现场质量问题分析与解决

1、1现场质量问题分析与解决第一部分分：经营营方针与与质量理理念第二部分分：质量量管理基基础第三部分分：问题题概述第四部分分：QC质量管理理七大工工具第五部分分：质量量问题的的解决方方法第六部分分：质量量问题的的预防3第一部分分：经营营方针与与质量理理念3三星松下海尔经营方针针与质量量理念有一家中中国企业业为一家家日本的的企业生生产零部部件。零零部件生生产出来来后，需需要通过过海运发发送到日日本。当当时正值值雨季，纷纷飘飘落的雨雨雾夹杂杂着海风风吹来的的潮气弥弥漫在空空气中。中方厂厂长善意意地考虑虑，潮湿湿的环境境有可能能令零部部件生锈锈，为了了把事情情做得更更好，他他决定额额外花一一笔钱，为零部

2、部件订购购了许多多封装的的塑料袋袋。满载载集装箱箱的货船船开走了了，中方方的厂长长长出了了一口气气，并为为自己周周到细致致的安排排暗暗叫叫好。因为质量量就是符符合要求求，而不不是好，不是“多”。这种所所谓的“好”、“超越越客户的的要求”，反而而会因为为变更了了客户的的要求从从而产生生“不符符合要求求的代价价”，额额外地损损耗了公公司的利利润。然而，一一个星期期之后，电话那那端传来来了日本本人焦急急而愤怒怒的责问问：“你你们为什什么不按按我们的的要求生生产！”由于零零部件加加装了这这个塑料料袋，导导致生产产线的工工人在操操作程序序上额外外多了一一个打开开塑料袋袋的程序序，而工工人沮丧丧地发现现，

3、操作作台上没没有剪刀刀。习惯惯于严格格按生产产流程操操作的工工人一下下变得无无所适从从。生产产线因为为这个小小小的塑塑料袋停停止了运运转。无无疑，结结果对双双方都是是悲剧性性的。质量=不懈地努努力来尽可能好好地满足顾客客的期望望不断改进进观念(KVP)预防观念念标准化的的观念用户观念念零缺陷顾客满意意这就是质质量！什么是“质量”？6生产过程程中积累累的经验非经实践践和理论论的论证证，与质质量要求求相违背背。投机取巧巧缺陷源质量实践与理理论论证证制作规范掌握并普普遍使用用￥与质量不不发生矛矛盾财富经验往往往是缺陷陷源，也也可能转转化成财财富标准化观观念7波卡约约基方法法（Poka-Yoke)戏称

4、傻瓜瓜不出错错，本意意为“根源检查查”目的是：防止人人为差错错使用Poka-yoke方法人为缺陷整改措施施：如何让人人们不需需要担心心会出差差错呢？1、增加加自动检检测装置置2、增加加各类传传感器3、增加加挡块4、Poka-yoke方法预防观念念8质量基本本管理规规程信任质量保证证（QA)J矩阵质量保证证体系现现场操作作写写写写做做做做火炉原则则质量保证证体系中中的产品品责任PL14第二部分分：质量量管理基基础14质量想法法的变迁迁质量检验验阶段品质是检验出来的品质是制造出出来的品质是设计出来的品质是共同努努力经营出来的品质观念的四个阶阶段聆听客户户的声音音顾客是上上帝VS下一道工工位即客客户

5、1316朱兰质量量三步曲曲Management Cycle起源于20世纪20年代，由著名统统计学家家休哈特特提出“计划执行检查”（Plan-Do-See，PSD）的质量量管理模模型PDSPDCA美国质量量管理专专家戴明明将PDS发展成为为“计划执行检查改善”（Plan-Do-Check-Action），故PDCA循环又称称为“戴明环”是一切管管理活动动有效进进行的科科学方法法和基本本程序PDCA由来应用1920第三部分分：问题题概述20什么是问问题？當現狀與與有了差距距時，即即遇到了了問題。當現狀與與有了差距距時，即即遇到了了問題。想一想什什麼是目目標和標標準?法律規定定ISO9001, IS

6、O/TS16949,RoHS.等國際認證證標準產品或製製程規格格客戶的要要求或期期望工作上使使用的QI/ SOP/WI目標標準 21问题意识识“塞翁失失马”事前问题题=“预防”有问题不不一定是是坏事（闻过则则喜）也许有人人比你更更了解这这个问题题 （跨跨部门多多技能能）管理者应应经常抽抽点时间间去现场场走走敢于质疑疑现状解决问题题不是想想当然的的事情数据不仅仅“记住住历史”，更是是发现问问题解决问题题是一种种技能22发现问题题的方法法2。图表表法控制图、统计表表、直方方图、相相关图等等1。直觉觉法看听听摸摸闻闻经经验3。数据据分析法法概率分析析趋势分析析比较分析析流程分析析百思瑞23解决问题题

7、的素质质要求经验判断断+专业知识识+思维技能能24装配工人人不按作作业单和和指导书书操作线性思维维解决方方式对装配工工人进行行处罚24系统思维维模式案案例分析析系统思维维模式文件是否否为员工工所理解解的格式式及文字字是否文件件本身有有许多问问题导致致实操性性差文件的放放置位置置员工无无法获得得有但效果不佳，需要改良培训方式及明确未按要求执行的处罚未进行培培训，公公司没有有明确岗岗位培训训的要求求上岗前有有无进行行此类要要求的培培训有无明确确新员工工培训时时间及内内容是是否未对其进行要求及培训否否是新员工工？是是个案吗？明知故范范，检讨讨公司规规章制度度是否合合理，增增加员工工激励企业常见见的的

8、问问题26常见问题题的错误误解决方方式增加作业业人员，提升作业业成本要求检验验人员加强检验验增加机器器维修人员要求管理理人员加强责任任意识常见问题题开会宣传传安全意识识开会讨论论，成立立临时工作作小组要求作业业人员多加小小心要求控制制不良及补料料责任部门门填写改善报报告临危受命命，提升升成绩突出出的27品质管理理的思路路QC培养意识识：不接受，不制造造，不流流出零缺陷质质量品质是制制造出来来的过程控制制：严格格执行作作业指导导书及时反馈馈：越早早发现问问题，质质量成本本越少。团队协作作：让一一线工人人参与、掌握相相关工具具。第一次把把事情做做对！15质量保证证的思路路QA对质量问问题进行行分析

9、，找到原原因，然然后对4M进行事后后控制或或改善的的质量管管理方法法称为结结果管理理。对影影响产品品质量的的4M进行分析析，明确确4M和产品质质量的关关系，事事先对4M进行控制制和改善善，从而而防止质质量问题题产生的的管理方方法称为为要因管管理。质量保证结果管理理要因管理理产品人员设备材料工艺统计技术术检查系统统返修报废废技能培训训标准操作作设备保养养QC七大工具具SPC技术PDCA8DFMEAPOKA YOKE162930第四部分分：QC质量管理理七大工工具30手法图形用途备注特性要因图分类清楚1.管理.教育用2.解析用3.源流管理用4.现场操作标准用可以运用反转法，由找要因变换为找对策方法

10、柏拉图重点把握 100%1.决定改善目标2.明了改善的效果3.掌握重点分析能够以前几项为改善的要点，可忽略最后几项，即常说的“前三项”原则查检表简易有效1.日常管理用3.帮助每个人在最短时间内完成必要之数据收集QC七大工具具简介3132层别法比较作用1.应用层别区分法，找出数据差异的因素而对症下药.2.以4M之每1M进行层别借用其它图形，本身无固定图形散布图相关易懂1.了解两种因数或数据之间的关系。2.发现原因与结果的关系应用范围较受限制管制图趋势明朗1.掌握制程现况的品质2.发现异常及时采取行动现实生产中，使品质稳定的一种管制情报直方图了解品质1.了解分布2.了解制程能力3.与规格比较4.批

11、品质情况监测了解一批品质之好坏32第一大工工具：特特性要因因图特性要因因图：当一个问问题的特特性(结果)受到一些些要因(原因)的影响时时，将这这些要因因加以整整理，成成为有相互关系系且有系系统的图图形。简简言之就就是将造造成某项结果果(特性)的诸多原原因(要因)，以有系系统的方式(图表)来表达结结果与原原因之间间的关系系。特性要因因图由石川馨发明故又又称“石川图”，其目的是是阐明因因果关系系，也称称“因果图”，又因其形形状与鱼鱼骨相似似，故又又称“鱼骨图”。石川馨( Ishikawa Kaoru)QCC之父、日日本式质质量管理理的集大大成者，出生于于日本，毕业于于东京大大学工程程系，主主修应用

12、用化学。定义:一种能一一目了然然的表示示结果(特性)与(影响特性性的要因因)原因之影影响情形形或两者者间关系系之图形形.由于形狀就像像魚的骨骨头,所以又叫叫做魚骨骨图.结果 方面主干项目原因展开特性要因因图34因果图鱼骨图图特性要因因图分类类原因追求求型：列出可能能会影响响过程(或流程)的相关因因子，以以便进一一步由其其中找出出主要原原因，并并以此图图形表示示结果与与原因之之间的关关系。Why？35特性要因因图分类类对策追求求型：将将鱼骨图图反转成成鱼头向向左的图图形，目目的在于于追求问问题点应应该如何何防止、目标结结果应如如何达成成的对策策。How？绘制特性性要因图图确定特性性：如不不合格率

13、率、停机机率、客客户抱怨怨、材料料费等绘制骨架架大略记载载各类原原因：可可由5M1E人、机、料、法法、环测测等六大大类着手手依据大要要因，分分出中要要因更详细地地列出小小要因圈出最重重要的原原因，以以作进一一步讨论论或采取取对策记载所依依据的相相关内容容：如日日期、目目的、人人员等为什么过程不良多机器材料方法作业者精度不够够润滑不足足不够熟练练尺寸超限限控制回路路故障硬度不符符规定振动不隐隐遗漏作业业自行更改改条件作业顺序序颠倒公差错误误作业条件件未注明明制作目的的：为什什么过程程不良多多日期：2012.9.10制作者:A、B环境正确的绘绘制方式式。如图图所示：381897年，意大大利经济济学

14、家V.pareto（18481923年）在分分析社会会经济结结构时发发现一个个规律，这个规规律就是是80%的社会财财富掌握握在20%的人手中中，后被被称为“柏拉法法则”。有趣又又有理的的20/80法则！1907年，美国国经济学学家劳伦伦兹（Lorenz）使用累累积分配配曲线描描绘了柏柏拉图法法则，被被称为“劳伦兹兹曲线”1930年后，品品管泰斗斗，美国国品管专专家朱兰博士将劳劳伦兹曲曲线应用用到品质质管理上上，创出出了“VitalFew, TrivialMany”(重要的少少数，琐琐细的多多数)的名词，称为“柏拉图图原理”。二十世纪纪60世纪年代代，日本本品管大大师石川馨在推行他他自己发发明的

15、QCC品管圈时时使用了了柏拉图图，从而而成为品品管七大大手法之之一。第二大工工具：柏柏拉图柏拉图是是为寻找影响响产品质质量的主主要问题题，用从高高到低的的顺序排排列成矩矩形，表示各原原因出现现频率高高低的一一种图表表。柏拉图的的使用要要以查检表表、层别别法为前前提，将层别别法已确确定的项项目从大大到小进进行排列列，再加加上累积积值的图图形。柏柏拉图可可以帮助助我们找出关键键的问题题，抓住重要要的少数数及有用用的多数数，适用用于计数数值统计计，也有有人称其其为ABC图，又因因为柏拉拉图的排排列是依依大小顺顺序，故故又称排列图。柏拉图的定义40结构构两个纵坐坐标，一一个横坐坐标，几几根柱条条，一条

16、条折线ABCDEF件. 个10048%41柏拉图的的制作决定数据据的分类类项目；决定收集集数据的的期间；依分类项项目别，做数据据整理，并制成成统计表表；依数据大大小排列列画出柱柱状图(故又称排排列图)；绘累积曲曲线；绘累积比比率；记入必要要的事项项：标题题、人员员等。柏拉图(Pareto Diagram)不合格类型不合格数累计不合格数比率(%)累计比率(%)1.断裂10410452522.擦伤4214621733.污染2016610834.弯曲101765885.裂纹61823916.砂眼41862937.其它142007100合计200100大多数质质量问题题都是由由少数质质量原因因引起的的

17、“关键的少少数，一一般性的的多数”。用排排列图法法可以有有效地展展现出这这些关键键少数，从而找找出影响响质量问问题的主主要因素素。举例例例：某卷卷烟车间间2009年第四季季度对成成品抽样样检验后后得到外外观质量量不合格格项目的的统计资资料，如如表所示示：项目 切口 贴口 空松 短烟 过紧 钢印 油点 软腰 表面缺陷数 80 297 458 35 28 10 15 12 5544使用Minitab制制作:Pareto图第一步:将数据输输入Minitab工作表第二步:选择“统统计质量工具具Pareto图”分别输入入两组特特性数据据1、鼠标点点在圈内内2、鼠标点点在框内内双击C2缺陷数3、鼠标点点在

18、框内内双击C1项目4、鼠标点点在圈内内5、鼠标点点在框内内双击C1项目6、鼠标点点在框内内双击C2缺陷数7、鼠标点点确定使用Minitab制作: Pareto图Pareto图第三大工工具：直直方图图现场工作作人员经经常要面面对许多多数据，如果我我们应用用统计绘绘图的方方法，将将这些数数据加以以整理，则生产产过程中中的质量量散布的的情形、问题点点所在及及过程、能力等等，均可可呈现在在我们的的眼前；我们即可可利用这这些信息息来掌握握问题点点并采取取对策。直方图为为生产现现场最常常用的图图表之一一。直方图是是将所收收集的测测定值、特性值值或结果果值分为为几个相相等的区区间作为为横轴，并将各区区间内所

19、所测定的的值依所所出现的的次数累累积而成成的面积积，用柱柱子排起起来的图图形。因此直方方图也称称柱状图图。频度度481216零件内径径尺寸的的直方图图33.539.527.5内径尺寸寸()将一个变变量的不不同等级级的相对对频数用用矩形块块标绘的的图表(每一矩形形的面积积对应于于频数)表示特性性值(尺尺寸、重重量、时时间等计计量值）频度分分布的柱柱状图。由此图可可计算出出该特性性值分布布的平均均值、标标准偏差差、工序序能力指指数等参参数。（一）什什么叫直直方图例:某工厂生生产的产产品，重重量值是是其质量量特性之之一，标标准要求求为1000+0.50（）。用直方方图分析析产品的的重量分分布情况况。

20、1、收集数数据：收集生产产稳定状状态下的的产品100个，测定定其重量量得到100个数据（或收集集已经测测定过的的数据100个），列列入下表表中。作直方图图的数据据要大于于50个，否则则反映分分布的误误差太大大。也不不能太大大。直方图的的作法50数据据表表单单位位：()4328272633291824321434223029222422284812429353630341442386283222253639241828163836212026201881237402828123031302628474232342028342024272429182146141021223422282820381

21、2321930281930202435202824243240注：表中中数据是是实测数数据减去去1000的简化化值。51输入特性性数据第一步:将数据输输入Minitab工作表第二步:选择“图图形直方图包含拟合合确定”使用Minitab制作:直方图1、鼠标点点在此处处2、鼠标双双击C1成品重量量3、鼠标点点在此处处使用Minitab制作:直方图直方图的的观察分分析（1）正常直方方图高低不一一，有缺缺齿情形形。结论：测测量值有有误，分组不当，测量方法或或读数有有问题高处偏向向一边，另一边边低，拖拖长尾巴巴。可分分为右偏偏形和左左偏形结论：工工具磨损损或松动动。应检检查在技技术上能能否接受受。中间高

22、、两边低低，有集集中趋势势。结论：左左右对称称分布，呈正态态分布，显示过过程正常常。锯齿型偏向型直方图的的观察分分析（2）双峰型平均值不不同的两两个分布布混在一起结论：有有两种分分布相混混，如两两台机器器、两家家供方。应先分分层。孤岛型在右端或或左端形形成小岛岛。结论：测测量有错错误、不不同原料料、一定定有异常常原因存存在。平顶型形状似高高原状。结论：多多个总体混混在一起。生生产过程中中某种缓缓慢的倾倾向在起起作用。质量指标在在某个区区间内均均匀分布。 把握握分布形形态判断工序序状况直方图最最基本的的使用方方法是把把握分布布的形态态。（规则形形状为正正态分布布） 调查查分散和和偏离的的程度、原

23、因通过用5M1 E等方法分分层的直直方图，可以了了解分散散和偏离离的原因因。 通过过与规格格比较，可了解解工序能能力是否否有问题题。记入规格格值后，可了解解相对于于规格的的分散程程度、不不良的发发生状况况。当上规格下规格格不小于时时，可可取消测测试。 研究究改善的的效果比较改善善前后的的直方图图，可了了解平均均值、分分散、分分布形状状的变化化。工 序 异 常如出现双 峰、孤岛等不规则形状直 方图图的的 用途途56第四大工工具：查查检表有效解决决问题依据事实实收集资料料查检表。避免观察与分析同时进进行的管管理方式式。例：瞎子子摸象3.以记录代替记忆使观察察深入。4.收集数据据时，避免渗入入情绪文

24、文字等不具体体因素。查检表的的定义：查检表的的用途：查检表是是使用简简单易了了解的标标准化表表格或图图形，人员只需需填入规规定的检检查表记记号，再再加以统统计汇总总，即可可提供量量化分析析或比对对检查，有时也也称为点点检表或或查核表表。查检表记录用（改善用用）查检检表：查检用查查检表：把数据分分类成数数个项目目，以符符号、数数字记录录作为分分析问题及及改善的的图或表表。把非做不不可、非非查检不不可的工工作或项项目按点点检顺序序列出，逐一一点检，记录的的图或表表。按功能分分类记录用（改善用用）查检检表：查检用查查检表：查检表的的分类58查检表的的制作明确制作作检查表表的目的的决定检查查的项目目决

25、定检查查的频率率决定检查查的人员员及方法法相关条件件的记录录方式，如作业业场所、日期、工程等等决定检查查表格式式(图形或表表格)决定检查查记录的的符号查检表制制作要点点并非一开开始就要要求完美美，可先参参考他人人的示例例，使用用时如不不理想，再加以以改善越简单越越好，容易记记录、看看图，以以最短的的时间将将现场的的资料记记录下来来一目了然然，检查的的事项应应清楚陈陈述，使使记录者者在记录录问题的的同时，即能明明了所记记录的内内容以Team Work的方式进进行，大大家集思思广益，切记不可遗漏漏重要项项目设计不会会让使用用者记录录错误的的检查表表，以免影影响日后后统计分分析的真真实性改善前数数据

26、收集集：日期：5/25/13收集人：黄沐祥祥单单位：包降低TBA/9 300A线充填机环式压缩机压力异常故障率智力圈检查表示示例61第五大工工具：层层别法在实际工工作中经经常可发发现产品品质量因因人、机、料、法法、环、检测等不同时时，会有有差异存存在。当不合格格品产生生时，很可能是是其中的的一种因因素有问问题，如数据未未能适当当分层，往往在在调查上上浪费了了大量的的人力、物力、时间，有时甚甚至最终终还是无无法寻找找到真正正的原因因。同样在质质量较优优时，也也可从分分层的数数据中寻寻找规律律获得改改善。因各种不不同的特特点会对对结果产产生影响响，在收收集数据据时以个个别特性性加以分分类、统统计，

27、称称为层别别法（或或分层法法）。依原料别别、机器器别、人人员别、工作方方法别、时间别等分别别收集数数据，并并进一步步加以整整理，以以找出其其间差异的方方法，称称为层别别法或分分层法。层别法的的定义层别法之之对象及及项目别别64层别法之之用途收集后之之数据记记忆层别别分类，经过整整理与分析，以以发现其其间的差差异，便便于比较较成效。问题显在化比较层別缩小问题范围围比较层別发 现问问题题明确 问题题原 因分分析析提出对策策与实施施效 果确确认认标准化与与检讨改善前、中、后比较层別对策评价比较层別掌握重要要因比较层別透过比较改进本期缺点与订定未来方向 层別65层别法的的应用（1）在收集集数据或或使用

28、查查检表时时，必须须先作层别别才有意意义，才才能做进进一步的的解析，才能取取得更多多的情报报。（2）层别法法无固定定之图形形，必须须与其他他QC手法作应应用，如如特性要要因图、柏拉图图、直方图、散布图图、管制制图等，方能发发挥效用。66现况分析析：（1）何谓伺伺服机构构：供应应充填机机冰水（冷却水水）、双双氧水、蒸馏水、液压油油、润滑滑油、Air、包材之各各部结构构，统称为充充填机伺伺服机构构（2）生产线别别伺服机构故故障率统计分分析层别法示示例某装配厂厂的气缸缸体与气气缸盖之之间经常常发生漏漏油。经经调查50套产品后后发现，一是由由于三个个操作者者在涂粘粘结剂时时，操作作方法不不同；二二是所

29、使使用的气气缸垫是是由两个个制造公公司所提提供的。在用分分层法分分析漏油油原因时时采用：（1）按按操作者者分层(表1)（2）按按气缸垫垫生产厂厂家分层层 (表表2)?层别法示示例168由上两表表容易得得出：为为降低漏漏油率，应采用用袁绍的的操作方方法和选选用易伟伟公司的的气缸垫垫。然而而事实并并非此，当采用用此方法法后，漏漏油率并并未达到到预期的的指标（表3）。即漏漏油率为为3/7=43%。因因此，这这样的简简单分层层是有问问题的。正确的的方法应应该是：（1）当采用宏达公司生产产的气缸缸垫时，应推广广采用袁袁绍的操操作方法法；（2）当当采用易易伟公司司的气缸缸垫时，应推广广采用吕吕布的操操作方

30、法法。OKOK层别法示示例169图1的总总体直方方图呈双双峰型且且出现不不良品,经分层层直方图图知道问问题出在在设备B上,应应着眼眼于对设设备B进进行改善善活动.制作分层层直方图图要注意意组距相同同,否则不不便于比比较.图3设设备B的直方图图标准图1 总体直方图标准图2设设备A的直方图图标准分层直方图:?层别法示示例270也称相关关图、分分布图、散点图图。散布图能能表明两个个变量之之间的关关系以及相关关程度。特性要因因图可以以了解工工程上哪哪些原因因会影响响产品的的质量特特性，散布图也也是以这这种因果果关系的的方式来来表示其其关连性性。第六大工工具：散散布图散布图的的用途1.判断两组组因素是否

31、相关关；2.确认数据据中是否否有异常数值制作散布布图时，如果数数值中存存在异常常值，往往往很容容易发现现，在描描出的点点中，比比较离群群的点往往往被判判定为异异常值。3、因素和和特性值值关联性性高的话话，那么么可以通通过散布布图预测由因素的的变化引引起的特特性值变变化。4、在要因因分析中中，进行行真因判定定在因果图图的判定定真因步步骤时，有一项项“影响响程度”，那么么通过制制作散布布图来判判断原因因对结果果的影响响程度。1.强正相关:X增大,Y也随之增大,称为强正相关.2.弱正相关:X增大,Y也随之增大,但增大的幅度度不显著.YXYX散布图的判读:3.强负相关关:X增大时,Y反而减小,称为强负

32、负相关.4.弱负相关关:X增大时,Y反而减小,但幅度並並不显著.YXYX散布图的判读:5.曲线相关:X开始增大大时,Y也随之增大大,但达到某一值后,当X增大时,Y却减小.6.无相关:X与Y之间毫无任何关系.YXYX散布图的判读:散 布图图示示 例实例：硬硬度是某某厂钢产产品的质质量特性性之一，产品加加工过程程的淬火火温度与与硬度存存在着非非确定的的关系，现利用用散布图图分析硬硬度与淬淬火温度度之间的的关系，以确定定质量改改进点。1)、收集成成对的数数据收集生产产相对稳稳定状态态下的淬淬火温度度值30个,并收集与与淬火温温度相对对应的产产品硬度度30个。n30少:太少图形形的相关关性不明明显，判

33、判断不准准确太多，增增加计算算的工作作量制成下表表。1)、收收集成对对的数据据2)、整理成成数据表表序号淬火温度 X硬度Y序号淬火温度 X硬度Y序号淬火温度 X硬度Y181047118405221810442890561287051228505338504813830532388054484045 148304524880575850541582046258405068905916820482688054787050178605527830468860511887055288605298104219830492986050108205320820443084049第二步:选择“图形散点图包含回

34、归归确定”分别输入入两组特特性数据据第一步:将数据输输入Minitab工作表3）使用用Minitab制作作散点图图791、鼠标点点在Y1处2、双击C2硬度Y5、鼠标点点确定第三步:3、鼠标点点在X1处4、双击C1淬火温度度X散点图鼠标放在在蓝色线线上SPC英文全稱稱是StatisticalProcessControl;(统计过程程控制).SPC是1924年由美国国贝尔电电话实验验室的休休哈特(W.A.Shewhart)首创的,SPC的重要手手段是控控制图(SPC控制图)。若过程正正常，即即分布不不变，大大约有99.73%的数据点点会落在在上下控控制界限限之内.数据点落落在上下下控制界界限之外外

35、的概率率约为0.27%.若过程异异常，譬譬如异常常原因为为车刀磨磨损，即即随着车车刀的磨磨损，加加工的螺螺丝将逐逐渐变粗粗，逐渐增大大，于是是分布曲曲线上移移，点子子超过UCL的概率将将大为增增加，可可能为0.135%的几十、几百倍倍。第七大工工具：控控制图控制图应应用于各各行各业业判断工序是否处于稳定状态现有控制制作为质质量控制制的有力力武器已已广泛应应用于各各行各业业美国某电电气公司司美国柯达达彩卷我国航空空飞机制制造厂3000人制定5000张5000人制定35000张一些工序序应用控控制图LCLUCLSpecification Limits（USL，LSL）由顾客或或管理层层确定,表述过

36、程程的理想想状态已经产生生不良品品变异是质质量的敌敌人这里才是是最安全全的Control Limits（UCL，LCL）由抽样数数据计算算确定,表述过程程的实际际状态84(x 轴)时间或顺序平均数CL= u(y 轴)测量值UCL= u+3LCL= u-3质量特性性值控制图的的结构点落在该区间的概率为99.73 %控制图的的结构:1.Data Points3.UpperControlLimit2.CenterLine4.LowerControl LimitUSLLSL85控制图的的种类很很多，一一般按数数据的性性质分为为计量值值控制图图、计数数值控制制图两大大类。类别名称控制图符号特点适用场合计

37、量值控制图平均值极差控制图x R最常用，判断工序是否正常的效果好，但计算工作量很大。适用于产品批量较大的工序。中位数极差控制图x R计算简便，但效果较差。适用于产品批量较大的工序。单值移动极差控制图x R S 简便省事，并能及时判断工序是否处于稳定状态。缺点是不易发现工序分布中心的变化。因各种原因（时间、费用等）每次只能得到一个数据或希望尽快发现并消除异常原因。计数值控制图不合格品数控制图Pn较常用，计算简单，操作工人易于理解。样本容量相等。不合格品率控制图P计算量大，控制线凹凸不平。样本容量不等。缺陷数控制图c较常用，计算简单，操作工人易于理解。样本容量相等。单位缺陷数控制图u计算量大，控制

38、线凹凸不平。样本容量不等。 控制图的的分类86计量值控控制图防患未燃燃愈多愈好好计数值控控制图亡羊补牢牢愈少愈好好计量控制制图和计计数控制制图(优优缺点)87某公司新安安装一台台装填机机。该机机器每次次可将5000g的产品装装入固定定容器。规范要要求为5000（g）。050使用用控制图图的步骤骤如下：将多装量量（g）看成应当当加以研研究并由由控制图图加以控控制的重重要质量量特征。由于要控控制的多多装量使使计量特特性值，因此选选用xR控制图。以5个连续装装填的容容器为一一个样本本（n5），每隔1h抽取一个个样本。收集25个样本数数据（k5），并按观测测顺序将将其记录录与表中中（见多装量（g）和样

39、本统统计量）。计算每个个样本的的统计量量x（5个观测值的平均均值）和和R（5个观测值值的极差差）（见多装量（g）和样本统统计量）。控制图实实例(1)多装量（g）和样本本统计量量样本号x 1x 2x 3x 4x 5 x x R1473244352017835.6272193731253414629.2183191116114410120.2334292942593819739.4305281245362514629.2336403511383315731.4297153012332611623.2218354432113816032.0339273726203514529.01710234526

40、373216332.62211284440311816132.22612312524322213426.81013223719471413927.83314373212383014929.926多装量（g）和和样本统统计量样本号x 1x 2x 3x 4x 5 x x R15254024501915831.6311673123183211122.2251738041403715631.24118351229482014428.83619312035244715731.42720122738403114829.62821524252242519539.028222031153289719.4282

41、3294741322217134.22524282722325416332.63225423415292114123.227累计 746.6686平均 X29.86R26.7计量值控控制图计计算公式式中的系系数值表表91计算各样样本平均均值（x）和各样本本极差的的平均值值（R）。 x xxkR Rk计算统计计量的中中心值和和控制界界限。中心值CL29.86（g）UCLA2R45.27（g） x图：xLCLA2R14.46（g）注：A2为随着样样本容量量n而变化的的系数，可由控控制图系系数选用用表中选选取。 x计算各统统计量的的控制界界限（UCL、LCL）。图：LCLD3= 0注：D3为随着样样

42、本容量量n而变化的的系数，可由控控制图系系数选用用表中选选取。中心值CL26.7（g）UCLD456.47（g）注：D4为随着样样本容量量n而变化的的系数，可由控控制图系系数选用用表中选选取。RRRR7.画控制图图一般放放在上方方，R图放在下下方；横横轴表示示样本号号，纵轴轴表示质质量特性性值和极极差。图x样本号51015202502040602030405020多装量x极差RUCL45.69CL29.86LCL14.03UCL58.04CL27.44n5 94控制图没没有出现现越出控控制线的的点子，也未出出现点子子排列有有缺陷（即非随随机的迹迹象或异异常原因因），可可以认为为该过程程是按预预

43、计的要要求进行行，即处处于统计计控制状状态（受受控状态态）。在不对该该过程做做任何调调整的同同时，继继续用同同样的方方法对多多装量抽抽样、观观察和打打点。如如果在继继续观察察时，控控制图显显示出存存在异常常原因，则应进进一步分分析具体体原因，并采取取措施对对过程进进行调整整。95分别输入入五组特特性数据据第一步:将数据输输入Minitab工作表第二步:选择“统计控制图子组的变变量控制制图Xbar-R”1、点下拉拉菜单选选择2、点方框框内3、双击X1X54、点Xbar-R选项5、检验菜菜单6、点确定定1、点下拉拉菜单选选择2、左边全全部打勾勾3、点确定定4、点确定定控制图的的实施循循环抽取样本本

44、检验绘制管制制图制程是否异常制程正常制程异常原因分析析对策措施施YesNo100點子呈現現往上或或往下趨趨勢現象象。控制圖的區域域檢定-趨勢性變變化可能由於於零件或工工具逐漸漸老化而導致，亦可能能因作業員疲疲勞。101數據點子子呈現平平移的現現象。控制圖的區域檢檢定-平均值平平移+3s+2s+1s-1s-2s-3sA區B區C區C區B區A區中心線管制上限管制下限可能肇因因於新的作業業者、新方法法、物料、機器、檢驗方法法改變所造成。102數據點子子呈現循循環變化化現象。控制圖的區域域檢定-循環型變變化可能因為為系統環境境有週期期性的變變化所造成，如.環境溫/濕度、輪班制作業、作作業者疲疲勞所造成。

45、103數據點子子呈規律律上下跳跳動現象象。控制圖的區區域檢定定-系統性變變化可能肇因因於不合理之之抽樣，如.中心線上上方為機機器A，下方為為機器B。104數據點子子大部分分落於接接近上、下管制界界線附近近，中心心線附近近只有少少數點子子。控制圖的區區域檢定定-混合型變變化主因可能能為來自自兩個或多多個群體體分配(來自兩部部機台或或作業員員)。作業員調調動頻繁繁而導致致過度反反應，即可能能如此。105數據點集集中於中中心線附附近而缺缺乏自然然變異現現象。控制圖的區區域檢定定層別型變變化發生原因因在於管制界限限設定錯錯誤。亦可能是是原群體可能已經加以以檢剔過過106 單點超出管制上限或下限連續 5

46、 點中有 4 點在 B 區或以外連續 3 點中有 2 點在 A 區或以外+3s+2s+1s-1s-2s-3sA區B區C區C區B區A區中心線管制上限管制下限連續 6 點在同一方向連續 9 點出現在中心線同側製程不安安定狀態態之處置置方案-A107107製程不安安定狀態態之處置置方案-AR Chart 原因1. 機台功能劣化2. 作業員因素(疲勞、新手)3. 工具磨損4. 生產方法或製程變動1. 作業員技術退步2. 作業員疲倦3. 進料品質因應對策1. 通知領班或工程師停機檢查機台功，並立即修復2. 與領班或工程師討論作業過程之可能問題3. 暫時調換作業人員4. 作業員訓練5. 修復或更換工具6.

47、 檢驗進料7. 檢查作業方式與操作說明X-bar Chart 原因註：上表表亦適用於計計數值管管制圖之異常處處置。108108+3s+2s+1s-1s-2s-3sA區B區C區C區B區A區中心線管制上限管制下限連續 8 點在管制上下限之間跳躍製程不安安定狀態態之處置置方案-B109109R Chart 原因1. 原物料供應比率改變2. 新作業員或新機台3. 工法 / 工程改變4. 檢驗設備或方法改變5. 作業者過度調整1. 物料改變、混料2. 工法改變3. 作業員改變4. 檢驗方式改變因應對策1. 供料穩定措施 2. 進料檢驗3. 檢查設備能力(machine capability)4. 檢視工

48、法指導書5. 檢驗設備校正6. 作業者訓練X-bar Chart 原因製程不安安定狀態態之處置置方案-B110110+3s+2s+1s-1s-2s-3sA區B區C區C區B區A區中心線管制上限管制下限在管制中心線上下循環變動極小製程不安安定狀態態之處置置方案-C111111R Chart 原因1. 管制界限計算錯誤2. 作業員未檢查數據3. 製程確實有改善1. 抽樣批次差異極大2. 製程確實有改善因應對策1. 檢查管制界限 2. 檢查抽樣內容3. 檢查作業員記錄的程序4. 恭賀當事人的努力成就X-bar Chart 原因製程不安安定狀態態之處置置方案-C112112+3s+2s+1s-1s-2s

49、-3sA區B區C區C區B區A區中心線管制上限管制下限在管制上下限之間循環變動製程不安安定狀態態之處置置方案-D113113R Chart 原因1. 季節效應2. 環境改變(溫度/濕度)3. 作業員疲憊4. 作業員調換頻繁1. 設備定期維護排程僵化2. 工具磨損3. 作業員疲憊因應對策1. 維護環境條件 2. 適度調換作業員3. 設備維護排程再設計4. 更換工具X-bar Chart 原因製程不安安定狀態態之處置置方案-D114114QC七大工具具总结七大工具口決层別作解析析查检集数据柏拉抓重重点鱼骨追原原因散布看相关直方显分布管制找异常戴明PACD精益生产产TOYOTAQCC石川馨六西格玛玛M

50、OTOROLA8DFORD第五部分分：质量量问题的的解决方方法116P(计划）1.分析现状状，找出出存在的的质量问问题1.1确认问题题1.2收集和组组织数据据1.3设定目标标和测量量方法2.分析产生生质量问问题的各各种原因因或影响响因素3.找出影响响质量的的主要因因素4.制定措施施，提出出行动计计划4.1寻找可能能的解决决方法4.2测试并选选择4.3提出行动动计划和和相应的的资源D(实施）5.实施行动动计划C(检查）6.评估结果果（分析析数据）A(处理）7.标准化和和进一步步推广8.在下一个个改进机机会中重重新使用用PDCA循环PDCA（戴明）117顾客输入入问题鉴别问题描述原因分析行动方案行

51、动计划行动执行评估标准化步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6解决问题题（文不如如表）（表不如如图）解决问题题应集中中于顾客客满意脑力风暴暴柏拉图 鱼骨图FTA脑力风暴暴系统图决定矩阵阵行动步骤骤负责人甘特图完成行动动步骤检查表SPC控制图FMEA确保成功功沟通泛化 问题鉴别别鉴别原因因制订/筛选方案案制订计划划行动 评估标准化六西格玛玛MOTOROLA118QCC-石川馨对于每一一个QCC品管圈从从组建到到每一个个课题的的完成，大致有有以下的的程序是工作中不良现象/问题观察质量问题选定课题现状调查确定目标原因分析确定主因制定对策实施对策效果验证目标达成巩固措施/标准化总结/下一步打算持续改进质

52、量提出合理化建议要因验证调查事实、收集数据强调质量意识、问题意识和改进意识PDCA持续改善活动否1198D方法8D：所谓8D方法法(eight disciplines),又又称团队导导向问题题解决步骤,是福特公司处理问题的一种方法,亦亦适用于制程能力力指数低于其应有值时有关问题的解决。所谓“八个步骤”,其每每个步骤意义及其流程程请参阅附图.该图虽已列出解解决问题的各个步骤，但各个步骤的先后順順序可视问题的困难度及复杂程度而异,不必拘拘泥于图示順序.且问题解决经过应应有书面记录.如：某一问题发生及团队组成时,可能制制造人员已经先行采取取临时对策,惟其其永久解解决方案,则可能尚需需小组人员的的共同

53、参与,经多方研讨后才能产生。何时采用用8D並不是要要求每一一件发生的问题都必须采取8D方法。而是针对重复发生的，一直没有解决的比较重大大的问題。针对客戶要求求回覆的的客訴抱抱怨。了解問題1、成立小組組2、清楚描述問題題3、执行和确认临时措施识別可能原原因选择最有可能能的原因最有可能能的原因因是否是根根本原因因识別可能的的解决方案5、确定及验证纠正措施6、执行永久纠正措施7、避免再发生8、恭贺小組8D FORD1221.成立小组组邀请具备产品及制程程知识、能支配时间,且拥有职权及技能的人士,组成一个小组，解决所见问题及采取纠正措施.此小组应指定一位位小组领导人员。2.清楚描述问題将所遭遇的外界/

54、內內部客戶戶問題,以计量方式,确认该问问题的人,事,時,地地,如何,为何,及多多少(即即所謂5W,2H)。何人Who：识別哪哪一个客客戶在抱抱怨何事What：适当、精确地地识別问问题何時When：从什么么时候问问题开始始发生何地Where：什么地地方发生生问题为何Why：识別已已知的解解释如何How：在什么么模式或或状态下下发生这这问題多少Howmany：量化问问题的程程度3.执行和验证临时措施施根据问题题的性质质，确定并执行相应的临临时措施施,以控制外界/內內部客戶戶问題发生的效应不致扩大,直到到永久措施執行。验证所采取临时措措施的效果。运用目前已已知的信信息以及问题的陈述来采采取临时遏制制

55、措施在每一个过程点点停止缺失并将其退回原原处确认临时时措施采取后是否完全有效效選擇事先驗證證執行確認產品品以及讓讓客戶不滿意已已不存在在執行後後的確認認1264.确定并验验证根本原因因对问題之何以以發生,指出其一切可可能形成成的原因.再再分別针对每一可能能原因予予以測試試,以验证真真正之根因因.然后后找出消消除该项根本原因的各项纠正措施。评审所有的过程，考虑所有的变异来源源应用特性要要因图來了解所有有的可能能原因分析最有有可能的根本原因決定需要要什麼樣樣的資料以識別別可能的的原因為一根本本原因根据資料顯示示确定根本原因因收集適當當的資料料信息列出所有有可能的的原因采用适当当的统计计方法对资资料

56、进行行分析128决定及验验证纠正正措施針對真正正的原因因，大家家群策群力力、腦力激盪盪，并提出糾正正措施，每一糾糾正措施施最好有其他選擇擇方案，運用生產產前試驗驗方案,用計量量方式驗驗証何項項糾正措措施可以以解決客客戶之問問題,而而不致引引發不良良之副作作用.必必要時,應進行行一項風險評估估,以確認認是否需需采補救救措施。针对根本原因因群策群力力、脑力力激荡提出所有有可能的的纠正措施生产前小小批试验验纠正措施施选择最佳方案案必要时，考慮選擇擇方案所涉涉及的風風險确定可行行有效的的糾正措施施130執行永久久對策执行永久性性的纠正措施,应注意持续实施施控制,以确保根本原因已经消除.并应监视视纠正措

57、施的长期效果;必要时采取补救措施。当验证永永久对策有效后，即可以停止止临时措施。针对选定的糾正措施施建立糾正正措施執行計劃劃審核改版版的設計FMEA審核改版版的過程FMEA修正衡量量指標以以及對現行的的質量控控制模式進行行工程變變更識別設計計或生產產過程中的主要要、安全全、關鍵特性性開發或修修正控制制計劃以及過程程表單以以監控製造過程程利用三十十天的數數據(如SPC或推移圖圖)來進行確確認經过推移圖和和初次的的測量來停停止臨時時措施132通知所有有相关人員針對避免免再發生生進行各項必须的變更標准化新新的執行行方式此时，应应着手進行管管理制度度,作業業系統,作業實實務,及及作業程程序等項項的修改

58、,以以防止同一問題題及類似似問題再再度發生生。避免再度发生133對所有積積極參與與的小組組成員進行行適當的的承認對小組的的效益進進行溝通通恭賀小組組成員恭賀小組組的每一一成員：問題解解決完成成后,應對小小組成員員的努力予以以肯定.134上述各項項步驟,不一定定必須完完全依顺序進行,各步驟驟的順序可因因個別問問題而異異.例如：某一問題題于提出出報告,並組成成小組之之時,負負責之領領班或作作業員可可能早已已采取臨臨時措施施。0.问问题的提提出2013年11月月4日客客户浙浙江某机机械制造造公司投投诉，在在其包装装车间对对“ALT-5检测器”进行包包装时,使用公公司的MHT机用膜时时一拉就就断裂,

59、并发发现使用用的机用用膜端口口破裂。造成ALT-5检测器包包装工作作进度延延误，要要求派人人处理。案例说明明1.成立立小组按问题涉涉及范围围确定小小组成员员：责属单位位：生产课、销售课课、工程程课、品品保课责属人员员：贾正羽、庄卫年年、赵晓晓明、许许丽丽2.问题题描述何时：2013年11月月4日；何人： 浙江江精密机机械厂；何地： 浙江江精密机机械厂包装车车间；何事： 包装装ALT-5检测器时时，使用用20MHT机用膜一一拉就断断；如何： 在IPEX预拉型缠缠绕机上上使用，转速为为30M/MIN，预拉后倍倍数为3 。为什么：机用膜膜卷端口口破损；多少： 20卷中目目前发现现6卷有有问题。3.执

60、行行和确认认临时措措施品保课立立即派员员到浙江江精密机机械厂检检查全部部20MHT机用膜，并挑出出有问题题的膜。(许丽完完成日日期13/11/05)对挑选出出的破损损20MHT机用膜运运回公司司，按数数补给浙浙江精密密机械厂厂。并确确认补货货后的情情况。(许丽完完成日期期13/11/05)对现有生生产、贮贮存、出出货的20MHT机用膜进进行全数数检验。(许丽完完成日期期13/11/05)4.识别别并验证证根本原原因4.1识识别可可能原因因（因果果图）4.2选选择最最有可能能的原因因（矩阵阵图）4.3确确定根根本原因因4.1因因果分分析速度设定太快端面受伤人机料环法库房湿度大产品堆放高度过高包装