者”，也也包括负责责整车或更更高一层总总成设计的的工程师//设计组及及负责责生产产，装配和和服务活动动的生产//工艺师。。FMEA的的准备准备工作：：每项工作要要落实到人人，包括编编制，完成成要靠集体体协作，综综合每个人人的智慧－－设计计，分析//试验，制制造，装配配，服务，，回收，质质量及可靠靠性等方面面有经验的的专业人才才。及时性是成成功实施FMEA的的重要因素素之一，因因其是一相相“事先的的行为”，，而不是““事后的行行为”（FME）。。FMEA是是从分析零零部件/工工序入手，，分析对系系统影响的的后果，是是“由上而而下”的分分析途径。。而不是““自下而上上”失效树树“（FTA）。FMEA可可分为DFMEA，，PFMEA等。建议根据FMEA的的质量目标标对FMEA文件进进行评审，，包括管理理评审。什么时候做做DFMEA文件一份份动态的文文件：反反应最新新状态新产品，新新技术;对现有设计计的更改。。将现有的设设计用于新新的环境，，场所。在产品开发发的个各阶阶段，发生生更改获得得更多的信信息时，持持续予予以更更新。在产品加工工图样完成成之前全部部完成。在一个设计计概念最终终形成之时时或之前开开始谁来做FMEA由设计责任任工程师编编制，启动动，核心小小组参与：：对有专利权权的设计，，可有供方方制定;责任工程师师应主动，，直接地同同有关部门门的代表联联系：装配配，制造，，分析/，，可靠性，，材料，质质量，服务务和供方，，以及与之之相关的设设计部门（（高或低层层次的总成成或系统，，子系统或或部件。1234567891011121314151616171819202122DFMEA的详细内内容FMEA编编号填入FMEA文件编编号，以便便查询.系统、子系系统或注明适当的的分析级别别零部件的名名称及并填入被分分析的系统统、编号子系统或部部件的名称称及编号.DFMEA的详细内内容设计责任：：填入整车厂厂、部门和和小组。如如适用，还包包括供方的的名称编制者：填入负责编编制FMEA的工程程师的姓名、电话话和所在公公司的名称称车型年/项项目：填入所在的的设计将要要应用和/影响的的车型年//项目。DFMEA的详细内内容关键日期：：填入初次FMEA应应完成的时时间，该日日期不应超过计计划的生产产设计发布布日期FMEA日日期：填入编制制FMEA原始稿的的日期及最新修订的的日期核心小组：：列出有权确确定和/或或执行任务务的职责部部门的名称和和个人的名名字,电话话,地址等等.如:人多可将其其列表,作作为附件..项目/日期期：填入被分析析项目的名名称和其他他相关息利用工程图图纸上标明明的名称指指出设计水水平.简要要说说明明被被分分析析项项目目满满足足设设计计意意图图的的功功能能,,包包括括环环境境信信息息((如如::温温度度,,压压力力,,湿湿度度等等)),,如如有有多多种种功功能能,,应应分分别别列列出出..此处处功功能能是是指指由由QFD明明确确的的设设计计要要求求,,应应包包括括::期期望望,,非非期期望望和和维维修修保保障障功功能能..DFMEA的的详详细细内内容容潜在在失失效效模模式式：：是指指部部件件、、子子系系统统或或系系统统有有可可能能会会未未达达到到或或不不能能实实现现项项目目//功功能能文文件件中中所所描描述述的的预预期期功功能能的的情情况况..可能能发发生生在在特特定定的的运运行行条条件件下下((如如::热热,,冷冷,,干干燥燥,,粉粉尘尘等等))和和特特定定的的使使用用条条件件下下((如如::超超过过平平均均里里程程,,路路面面不不平平,,仅仅在在城城市市内内行行驶驶等等))..特定定项项目目及及功功能能,,应应使使用用规规范范化化,,专专业业性性的的术术语语来来描描述述,,列列出出每每一一个个潜潜在在失失效效模模式式..广广义义的的说说,,失失效效模模式式有有两两大大类类型型::型::不不能能完完成成规规定定的的功功能能..如如::a))..突突发发型型::断断裂裂,,开开列列,,破破裂裂,,弯弯曲曲,,塑塑性性变变形形,,短短路路等等;;b))..渐渐变变型型,,磨磨损损,,腐腐蚀蚀,,龟龟裂裂,,老老化化,,变变色色,,蠕蠕变变,,渗渗漏漏等等..II型型::产产生生了了有有害害的的非非期期望望功功能能..如如,,燥燥声声振振动动,,电电磁磁干干扰扰,,有有害害气气体体等等.潜在在失失效效模模式式==这这种种失失效效可可能能发发生生，，但但不不一一定定发发生生借助助图图形形工工具具((如如矩矩阵阵图图))来来辅辅助助分分析析DFMEA的的详详细细内内容容潜在在失失效效的的后后果果：潜在在失失效效的的后后果果定定义义为为顾顾客客感感受受到到的的失失效效模模式式对对功功能能的的影影响响。-要根根据据顾顾客客可可能能发发现现或或经经历历的的情情况况来来描描述述失失效效的的后后果果。。-如果果失失效效模模式式可可能能影影响响到到安安全全性性或或对对法法规规的的符符合合性性，，要要清清楚楚地地予予以以说说明明。。典型型的的失失效效后后果果可可能能是是但但不不限限于于以以下下情情况况::不稳稳定定泄露露不符符合合法法规规不起起作作用用噪声声DFMEA的的详详细细内内容容严重重度度((severity))：小组组对对评评定定准准则则和和分分级级规规则则达成成一一致致意意见见..严重重度度(SEVERITY))::后果果严严重重性性的的评评价价..潜潜在在失失效效模模式式发发生生时时对对下下序序零零件件,,子子系系统统,,系系统统,,或或对对顾顾客客最最严严重重的的影影响响的的级级别别..对后后果果的的定定性性描描述述,,作作成成数数量量化化的的评评价价;;引引入入严严重重度度(ＳＳ））这一一指指标标..采采用用10级级制制(见附附表表)),,级级数数愈愈高高,,后后果果愈愈严严重重..分析析时时有有多多个个严严重重度度,,仅仅列列出出最最高高值值,,其其他他都都视视为为此此值值..小组组对对评评价价准准则则和和分分级级规规则则应应意意见见一一致致,,即即使使因因为为个个别别产产品品分分析析作作了了修修改改也也应应一一致致..不推推荐荐修修改改确确定定为为9和10的严严重重度度数数严重重度度数数的的降降低低,,只只有有通通过过修修改改设设计计才才能能实实现现..DFMEA的详详细内内容级别：：本档目目可用用于对对那些些需要要附加加的设设计的的产品特特殊性性的分分级失效模模式的的分级级.用用以标标记所所发生生的模模式的的特殊殊性((如::关键键,主主要,,重要要,重重点)),并并用公公司规规定的的符号号进行行标注注.特殊特特性,,可能能是影影响产产品的的安全全性或或法规规符合合性,,配合合,功功能,,性能能或后后续过过程的的产品品特性性或制制造过过程参参数..特殊性性一般般由特特殊性性初始始明细细表给给出,,同时时FMEA也是是发现现潜在在的特特殊性性的工工具之之一..特殊性性和重重要性性的界界定::当严严重度度>8时,应应确认认为特特殊性性;当当严重重度为为5~8时,而而频度度<3时,可可确认认为重重要性性.失效的的潜在在起因因/机机理：：所谓失失效的的潜在在起因因是指指设计计薄弱弱部分分的迹迹象，，其结结果就就是失失效模模式起因的的估计计可与与制造造/装装配联联系起起来,,归纳纳为::误操作作,技技术与与体力力的限限制,,对变变差的的敏感感.与装配配/制制造无无关的的原因因:当当制造造/装装配符符合规规范的的情况况下,,发生生了失失效..与制造造/装装配有有关的的原因因:采采用的的制造造/装装配设设计在在技术术或操操作者者体力力上限限制与与难度度,以以及容容易产产生误误操作作,而而引起起的潜潜在失失效..既是是与产产品设设计中中可制制造//装配配性有有关的的问题题(纯纯属制制造与与装配配过程程的问问题原原则上上由PFMEA解决决.))DFMEA的详详细内内容DFMEA的详详细内内容频度：：潜在失失效起起因//机理理出现现可能能性评评估,,频度度分分为1~10级。(见推推荐的的频度度数评评价表表)起因//机理理可能能性大大,频频度数数就高高,说说明起起风险险大,,要额额外引引起重重视;;反之之则小小.“推荐的的频度度数评评价表表”中中级别别数具具有相相对意意义,,而不不是绝绝对的的数值值.在确定定此值值时，，需要要参考考虑以以下资资料::类似部部件,,子系系统//系统统的维维修史史/现现场经经验如如何？部件是是沿用用先前前水平平的部部件,,子系系统//系统统,还还是与与其类类似??相对与与先前前的部部件,,子系系统//系统统变化化有多多显著著?部件是是否与与先前前水平平的部部件有有着根根本的的不同同?部件是是否是是全新新的？？环境是是否变变化？？用途是是否变变化？？是否采采取了了预防防性控控制措措施？？通过设设计更更改或或过程程变更更(如如:设设计检检查表表,设设计评评审,,设计计导则则)来来预防防或控控制失失效模模式的的起因因/机机理是是可能能影响响频度度数降降低的的唯一一途径径.推荐的的DFMEA频频度评评价准准则DFMEA的详详细内内容DFMEA的详详细内内容设计控控制((1))现行设设计控控制：：是指已已被或或正在在被同同样或或类似似的设设计所所采用用的那那些措措施(如:设设计审审核,,失效效与安安全设设计,,数字字研究究,台台架//试验验室试试验,,可行行性评评审,,样件件试验验,道道路试试验等等)目的:1.对潜在的的失效模模式及其其起因采采取预防防措施,,防止其其成为事事实.2.对对目前已已经用于于相同或或类似的的设计中中控制方方法进分分析,评评估其有有效性及及风险..DFMEA的详详细内容容设计控制制(2))两种类型型的设计计控制::1.预防:预防失效效的起因因/机理理或失效效模式出出现,或或者降其出现的的几率..2.探探测:在在项目投投产之前前,通过过分析方方法或物物理方法法,探测测出失效的的起因//机理或或者失效效模式..如使用单单栏表格格,在列列出的每每一个预预防控制制前加上上“P”,在在每一个个探测控控制之前前加““D”..一旦确定定设计控控制,应应评审所所有的预预防措施施,以确确定是否否要变化化频度数数.用于制造造/装配配过程的的检验//试验不不能视为为设计控控制.没有任任何设计计控制的的设计将将具有很很大的盲盲目性,,风险性性,为此此:列出为完完成承诺诺的预防防措施,,设计确确认/验验证(DV)或或其他活活动,这这些活动动将保设设计对于于所考虑虑的失效效模式//起因//机理是是足够的的.DFMEA的详详细内容容探测度：：是与设计计方法有有效性的的评估或或者说是是与控制制中所列列的最佳佳的探测测控制相相关联的的定级数数.探测度分分为10级(见见推荐的的评价准准则表))评估探测测度时,,首先确确定现有有的设计计控制是是否能用用来检查查出失效效模式的的起因//机理..在设计开开发过程程中最好好尽早采采取探测测控制..试验条件件的正确确选择,,增加试试验样品品的数量量,能提提高设计计方法的的有效性性.为了取得得较低的的探测度度,计划划的设计计控制((如:确确认,验验证等活活动)需需要不断断的改进进小组对评评定准则则和分级级方法应应意见一一致,尽尽管个别别产品分分析可不不作调整整.推荐的DFEMA探测测度评价价准则DFMEA的详详细内容容风险顺序序数（RiskPriorityNumber）风险顺序序数是严严重度((S)、、频度((O)、、探测度度(D))的乘积积.RPN==(S))×(O)×((D)RPN多多少,该该失效模模式的风风险是接接受的??取决与与企业的的经验..RPN值值大小为为我们解解决问题题的先后后顺序提提供了参参考:严重度为为9或10应特别关关注.当RPN值接近近时,应应优先考考虑“S”大的,其其次为“O””,再其此此为“D““的失效模模式.DFMEA的详详细内容容建议措施施的责任任：其主要目目的是::通过改进进设计，，降低风风险，提提高顾客客满意度度。应首先针针对高严严重度，，高RPN值和和小组指指定的其其他项目目进行预预防/纠纠正措施施的工程程评价。。根据对失失效模式式风险评评估结果果,经小小组讨论论决定是是否采取取措施..应考虑虑包括((改进设设计降低低风险,,提高顾顾客满意意度)应应考虑但但不限于于以下措措施：修改设计计几何尺尺寸和//或公差差修改材料料规范DOE试试验设计计（尤其其是存在在多重自自由度或或相互作作用的起起因时或或其他解解决问题题的技术术）修改试验验计划如对某一一特定的的原因没没有建议议措施,,则应在在该栏内内填写““无””.。DFMEA的详详细内容容建议措施施的责任任:填入每一一项建议议的责任任组织的名称称和个人人的姓名名以及目标完完成日期期.采取的措措施：在措施实实施之后后，填入入实际措施的简简要说明明及生效效日期。。DFMEA的详详细内容容措施的后后果::在确定了了预防//纠正措措施之后后，估计计并记录录严重度度、频度度和探测测度值的的结果，，计算并并记录RPN的的结果。。如果没有有采取任任何措施施，将相相关档案案空白即即可。纠正后的的RPN,是被被采取的的措施的的评价..当建议的的预防//纠正措措施被实实施并验验证后,,估计计并记录录S,O,D,,计算RPN..如果其结结果仍未未达到预预期的结结果.小小组将进进行新的的一轮研研究-验验证-评评估,直直到可接接受为止止.采取预防防/纠正正措施前前后,一一般严重重度(S))不会变变化,因因为失效效模式不不变.(S)((O)&&(D))的降低低措施实施实例例——活活塞组DFMEA跟踪措施施负责设计计的工程程师应负负责保证证所有的的建议措措施已被被实施或或妥善落落实。保证设计计要求得得到实施施;评审工程程图样和和规范;;确认这些些已反应应在装配配/生产产文件;;评审PFMEA和控制制计划..FMEA是一个个动态文文件，他他不仅应应体现最最新的设设计水平平，而且且还应体体现最新新相关措措施，包包括开始始市场所所发生的的措施。。PFMEAProcessFailureModesand

EffectsAnalysis制造和装装配过程程潜在失效效模式及及后果分分析PFMEA过程失效效模式及及后果分分析ProcessFailureModesandEffectsAnalysis简称PFMEAPFMEA是一一种综合合分析技技术主要用来来分析和和识别工工艺生产产或产品品制造过过程可能能出现的的失效模模式，以以及这些些失效模模式发生生后对产产品质量量的影响响，从而而有针对对性地制制定出控控制措施施以有效效地减少少工艺生生产和产产品制造造过程中中的风险险。这项综合合分析技技术出现现于上世世纪60年代中中期，最最早应用用在美国国航空航航天领域域，如阿阿波罗登登月计划划，1974年年被美国国海军采采用，再再后来被被通用汽汽车、福福特和克克莱斯诺诺三大汽汽车公司司用来减减少产品品制造及及工艺生生产过程程中出现现的失效效方式，，从而达达到控制制和提升升产品质质量的目目的。PFMEA以其其最严密密的形式式总结了了人们在在进行工工艺生产产和产品品制造过过程中防防范于未未然、追追求卓越越的思想想，它通通过对工工艺生产产和产品品制造过过程要求求和功能能的系统统分析，，凭借已已往的经经验和过过去发生生的问题题，在最最大范围围内充分分考虑到到那些潜潜在的失失效模式式及其相相关的起起因与后后果，从从而解决决在产品品生产过过程中的的一个关关键问题题：产品品生产和和工艺过过程可能能会出现现什么差差错，导导致产品品无法发发挥原先先设计的的功能!!PFMEAP(过程程)FMEA（一）过程FMEA是是由负责责制造//装配的的工程师师/小组组主要采采用的一一种技术术,用以以最大限限度地保保证个种种潜在的的失效模模式及其其相关的的起因//机理已已得到充充分的考考虑和论论述.确定过程程功能和和要求，，确定与与产品和和过程相相关的潜潜在失失效模式式；评价潜在在失效对对顾客产产生的后后果；确确定潜在在知道//装配过过程起因因并确定定要采取取控制来来降低失失效产生生频度或或失效条条件探测测度的过过程变量量；确定过程程变量以以此聚焦焦过程控控制；编制一个个潜在失失效模式式的分级级表，以以便建立立一个考考虑预防防/纠正正措施的的优选体体系。记录制造造或装配配过程的的结果。。P(过程程)FMEA（二）过程FMEA应应在:可行性阶阶段或之之前进行行；生产用工工装位之之前完成成；考虑到从从单个部部件到总总成的所所有的制制造工序序；过程FMEA假假定所设设计的产产品能够够满足设设计要求求。过程FMEA不不依靠改改变产品品设计来来克服过过程中的的薄弱环环节。P(过程程)FMEA（三）但要考虑虑与计划划的制造造/装配配过程有有关部门门的产品品的设计计特性；；PFMEA应从从一般过过程的流流程图开开始，该该流程图图应明确确与每一一个工序序相关的的产品//过程特特性；为了便于FMEA的的文件化，，编制了标标准的PFMEA表表供参考。。谁来做PFMEA由制造责任任工程师编编制，启动动，核心小小组参与。。责任工程师师主动地直直接同有关关部门地代代表联系：：设计，装装配，制造造，材料，，质量，服服务和供应应，以及下下一动工序序的部门。。什么时候做做？PFMEA是一个动动态文件，，始终反应应最新的水水平及最近近的相关措措施，包括括开始以后后发生的：：新设计，新新技术，新新过程；对现有的设设计，过程程及其修改改；将现有的设设计过程用用于新的场场所，新的的环境。PFMEA应在生产产工装准备备之前，开开始于过程程可性行研研究分析阶阶段或之前前，完成于于设计文件件完成之时时。准备工作建立小组；；必要的资料料：过程流程图图，其复制制件应伴随随的PFMEA；过程特性矩矩阵表；现有的类似似的PFMEA资料料；特殊特性（（过程）明明细表；工程规范。。过程流程图图过程流程图图是对材料料整个制造造和装配过过程直观地地描述其连连续流程地地计划工具具。作用：制作方法改改进分析，，减少流程程工步地数数量可以用用于时间和和距离地研研究，决定定生产线的的平衡及改改进制造；；了解用于流流程每一步步地模具，，设备或检检具地细节节；了解每一项项操作对产产品和过程程地影响的的因素。这这些因素可可能与材料料，工具，，设备，工工位，器具具，环境条条件及操作作相关。过程流程图图表（一）△1234567过程流程图图表（二）确认制造连连续流程的的每一步骤骤过程符号的的定义：O－移动，，整个过程程中，在制制造步骤以以外，将材材料从一个个场所移到到另一个场场所的所有有步骤。△－储蓄，整整个过程中中，在制造造步骤以外外，将材料料临时或长长期地放于于某一场地地地所有步步骤。

－制造，整整个过程中中，材料料经历外观观及内部变变化的全部部步骤。□－检验，在整整个过程中中，对于完完成地质量量和数量进进行检查地地全部步骤骤。过程流程图图表（三）对每一项操操作活动执执行的描述述：应提供充分分应了解顺顺序制造产产品的过程程，设备和和工具使用用和变化的的有效地细细节信息。。控制点和分分总成应在在流程图上上地适当位位置标识出出来。产品特殊性性的符号。。产品特殊性性的描述。。过程特殊性性的编号。。过程特殊性性的描述。。过程流程图图（四）△△△编制过程（（P）FMEA编制过程FMEA1、FMEA编号填入FMEA文件的的编号以便便查询2、项目注明正在进进行过程分分析的系统统、子系统统或部件的的名称和编编号3、过程责责任者填入制造//装配产品品的车间、、部门和小小组，若已已知，还包包括供方4、编制人人负责编制FMEA的的工程师的的姓名、电电话和所在在公司名称称编制过程FMEA5、车型年/项项目填入所分析析的设计//过程将要要应用和//或影响的的车年/项项目(若已已知)6、关键日日期初次FMEA应完成成的时间，，该日期不不应超过计计划的投入入生产日期期对于供方，，初始的FMEA日日期不应超超过顾客要要求的生产产件批准过过程的提交交日期编制过程FMEA7、FMEA日日期填入编制FMEA原原是稿的日日期及最新新修订的日日期8、核心小小组列出有权规规定和/或或执行任务务的责任部部门的名称称和个人的的姓名，建建议所有参参加人员的的姓名、部部门、电话话、地址等等都应记录录在一张分分发表上编制过程FMEA9、过程功能//要求编制制造与与装配过程程流程图以小组的集集体知识为为基础这个生产过过程要做什什么？其目的是什什么？其功能是什什么？填写过程或或操作的简简要说明//目的，如如果过程包包括许多不不同的潜在在失效模式式的操作，，则每一操操作分别列列出。例如如，将多工工作机床的的每一操作作或一台加加工设备的的顺序过程程都列出操作＃20：钻孔操作＃30：将零件件A焊至零零件B操作＃40：将零件件X装进部部件Y编制过程FMEA10、潜在失效模模式指过程有可可能不满足足过程功能能/要求栏栏中所描述述的过程要要求和/或或设计意图图，是对该该特定上的的不符合的的描述可能是下一一工序的某某个潜在失失效模式的的一个相关关起因或是是上一工序序的某个潜潜在失效模模式的一个个相关后果果应假定所接接受的零件件/材料是是正确的过程工程师师应提出并并回答下列列问题：零件/过程程怎样不满满足要求？？无论工程规规范如何，，顾客(最最终使用者者，后续工工序或服务务)认为的的可拒收的的条件是什什么？编制过程FMEA潜在失效模模式对于试验，，检验过程程可能的失失效模式有有两种：接接受不合格格零件和拒拒收合格零零件。在DFMEA中已经经分析的失失效模式原原则上不需需要在PFMEA中中重复。但由于产品品设计中工工艺性考虑虑不够充分分，对容易易产生误操操作的防错错措施考虑虑不够充分分时，可以以列出可能能造成过程程失效模式式。由于设备，，工装设计计中的问题题而引起制制造，装配配过程的失失效原则上上应包括在在PFMEA中。也也可以有设设备，工装装的FMEA来实施施。编制过程FMEA潜在失效模模式典型的失效效模式可能能是但不局局限于：弯曲毛毛刺油油漆漆表面不清清洁孔错位定定位错误误断断裂开孔太浅漏漏开开空转运损坏脏脏污污变形开开孔太太深表面不太滑滑表表面胎粗糙糙开路短短路断断路零件件变形零零件表面面过软或过过硬贴错标签铸铸件件组织疏松松铸件件壁厚不均均潜在失效模模式应以规规范化或技技术术语描描述，不同同于顾客察察觉的现象象编制过程FMEA潜在失效效效应11、潜在失效效效应：指失效模模式对顾客客的影响。。下游顾客生生产过程或或最终的客客户那里会会注意到或或体验到的的后果若失效模式式可能会影影响到安全全性或对法法规的符合合性，要清清楚的说明明对于最终使使用者来说说，失效的的后果应一一律采用产产品或系统统的性能来来描述，例例如：噪音粗粗糙不不稳定报废返返工泄泄漏费力不不能工作外外观不良异味性性能衰退编制过程FMEA潜在失效效效应如果顾客是是下一工序序或后续工工序/工位位，失效的的后果应用用过程/工工序性能来来描述，例例如无法紧固不能配合无法安装无法平衡无法加工损害操作者者损坏设备编制过程FMEA12、严重重程度(S)S：某一给定失失效模式最最严重的影影响后果的的等级严重度数值值的降低只只是通过设设计更改或或重新设计计才能实现现工作组应在在使用该表表时对每个个影响严重重程度的等等级取得一一致得意见见不推荐修改改为9和10的严重度值值。适用于失效效的后果，，为1－10级。严重度定级级位1的失失效模式不不应进行进进一步的分分析推荐的PFMEA严严重度评价价准则编制过程FMEA13、级别：对需要的零零部件，子子系统或系系统的一些特殊性性进行分级级（标以本本公司的符号）。特殊产品或或过程特性性的分级突出高优先先度的失效效模式编制制过过程程FMEA失效效的的潜潜在在起起因因//机机理理：是指指失失效效是是怎怎样样产产生生的的，，并并依依据据可可以以纠纠正正或或控控制制的的原原则则来来描描述述。。在考考虑虑失失效效原原因因时时::首先先考考虑虑的的是是输输入入过过程程的的零零件件//材材料料是是正正确确的的情情况况下下,,可可能能的的原原因因是是什什么么??再考考虑虑由由于于输输入入的的资资源源不不正正确确的的情情况况下下,,可可能能的的原原因因是是什什么么??应考考虑虑到到::上道道工工序序的的失失效效模模式式可可能能是是下下道道工工序序的的失失效效起起因因..下道道工工序序的的失失效效模模式式可可能能是是上上道道工工序序的的失失效效模模式式后后果果..误操操作作((人人或或机机器器))是是失失效效模模式式的的可可能能原原因因之之一一..尽可可能能列列出出可可归归结结到到的的每每一一个个失失效效模模式式的的每每一一个个潜潜在在起起因因。。一一个个失失效效模模式式可可能能只只有有一一个个可可能能的的原原因因，，也也可可能能有有若若干干个个可可能能原原因因，，都都应应考考虑虑到到。。不应应使使用用含含糊糊不不清清的的词词语语,,((如如操操作作者者错错误误,,机机器器工工作作不不正正常常))..应应列列出出具具体体的的错错误误或或故故障障情情况况典型型的的失失效效起起因因：：扭矩矩不不当当－－过过大大或或过过小小焊焊接接不不当当－－电电流流，，时时间间，，压压力力测量量不不精精确确热热处处理理不不当当－－时时间间，，温温度度浇口口//通通风风不不足足润润滑滑不不足足零件件漏漏装装//装装错错磨磨损损的的定定位位器器磨损损的的工工装装不不正正确确的的机机器器设设置置分析析失失效效起起因因的的方方法法::可以以考考虑虑用用DOE之之类类的的方方法法，以以明明确确哪哪些些起起因因起起主主要要作作用用，，哪哪些些易易于控制制.不不应使使用含含糊不不清的的词语语,((如操操作者者错误误,机机器工工作不不正常常)现有类类似过过程失失效分分析资资料;;上下道道工序序的关关系;;“五个个为什什么??”排列图图,因因果图图以及及正较较试验验等等等.编制过过程FMEA失效的的潜在在起因因/机机理编制过过程FMEA15、、发生频频度((O)):是指具具体的的失效效起因因/机机因发发生的的频率率,是是失效效模式式出现现可能能大小小的评评估..频度采采用10级级,其其分级级数着着重于于其含含义而而不是是数值值;通过设设计更更改或或过程程更改改来预预防或或控制制失效效模式式的起起因//机理理是频频度数数降低低的唯唯一途途径..小组对对分级级方法法达成成一致致，保保证连连续性性，统统计数数据可可用来来确定定频度度数..小组对对分级级方法法达成成一致致,保保证连连续性性统计数数据可可以用用来确确定频频度数数.推荐的的PFMEA频频度评评准则则(O)编制过过程FMEA16、、现行过过程控控制采用