110T生物质循环流化床锅炉运行规程

生物质循环流化床锅炉

运行规程110T-9.8MPa（修订版）-06-25发布2019-07-01实施本规程审批页编写：审核：批准：本规程主要编写依据：锅炉机组《设计说明书》、《安装说明书》、《使用说明书》，各辅机厂家提供的《设备说明书》，以及兄弟单位同类型机组运行经验等。本规程是指导锅炉运行工作的准则，运行人员在工作中必须认真执行。锅炉机组的检查、启动、运行、停止及事故处理操作，必须在值长的统一指挥下，按岗位职责依照本规程进行。下列人员应熟知本规程：生产运行部部长、副部长、锅炉专工、值长、锅炉运行人员。由于编写人员的水平有限，难免出现不完善之处，希望相关人员在使用中发现问题时及时提出宝贵意见，以便逐渐修编完善。目录TOC\o"1-5"\h\z第一章设备的简要特性7第一节设备概况6第二节锅炉整体布置简述7第三节设计规范14第四节DCS安全联锁控制及保护18第二章锅炉机组的启动20第一节锅炉冷态启动前的检查20第二节锅炉冷态启动前的准备与试验28第三节锅炉点火33第四节锅炉升压与并列35第五节锅炉热启动37第六节安全阀的整定39第三章锅炉燃烧调整40第一节燃烧控制与调整的主要任务40第二节床温调控41第三节床压调控43第四节炉膛负压的调控43第五节烟气含氧量的调控44第六节物料循环倍率的控制45第四章锅炉运行中的监视与调整。46第一节锅炉运行调整的任务46第二节锅炉水位的调整47第三节汽压和汽温的调整49第四节锅炉排污46第五节排渣放灰与打焦51第六节转动机械的运行监视53第七节锅炉运行定期工作55第八节锅炉环保排放的调整56第五章自动装置的运行57第一节汽包水位自动控制57第二节主汽温度自动控制58第三节DCS操作注意事项58第六章吹灰系统的运行59第一节慨述59第二节吹灰操作59第三节控制界面操作说明60第四节注意事项61第五节常见故障及处理61第七章除尘及输灰系统的运行62第一节工作原理62第二节除尘器的运行63第三节输灰系统的运行64第四节注意事项65第八章锅炉机组的停运66第一节正常停炉66第二节停炉后的冷却67第三节热停炉68第九章锅炉事故处理69第一节事故处理的原则69第二节紧急停炉与申请停炉70第三节锅炉满水71第四节锅炉缺水、水位不明及叫水程序72第五节汽包水位计损坏75第六节汽水共腾76第七节锅炉承压部件损坏76第八节锅炉及管道的水冲击81第九节锅炉灭火82第十节流化床结焦83第十一节旋风筒内再燃烧85第十二节返料器结焦或终止返料85第十三节负荷骤减与骤增86第十四节厂用电中断88第十五节风机故障90第十六节放渣管堵塞92第十章锅炉保养92第一节短期维护92第二节长期备用（超过两周）93锅炉运行规程第一章设备的简要特性第一节设备概况1．锅炉简述锅炉型号TG-110/9.8-T制造厂家制造日期2018年02月投产日期2018年06月2．锅炉基本尺寸锅炉深度（前后支柱中心距离）26900mm锅炉宽度（左右支柱中心线距离）10500mm主汽集箱标高40850mm锅炉运转层标高7000mm锅筒中心线标高36800mm布风板标高4550mm尾部烟道截面8400X3600mm炉膛宽度8950mm炉膛深度5710mm3.燃料设计

主要燃料：为当地木材加工废弃物桉树皮，树皮占总量的80%-90%，其中干料10%-20%。（设计入炉燃料水份55%左右、热值1350大卡/千克）生物质燃料分析CarHarOarNarSarWarAarVrQar,net设计燃料17.512.7816.110.440.06558.1405652kj/kg燃料破碎后尺寸为2-3cm，最大尺寸小于15cm。设计燃料成分见下表项目符号单位桉树皮甘蔗叶混合燃料碳C%21.8836.0822.76氢H%2.464.752.69氧O%17.8831.5419.25氮N%0.440.410.44硫S%0.040.090.05全水M%552552灰分A%2.92.122.82挥发分V%336536.2发热量QKJ/Kg6280129987092第二节锅炉整体布置简述本锅炉为高温高压，单锅筒横置式，单炉膛，自然循环，全悬吊结构，全钢架n型布置。锅炉室外半露天布置，在运转层7m标高设置混凝土平台。炉膛采用悬吊结构，炉膛分为两部分：下部密相区，上部稀相区。炉膛四周为膜式水冷壁，在密相区内形成缩口和垂直段，布风板以上9.85m内涂耐火材料防止磨损。为实现均匀升温,可控启动,锅炉采用床下热烟气点火技术。燃烧空气分一次风和二次风，分段送风。一次风分五路进入锅炉：一路经水冷风室及布风板送入炉膛，一路经给料管密封风管进入密相区给料，一路松动风管进入水平烟道。另外，一次风还经过旁路连接返料风，还有一路冷却竖井烟道钢梁后进入二次风。一次风约占65%,二次风约占35%。二次风口设计在炉膛密相区上部分两层送入炉膛；一路二次热风经给料管的播料风管和输料风管等进入密相区给料。炉膛上部布置有屏式过热器，烟气经炉膛出口分两路分别进入两只旋风分离器,经旋风分离器分离后的烟气,经烟道进入尾部烟道。尾部烟道省煤器进口以上区域采用包墙管结构，省煤器进口以下区域采用轻型炉墙结构，高、低温过热器采用管吊管结构、省煤器采用支撑结构，一、二次风空气预热器，两相流等布置在尾部烟道内。本项目锅炉设计针对燃料（水分、热值）变化时，可通过调节尾部两相流节能器的进水量控制锅炉的排烟温度。当锅炉燃用低水分、高热值燃料，可通过开启一次风旁通风道，降低一次风温，控制炉膛密相区温度。锅炉燃烧系统锅炉采用循环流化床燃烧方式和中温分离循环返料的燃烧系统，该系统由炉膛、物料分离收集器和返料器三部分组成。炉膛由膜式水冷壁组成，下部是一个下小上大的倒锥形流化燃烧段，亦称为密相区。底部为水冷布风板，布风板上布置有风帽，布风板下为一次风室。预热后的一次风经风帽小孔进入密相区使燃料开始燃烧，并将物料吹离布风板。二次风由床层上方的两层二次风口送入炉膛。运行中可以通过调节一、二次风的比例来控制燃烧。这样，既能达到完全燃烧的目的，又可以控制SO2和NOx的生成量。本项目为了尽可能降低NOx的排放浓度，采用能调整的分级布风方案，本项目炉膛密相区前后侧水冷壁布置了两排上下二次风喷口，并用风门单独控制每层进风口，两层二次风口的风量开启根据NOx排放情况而定。为了确保锅炉氮氧化物排放量满足环保要求，锅炉设计中在尾部预留了SCR空间。另外，从二次热风引出几支风管从前墙（播料风管、输料风管）进入密相区，以便燃料均匀播散到床料中去，同时加强了密相区下部的扰动。炉膛上部为稀相区，炉膛断面扩展到5.71X8.95m,烟气携带物料继续燃烧，同时向炉膛四周放热。由于断面扩大，同时烟气经悬浮段碰撞炉顶防磨层，部分粗物料返回密相区，烟气携带较细物料离开炉膛进入旋风分离器。烟气携带较细的物料进入两只旋风分离器，将细物料进一步分离和收集起来，通过loopseal型返料器返回到密相区中，继续循环燃烧。返料风采用返料风机提供的高压风。为了防止水平烟道积灰问题，在分离器入口区域布置松动风，采用布置风帽的方式布风。松动风采用一次风空预器出口热风，风量约为1500Nm3/h。锅炉燃烧后产生的物料（炉渣），从布风板中设置4个排渣口轮流放渣。锅炉启动采用轻柴油床下点火。锅筒及内部装置锅筒内径①1600mm，厚度为100mm,封头厚度为90mm，材料为P355GH。锅筒正常水位在锅筒中心线以下180mm，最高水位和最低水位离正常水位各50mm。锅筒内采用单段蒸发系统布置有旋风分离器、清洗孔板和顶部百叶窗等内部设备。锅筒给水管座采用套管结构，避免进入锅筒的给水与温度较高的锅筒壁直接接触，降低锅筒壁温温差与热应力。锅筒内装有24只直径为①315mm的旋风分离器，分前后两排沿锅筒筒身全长布置,汽水混合物采用分集箱式系统引入旋风分离器，以保证旋风分离器负荷均匀，获得较好的分离效果。汽水混合物切向进入旋风分离器，进行一次分离，汽水分离后蒸汽向上流动经旋风分离器顶部的梯形波形板分离器，进入锅筒的汽空间进行重力分离，然后蒸汽通过清洗孔板以降低蒸汽中携带的盐份和硅酸根含量，经过清洗后的蒸汽再经过顶部百叶窗和多孔板又进行二次汽水分离，最后通过锅筒顶部饱和蒸汽引出管进入过热器系统。清洗水量取百分之百的锅筒给水，清洗后的水进入锅筒的水空间。为防止大口径下降管入口产生旋涡和造成下降管带汽，在下降管入口处装有栅格及十字板。此外，为保证良好的蒸汽品质，在锅筒内装有磷酸盐加药管和连续排污管为防止锅筒满水，还装有紧急放水管。锅筒上设有上下壁温的测量点，在锅炉启动点火升压过程中，锅筒上下壁温差允许最大不得超过50°C。同样，启动前锅炉上水时为避免锅筒产生较大的热应力，进水温度不得超过90C，并且上水速度不能太快，尤其在进水初期更应缓慢。锅筒采用两个U型曲链片吊架，悬吊在顶板梁下，吊点对称布置在锅筒两端。炉膛炉膛采用全膜式壁结构，膜式壁管径©60X5，节距90mm。上部为长方体形，横断面5.71X8.95m，下部为下小上大斗形，整个水冷壁炉膛通过水冷上集箱悬吊于钢架的顶部梁格上，以利于水冷壁向下膨胀。在炉膛底部布置水冷布风板，布风板上设有4个①273mm的排渣管，以排放床料和灰渣所用，四个排渣口应轮流放渣，以免排渣口长时间不放渣造成结渣。水冷壁共分为四个回路，其中前后墙各一个回路，左右墙各一个回路，分别由锅筒通过2根©426集中下降管再经分散下降管向炉膛水冷壁供水。同时，炉膛内布置有4片©42的膜式水冷屏。为防止水冷壁磨损，炉膛密相区四周水冷壁均敷设耐火防磨材料。布风板下一次风室为适应床下点火的需要，四周均敷设耐火材料。水冷壁外侧四周沿高度方向装设了刚性梁，以增强水冷壁刚度和承受炉内压力的波动。为监视炉膛的运行工况，沿高度方向分几层布置了烟气温度和烟气压力测点。同时，在适当的位置装设了检查门、和防爆门等。水冷壁、集箱、连接管的材料均为20G/GB5310。4.旋风分离器本锅炉采用上排气涡壳式旋风分离器作为循环物料的气固分离装置。分离器具有较高的分离效率，将烟气中的颗粒分离下来保证烟气排放的粉尘浓度达标，同时实现物料的循环，延长燃料颗粒在炉内停留时间，提高锅炉的燃烧效率；同时可以使炉膛上部空间具有较高的物料浓度，使炉膛整体温度均匀。分离器外衬钢护板，内衬300mm厚的耐磨耐火材料（120mm耐火耐磨材料，180mm保温层），分离器上部为圆筒形，下部为锥形，耐磨材料采用抓钉固定。两个分离器并列布置在水平烟道后，分离下来的物料通过返料器送回炉内。旋风分离器入口向下倾斜15度，分离器内径3600mm,出口径1700mm,排灰管内径500mm。5.返料器每个分离器回料腿下布置一个非机械型回料阀，回料为自平衡式。本锅炉采用了回路密封器（loopseal）型的返料机构。其内部是一个长方形的空间，被分隔板分为进料室和返料室两个小床层，并由来自返料风机的返料风流化。返料器装有温度测点，运行时用来监视循环情况。在立管上装有膨胀节，返料器内装有排灰口。过热器饱和蒸汽从锅筒引入尾部包墙管前下集箱，经前包墙、后包墙及两侧包墙进入吊挂管进口集箱，再通过吊挂管至低温过热器，然后经I级喷水减温器后进入屏式过热器，再经II级喷水减温器后进入高温过热器，最后进入到集汽集箱。屏式过热器采用U形屏位于炉膛顶部靠近炉膛出口处，共14片，其管径为©38X5.5，管材采用TP347H,横向节距540mm。高温过热器布置在尾部竖井烟道内，呈卧式逆流顺列布置，双圈管结构，管径为©32X5.5,受热面材料为TP347H，横向排数84,横向节距100mm，每管组的第一、二排装有防磨盖板。低温过热器布置在尾部竖井烟道内，呈卧式逆流顺列布置，双圈管结构，管径为©32X4,上组管材为12CrlMoVG、下组管材为20G/GB5310，横向排数84，横向节距100mm，每管组的第一、二排装有防磨盖板。为调节过热器中蒸汽温度,在低温过热器和屏过（为一级喷水，左右减温器分别用调节阀控制进水）及屏过和高温过热器（为二级喷水）两段之间各布置左右对称两个喷水减温器，其中一级喷水减温器设计喷水量为2t/h（减温能力最大可达到3t/h）,控制屏过出口温度应不大于500°C。二级喷水减温器喷水量为1.5t/h（减温能力最大可达到2.5t/h），采用锅炉给水作为喷水水源（要求锅炉给水水质保证）。过热器出口集汽集箱装有压力表、安全阀、向空排汽及反冲洗等管座。主蒸汽从集箱右侧端部引出。省煤器省煤器分四组布置在尾部低温过热器受热面的下部，上下两组省煤器中间预留SCR空间。顺列逆流,采用光管结构,为有效地防止磨损,在每组省煤最上两排加焊防磨盖板,弯头加防磨罩。省煤器管径为©38X4.5,材料20G/GB5310,上级横向节距80mm，下级横向节距75mm。省煤器重量通过管夹支于钢架梁上。空气预热器空气预热器卧式结构，分成两级布置，上级为二次风空预器，双行程,顺列布置，横向节距70mm。下级为一次风空预器，四回程，顺列布置，热风段横向节距70mm，末级冷风段横向节距为75mm。一、二次风空气预热器冷风段管箱管子采用①40X1.5mm的搪瓷管(管子与管板采用焊接式，搪瓷管冷风进口段内搪瓷40cm)。冷二次风从尾部烟道的前墙进入空气预热器的下段，经连通箱后进入空气预热器的上段，然后从烟道的前墙出来供锅炉作二次风使用，；冷一次风从尾部烟道的后墙进入空气预热器的下段，经连通箱后进入空气预热器的上段，然后从烟道的后墙出来供锅炉作一次风使用。空气预热器进出口与风道均采用焊接连接，并采用加装隔板等措施以防止震动。构架与平台扶梯锅炉构架为全钢结构，按7度地震烈度及室外半露天布置设计。构架有10钢柱固接于0m层(-500mm)。平台扶梯是根据运行和检修的需要而设置的。除锅筒层平台为花纹钢板平台外，其余均采用栅格平台。平台宽度一般为800mm，部分为1000mm。扶梯净宽800mm，坡度45°。平台允许载荷为2.5kN/m2，部分检修平台允许载荷为6kN/m2，且同时受载面积不得超过总面积的20%。锅炉范围内管道及附件给水操纵台为二路管道给水，给水通过给水操纵台从锅炉右侧引入省煤器进口集箱。每条通道上都配置了必需的阀门，以实现对锅炉给水的调节和控制。减温器操纵台为三路管道给水，其中一级减温两路，二级减温一路，每条通道上都配置了必需的阀门，以实现对锅炉给水的调节和控制。锅筒上装有各种监督、控制装置，如装有两只高读双色水位表，二个低读电接点水位表，三组供自控用平衡容器。二只安全阀以及压力表、连续排污管、紧急放水管、加药管、再循环管、自用蒸汽管等管座。定期排污设在集中下降管下端以及各水冷壁下集箱。集汽集箱上装有生火和反冲洗管路，1个安全阀，以及压力表、疏水、放气、旁路等管座。此外，在减温器和主汽集箱上均装有供监测和自控用的热电偶插座。为了监督运行，装设了给水、锅水、饱和蒸汽和过热蒸汽取样装置。在主汽集箱的右端装有电动闸阀，作为主蒸汽出口阀门。给料及床料加入系统生物质燃料由料口上料，通过皮带输送机将燃料输送至23m层，燃料从23m层自由落入14m大料仓。为防止大料仓架桥在上料的过程中应保证料位不能过低或过高，过低则燃料直接通过拨料器之间的间隙上入小料仓造成小料仓压死；料位过低容易拨不下料，小料仓空仓，造成断料，过高则造成大料仓压死架桥拨料不畅或拨不下料。再由8个拨料器均匀地将燃料分配额到4个小料仓，为防止小料仓架桥要做到拨料时勤拨、少拨。每个小料仓有2根一级螺旋给料机，通过螺旋给料机将燃料绞入下料口，燃料从14m落入8m层的4个给料口，通过二级螺旋给料机将燃料送进炉膛。给料口(800x800),入口处设置防变形加强筋。给料装置上均设有播料风管,送入播料风以防止高温烟气回流，以及有利于进料。床料采用通过混入燃料加入。锅炉排渣及冷渣系统锅炉在布风板布置设有4个直径为273mm的排渣管，并配有放渣门。在锅炉0m装有水冷埋刮板输送机，每两根渣管公用一个空气炮，空气炮采用工艺气源，额定出口压力为0.8Mpa。在每次放渣的过程中首先启动刮板机并开启冷却水，冷却水采用工业水，其次对4个渣管进行轮流放渣，根据床温测点的情况可以适当增加某根渣管的放渣量。排渣过程应对四个排渣口应轮流放渣，每个班都要放一次斜管以免排渣口长时间不放渣造成结渣。炉墙、护板和密封炉墙分两种：炉膛水冷壁部分、尾部包墙为敷管炉墙，其余烟道为框架式护板炉墙。炉膛水冷壁部分炉墙外表面敷设有金属外护板。为了使锅炉具有良好的密封性能，炉膛出口与分离器进口、分离器出口与尾部烟道进口之间采用了膨胀节进行连接和密封，其它炉顶、管子穿墙处等均采用高压锅炉常用的密封结构。14.辅助设施本锅炉在高温过热器处、低温过热器处、省煤器处、空预器处、节能器布置有效的吹灰器以清除尾部积灰。在尾部上两级省煤器区间预留了SCR空间。第三节设计规范锅炉主要设计参数名称单位锅炉额定蒸发量t/h110过热蒸汽出口压力MPa9.8过热蒸汽出口温度°C540给水温度°C215锅炉排污率%1锅炉设计热效率%84.1冷空气温度C20排烟温度C<160锅炉热效率序号项目单位数值1排烟损失%12.612气体未完全燃烧损失%0.23固体未完全燃烧损失%2.084散热损失%0.8

5排渣热损失%0.226锅炉效率%84.1承压部件及受热面序号名称规格（mm）备注1汽包重量约40T,材质P355GH（1）内径1600（2）壁厚100（3）长度11800（5）中心线标高36800（6）正常水位线180中心线下2水冷壁管前©60x5前后各99组，左右各63组材质20G3水冷屏©42x5,4屏材质20G4布风板风帽1663个面积约2300x8950=10.585m2材质Q235A5省煤器蛇形管©38x4.5上级45组，下级47组顺列逆流材质20G6包墙过热器©42x5材质20G7低温过热器管子©32x4(84x2)组逆流顺排上级材质12CrlMoVG下级材质20G8屏式过热器管子©38x5.514片TP347H9高温过热器管子①32x5.5顺列逆流材质TP347H10下降管©133x10,4根材质20G©426x302根材质20G

11一级空预器①40x1.5搪瓷波纹管12二级空预器①40x1.5搪瓷波纹管主要辅机设备规范名称项目单位数值备注引风机型号Y5-54-27F出力M3/h400000全压头Pa6500介质温度0C150电机功率KW1120电压V10000电流A79.9转数转/分960变频范围：5——50HZ次风机型号QAG-2-20D出力M3/h110000全压头Pa16000介质温度0C20电机功率KW800电压V10000电流A58转数转/分1450变频范围：5——50HZ次风机型号QAG-6-13.2D出力M3/h59000全压头Pa7700介质温度0C20电机功率KW200电压V10000电流A15.1

转数转/分1450返料风机型号CJ55-1.25出力Ms/h3300全压Pa25000功率KW45电压V380电流A82.7转数转/分2980点火用油参数油种：#0轻柴油（GB252—94）闪点0C不大于70凝固点0C0密度Kg/M3807.3粘度CST4.818热值Mj/Kg42第四节DCS安全联锁控制及保护1•—次风机：（风机启动直接给定5Hz）启动允许（或）：1.1引风机运行且一次风机变频器频率反馈W5HZ（变频状态）1.2引风机运行且一次风机入口电动风门阀位反馈W5%（工频状态）跳闸条件（或）：MFT动作（投切后）1.2锅炉大联锁动作a.—次风机前轴承温度275°C（加速率小于等于15°C/s）延时IS一次风机后轴承温度275°C（加速率小于等于15°C/s）延时IS一次风机电机前轴承温度285°C（加速率小于等于15°C/s）延时1S一次风机电机后轴承温度285°C（加速率小于等于15°C/s）延时1Sb.温度保护联锁按钮投入（与）2.二次风机：启动允许（与）：1.1二次风入口电动门阀位反馈W5%1.2引风机运行1.3一次风机运行跳闸条件（或）：MFT动作1.2锅炉大联锁动作a.二次风机前轴承温度275°C（加速率小于等于15°C/s）延时1S二次风机后轴承温度275°C（加速率小于等于15°C/s）延时1S二次风机电机前轴承温度285°C（加速率小于等于15°C/s）延时1S二次风机电机后轴承温度285°C（加速率小于等于15°C/s）延时1Sb.温度保护联锁投入（与）3-引风机：（风机启动直接给定5Hz）启动允许（或）：1.1引风机变频状态下变频器频率反馈W5HZ（变频状态）1.2引风机工频状态下入口电动门阀位反馈W5%（工频状态）跳闸条件（或）：温度保护联锁投入后引风机前轴承温度275°C（加速率小于等于15°C/s）延时1S引风机后轴承温度275°C（加速率小于等于15°C/s）延时1S引风机电机前轴承温度285°C（（加速率小于等于15°C/s）延时1S引风机电机后轴承温度285°C（加速率小于等于15°C/s）延时1S返料风机：跳闸条件（或）：1.1锅炉大联锁动作一级给料机（8台）启动允许：对应的二级给料机运行对应的插板门开到位跳闸条件（或）：1.1锅炉大联锁动作MFT动作对应的二级给料机停止运行对应的插板门关闭到位二级给料机（4台）跳闸条件：1.1锅炉大联锁动作MFT动作拨料器（8台）启动允许：对应的一级给料机运行跳闸条件（或）：1.1锅炉大联锁动作MFT动作对应的一级给料机停止运行汽包紧急排水电动阀：联锁开启：（与）1.1汽包水位2200mm,延时2S（三取优）1.2联锁投入联锁关闭：（与）1.1汽包水位W50mm,延时2S（三取优）1.2联锁投入生火排汽电动阀：连锁开启：（与）1.1汇汽集箱压力210MPa,延时2S联锁投入联锁关闭：（与）1.1汇汽集箱压力W9.8MPa，延时3S1.2联锁投入10空压机：连锁启动：（或）联锁按钮投入后运行空压机运行信号消失，延时3S2空压机工艺气源母管压力W0.4MPa，延时1S锅炉辅机大联锁逻辑：引风机高压开关合闸信号反馈消失延时1s1.2引风机变频状态下变频故障或变频运行信号消失延时1S1.3锅炉大联锁投入一次风机高压开关合闸信号反馈消失延时1S一次风机变频状态下变频故障或变频运行信号消失延时1S动作对象：1.1返料风机跳闸1.2一次风机跳闸1.3二次风机跳闸1.4一级螺旋给料机全部跳闸1.5二级螺旋给料机全部跳闸拨料器全部跳闸MFT逻辑：触发条件：1.1汽包水位HHH,三取二，定值2250mm,延时3S31.2汽包水位LLL,三取二，定值W-210mm,延时3S31.3炉膛负压HHH,四取三，定值22500Pa（屏式过热器前压力）1.4炉膛负压LLL,四取三，定值2-2500Pa（屏式过热器前压力）1.5炉床温度HHH,,二十二取十，定值2880°C，延时3S1.6炉床温度LLL,,二十二取十，定值2550C，延时3S1.7次风机跳闸1.8二次风机跳闸DCS手动MFT2.0手动停炉（操作台来）2.1汽轮机跳闸动作对象：跳闸所有一级螺旋给料机跳闸所有二级螺旋给料机跳闸所有拨料器关闭左、右侧一级减温水电动阀关闭二级减温水电动阀二次风机跳闸1.7一次风机跳闸1.8关闭所有防火气动门1.9引风机变频强制开到10HZ第二章锅炉机组的启动

第一节锅炉冷态启动前的检查燃烧室的检查检查水冷壁管、水冷屏管无变形。检查布风板上所有风帽无损坏现象，风帽小孔无堵塞。检查返料口无堵塞、损坏现象。检查落料口无堵塞、损坏、变形现象。检查各二次风管口无堵塞、烧坏、变形现象。燃烧室四周卫燃带浇筑料无脱落现象。所有仪表测点无堵塞、损坏现象。防爆门完整严密，动作灵活可靠，无卡涩，四周无杂物。放渣管无堵塞、变形、开裂等现象。放渣门完整，能够关闭严密。水冷风室及风道风室内应无积灰、浇筑料脱落现象。风室放灰管无堵塞、变形、开裂现象。风室人孔门应完整，无损坏、变形、漏风等现象。检查主风道、点火风道应完整，无漏风现象，各支、吊架牢固，风道保温层应完好无脱落。各膨胀节完好无损，无漏风现象。关闭风室放灰门。将风室人孔门用耐火材料遮严后，严密关闭。烟道的检查检查水平烟道应无积灰和杂物。高温过热器与屏式过热器之间无积灰。高温过热器管、低温过热器管、屏式过热器管、省煤气管、空气预热管外形正常防磨装置完整、牢固。检查各吹灰器口应无遮挡，无损坏现象。各热电偶温度计完整、无损坏现象，各测量仪表和控制装置的附件位置正确、完整、严密。转向烟室及底部灰斗无积灰。烟道各部位人孔门应完整无损，能关闭严密，无漏风现象。尾部烟道灰斗应完整，放灰管无堵塞、变形、开裂现象。放灰门能关闭严密。检查完毕，确认烟道内部无人后，严密关闭各处人孔门。汽包水位计汽、水连通管保温完好。玻璃管及双色玻璃板完整无损坏。水位计指示清晰，标尺正确。双色水位计防护罩完好无损。水位计零位及高、低水位处有明显标志。双色水位计后部灯箱完整，照明正常。双色水位计、电接点水位计、平衡容器汽门、水门及放水门开关灵活，无泄漏现象。电接点水位计各接点接线完好，无断线现象。全开汽、水侧一次门，关闭放水门，将水位计投入运行。对照双色水位计左、右侧水位，并与电接点水位计的水位指示进行对照。5.引风机基础平台及地面四周清洁无杂物。地脚螺丝牢固，靠背轮连接完好，防护罩完整牢固。轴承温度计齐全、完好，指示正确。轴承冷却水进、出口阀门开启，水量充足，回水畅通无泄漏。润滑油清洁，油面镜指示清晰，并标有正常、最高和最低油位标志。油位不低于油面镜的1/2，放油孔无漏油现象。电动机冷却风扇完好无损。事故按钮及其防护罩完好，防护罩上有“引风机事故按钮”标示。电动机接线盒完整，接地线连接良好。电动机绝缘合格。手动盘车2—3圈，转动灵活，无摩擦声。入口风门的传动连杆与电动执行器连接牢固。销子完好无脱落。入口风门应有明显的开、关位置指示，位置指示与风门实际位置相符。入口风门能全开、全关，动作连贯无卡涩，检查完后应处于关闭位置。5.15电动执行器完整、动作可靠，方向正确与DCS上的指示相符。进、出口膨胀节完整、无损坏现象，与风道连接牢固。风机叶轮检查门完整，关闭严密。一次风机基础平台及地面四周清洁无杂物。地脚螺丝牢固，靠背轮连接完好，防护罩完整牢固。轴承温度计齐全、完好，指示正确。轴承冷却水进、出口阀门开启，水量充足，回水畅通无泄漏。润滑油清洁，油面镜指示清晰，并标有正常、最高和最低油位标志。油位不低于油面镜的1/2，放油孔无漏油现象。电动机冷却风扇完好无损。事故按钮及其防护罩完好，防护罩上应有“一次风机事故按钮”标示。电动机接线盒完整，接地线连接良好。电动机绝缘合格。手动盘车2—3圈，转动灵活，无摩擦声。入口及出口各风门的传动连杆与电动执行器连接牢固。销子完好无脱落。入口及出口各风门应有明显的开、关位置指示，位置指示与实际位置相符。入口及出口各风门均能全开、全关，动作连贯无卡涩，检查完后均应处于关闭位置。6.15电动执行器完整、动作可靠，方向正确与DCS上的指示相符。6.16出口膨胀节完整、无损坏现象，与风道连接牢固。二次风机基础平台及地面四周清洁无杂物。地脚螺丝牢固，靠背轮连接完好，防护罩完整牢固。轴承温度计齐全、完好，指示正确。轴承冷却水进、出口阀门开启，水量充足，回水畅通无泄漏。润滑油清洁，油面镜指示清晰，并标有正常、最高和最低油位标志。油位不低于油面镜的1/2，放油孔无漏油现象。电动机冷却风扇完好无损。事故按钮及其防护罩完好，防护罩上应有“二次风机事故按钮”标示。电动机接线盒完整，接地线连接良好。电动机绝缘合格。手动盘车2—3圈，转动灵活，无摩擦声。入口风门以及出口前、后墙二次风量调节门的传动连杆与电动执行器连接牢固。销子完好无脱落。入口风门以及出口各风量调节门应有明显的开、关位置指示。位置指示与实际位置相符。入口风门以及出口风量调节门能全开、全关，动作连贯无卡涩，检查完后均应处于关闭位置。7.15电动执行器完整、动作可靠，方向正确与DCS上的指示相符。7.16出口膨胀节完整、无损坏现象，与风道连接牢固。7.17风机叶轮检查门完整，关闭严密。8返料风机基础及地面四周清洁无杂物。地脚螺丝牢固，靠背轮连接完好，防护罩完整牢固。润滑油清洁，油面镜指示清晰，油位应在1/2处。进口过滤器无堵塞。电动机接线盒完整，接地线连接良好。电动机冷却风扇完好无损。事故按钮及其防护罩完好，防护罩上应有“返料风机事故按钮”标示。电动机绝缘合格。出口消音器完好无损。出口各风门均应处于开启状态。热工仪表及控制设备9.1DCS控制系统已投入，系统运行及数据正常。各控制阀门、调节门、风门开度在正常范围内，与就地开度相符。所有热工仪表、信号、操作开关及联锁开关配备齐全。所有控制开关在停止位置，联锁开关在解除位置。模拟图正确，所有标志齐全，名称正确。字迹清晰，颜色显示正确。投入各热工表计一次门。压力表汽包压力表及过热器集汽联箱压力表在工作压力处应有红线作标志。压力表表面应清晰，就地压力表指针应在零位，低读压力表显示高度静压。压力表处照明应完整、充足。铅封完整。压力表一次门全开。11.膨胀指示器指示板焊接牢固，刻度正确、清楚，在指示板基准点上涂有红色标记。指针不能被外物卡住或弯曲，应与指示板面垂直，指针尖与指示板面距离3—5mm锅炉在冷态时，指针应在指示板的基准点上。12.燃油系统储油罐油位正常。12.2#1、#2燃油泵进、出口油阀及母管出口油阀全开。燃油泵进、出口管道与阀门连接牢固。燃油泵基础四周清洁无杂物，地脚螺丝牢固无松动。燃油泵出口压力表正常，指示准确。电动机接线完好，接线盒完整。燃油泵动力箱有电源指示，#1、#2燃油泵开关切换至“远方”位置。点火油枪进油手动阀及电磁速断阀处于关闭位置。点火平台应清洁无杂物，照明应充足。点火控制柜完好，有电源指示。油枪及点火枪完好。13.给料系统检查所有下料口闸板应处于关闭位置。给料机传动设备无松动、脱落、断裂等现象。防回火门完好无损。给料机护板及下料口检查门完好。给料机层照明应完好、充足。给料机平台及四周应清洁无杂物。拨料机平台应清洁无杂物。给料机完整，转动正常，无卡涩。电动机冷却风扇完整。各齿轮箱润滑油油位正常，油质清洁。空压机检查油位正常，应在上、下限标示中间。汽水分离器将水放尽后关闭。空压机、冷干机冷却器进、出口阀门全开，冷却水畅通。主隔离阀开启。输气管道上各控制阀门均处于开启位置。电动机正常，电源指示灯亮。除尘及输灰系统检查设备管道连接牢固，接头处无泄露。各个分仓的进口门应处于全开位置。上箱体顶部盖板已严密关闭。输送泵周围清洁无杂物。罗茨风机启动状态输送泵就地控制箱内电路板及端子排清洁，无湿灰粘结。指示灯正常。各输灰管完整无泄漏。打开各输送泵下灰闸板，检查各输送泵进料阀、进气阀、出料阀均处于开启状态输送泵各部件完整，链条。齿轮正常，接线良好。各控制箱就地开关切换至“手动”位置。（就地对每组输灰输送泵手动操作输灰程序一次，无异常情况后，将就地开关转换至“自动”位置）16.汽水系统管道支、吊架完好牢固。管道及联箱保温良好，保温层无脱落现象。管道能自由膨胀，管道介质流向标志明显、清晰。各阀门手轮完整，固定牢固；门杆洁净，无弯曲锈蚀现象，开关灵活。汽包外部保温良好，各连接管道牢固，两端封头人孔门完整严密。各阀门开关位置如下：汽水系统各阀门处于下表开关位置编号阀门名称开关状态备注点火前运行

中1给水电动总门开开上水前确认2给水调节门关开3给水调节门前阀门开开上水前确认4给水调节门后阀门开开上水前确认5主给水旁路调节门关关6给水旁路调节门前、后阀门开开7给水操作台放水门关关8一级减温水调节门关开投一级减温水时开9一级减温水调节门前、后阀门关开投一级减温水时开10二级减温水调节门关开投二级减温水时开11二级减温水调节门前、后阀门关开投二级减温水时开12汽包至省煤器再循环门开关上水时关，停止上水后开13主汽门开开14主汽门旁路门关关15隔离门关开由汽机人员操作16隔离门前疏水门开关由汽机人员操作17定期排污总门关关排污时开18定期排污一次门关关排污时开19定期排污二次门关关排污时开20连续排污一次门开开21连续排污二次门关开汽压升至1.0MPa时通知汽机22汽包加药门开开23各取样一次门开开24紧急放水一次门开开25紧急放水电动门关关26反冲洗门关关阀门后加堵板27过热器集汽联箱对空排汽门开关并汽后关28汽包空气门开关汽压升至0.1-0.2MPa时关

29汽包就低水位计汽侧一次门30汽包就地水位计水侧一次门31汽包就地水位计放水门32过热器集汽箱疏水门33低温过热器进口联箱疏水门蒸汽过热度2100°C时关34低温过热器出口联箱疏水门蒸汽过热度2100C时关35左侧一级减温器疏水门蒸汽过热度2100C时关36右侧一级减温器疏水门蒸汽过热度2100C时关37左侧二级减温器疏水门蒸汽过热度2100C时关38右侧二级减温器疏水门蒸汽过热度2100C时关39左侧屏式过热器联箱疏水门蒸汽过热度2100C时关40右侧屏式过热器联箱疏水门蒸汽过热度2100C29汽包就低水位计汽侧一次门30汽包就地水位计水侧一次门31汽包就地水位计放水门32过热器集汽箱疏水门33低温过热器进口联箱疏水门蒸汽过热度2100°C时关34低温过热器出口联箱疏水门蒸汽过热度2100C时关35左侧一级减温器疏水门蒸汽过热度2100C时关36右侧一级减温器疏水门蒸汽过热度2100C时关37左侧二级减温器疏水门蒸汽过热度2100C时关38右侧二级减温器疏水门蒸汽过热度2100C时关39左侧屏式过热器联箱疏水门蒸汽过热度2100C时关40右侧屏式过热器联箱疏水门蒸汽过热度2100C时关41高温过热器进口联箱疏水门蒸汽过热度2100C时关42高温过热器出口联箱疏水门蒸汽过热度2100C时关43省煤器下联箱放水门44其它各空气门第二节锅炉冷态启动前的准备与试验与有关人员联系做好下列准备：通知汽机值班员，启动给水泵，调整好给水压力，锅炉准备上水。通知热工值班员，各仪表投入工作状态。通知电气值班员，送上引风机、一次风机、返料风机、二次风机、给料机的操作电源和动力电源。通知化水值班员，锅炉点火对炉水品质进行监督。通知燃运值班员，燃料仓准备进料。布风板阻力特性试验确认所有风帽已经过清理，损坏的风帽已更换。检查水冷风室及布风板上清洁无杂物。关闭所有人孔门，严密关闭放渣门及风室放灰门。启动引风机、一次风机，缓慢、均匀地增加一次风量，并相应的增加引风量，保持炉膛负压为零。—次风量每增加2000m3/h，记录该风量所对应的风室静压，一次风机频率增加到50Hz时，即为最大风量。将一次风机频率逐渐减小，减少一次风量，记录与上行线相同风量所对应的风室静压。取每个风量点上行线与下行线风室静压的平均值作为布风板阻力的最后值。将各风量点所对应的风室静压平均值用直线连接起来，绘制成布风板阻力与风量关系曲线。试验结束，停止一次风机、引风机运行。料层阻力特性试验。3.1在布风板上铺上0一2mm，厚度400一500mm的床料。3.2关闭所有人孔门，严密关闭放渣门及风室放灰门。启动引风机、一次风机，缓慢、均匀地增加一次风量，并相应的增加引风量，保持炉膛负压为零。按照布风板阻力特性试验时所对应的风量，记录每一个风量点所对应的风室静压。当风量增至最大时，逐渐降低一次风机频率，减少一次风量，记录与上行线相同风量点所对应的风室静压。取每个风量点上行线与下行线风室静压的平均值，再用各点的平均值减去相同风量点下的布风板阻力，即得到了料层阻力。把各风量点所对应的料层阻力用直线连接起来，便得到了料层阻力与风量的关系曲线，即料层阻力特性曲线。试验结束后，停止一次风机、引风机运行。锅炉上水送进锅炉的水必须是除盐水。4.2上水温度应控制在30—70°C，最高不得超过90°C。4.3上水应缓慢进行，锅炉从无水到汽包水位计一100mm处，夏季不少于1小时，冬季不少于2小时。4.4若除盐器水箱水温过高，在取样化验疏水箱水质合格后，可启动疏水泵对锅炉进行低压上水。在锅炉上水过程中，应对各法兰、手孔、人孔、阀门、堵板进行检查，发现泄漏应立即停止进水，并进行处理。4.6上水至汽包水位一100mm处，停止上水，水位应维持不变，若有明显变化，应查明原因予以消除。若炉内原已有水，经化验水质合格，可对锅炉进行放水或补水，调整汽包水位在一100mm处。若原有炉水不合格，应根据化水值班员的意见进行处理，必要时，应将炉水全部放掉，再重新上水。水压试验5.1锅炉承压部件经过检修后，需进行水压试验，试验压力为主汽压力（9.8Mpa）,检验锅炉承压部件及受热面，汽水管道及阀门的严密性。如有下列情况之一，需进行超水压试验，试验压力为汽包工作压力的1.25倍（13.7Mpa）。新安装及拆卸安装的锅炉。5.1.2停炉时间一年以上，需要恢复运行时。5.1.3连续六年未进行水压试验。5.1.4水冷壁更换了50%以上，过热器、省煤器管全部更换。汽包进行了重大维修时。5.1.5更换过热器、省煤器、水冷壁联箱或修整焊补后。5.1.6根据运行情况，对设备安全可靠性有怀疑时。5.2试验前的准备水压试验必须在锅炉承压部件检修完毕，汽包、联箱、人孔门封闭严密，汽水管道及阀门附件连接完好，工作票都已终结后进行，试验过程中，炉内外其它一切检修工作必须停止。5.2.2进水时各阀门位置参照升炉前锅炉进水的位置。锅炉水压试验应采用除盐水，水质应符合要求。水压试验以汽包就地压力表为准，应由专人就地监视压力上升情况并及时与操作人员保持联系，通讯联络应畅通。做超水压试验时，安全阀应用防止动作的措施，水位计应在压力升至工作压力（13.7Mpa）后解列。5.3水压试验步骤锅炉充满水后，当最高点空气门连续冒水时，将各空气门逐一关闭。关闭进水门停止进水，对锅炉进行全面检查。5.3.2用给水旁路调节门，控制升压速度不大于0.3Mpa/min,若升压速度过快，不好控制时，关闭给水旁路调节门及前、后手动门，改用给水操作台放水门继续升压，以控制升压速度。5.3.3当压力升至汽包工作压力的10%(l.IMpa)时，停止升压，并保持压力稳定，联系检修负责人，对所有承压部件进行全面检查，确认无缺陷后，可继续升压。5.3.4当压力升至9.8Mpa时，停止升压并维持压力稳定，在该压力下保持20min，通知检修人员进行承压部件的全面检查。检查所有承压部件无异常情况后，若需做超水压试验，应解列水位计、安全阀，再以不超过0.1Mpa/min的速度继续升压至13.7Mpa，在该压力下保持5min后再降至汽包工作压力，然后对承压部件进行全面检查。水压试验的合格标准关闭进水门后，压力下降速度不大于0.5Mpa/5