现代质量工程-2-1QFD讲

1、1现代质量工程制造系统与质量工程研究所西安交通大学2五、面向向质量的的设计产品的质质量问题题中有75%是由产品品设计开开发阶段段引起的的，而通通常情况况下80%的质量问问题的发发现和纠纠正是在在制造阶阶段或后后续的阶阶段3五、面向向质量的的设计质量功能能配置质量功能能配置(QualityFunctionDeployment，简称QFD)是一种用用户驱动动的结构构化、系系统化的的产品开开发和质质量保证证方法。质量功能能配置(QFD)这一概念念由日本本学者Yoji Akao(赤尾洋二二)教授在20世纪60年代末首首次提出出。1972年QFD被三菱重重工的神神户造船船厂成功功地应用用于船舶舶设计与与

2、制造中中。70年代中期期，QFD相继被其其它日本本公司所所采用。丰田公公司及其其供应商商成功地地将该方方法运用用于汽车车产品的的设计中中，取得得了巨大大的经济济效益。1983年QFD方法被介介绍到美美国和欧欧洲，并并首先在在美国三三大汽车车公司推推广应用用。4五、面向向质量的的设计质量功能能配置质量功能能配置这这一术语语是从六六个日文文汉字“品質”“機能”“展開”得来的的。“品質”：英文文解释为为quality，features，attributes，即质量量，特征征，属性性。“機能”：英文文解释为为function，mechanization，即功能能，机能能。“展開”：英文文解释为为dep

3、loyment，diffusion，development，evolution，即展开开，配置置，扩展展，开发发。5五、面向向质量的的设计质量功能能配置用户需求求脱离产产品形成成过程6五、面向向质量的的设计质量功能能配置QFD的奠基人人Yoji Akao教授的定定义为：“QFD将用户需需求转化化为质量量特征，通过系系统的展展开将用用户需求求转化为为最终产产品的设设计质量量，并从从每个功功能部件件的质量量一直延延伸到每每个零件件和工艺艺过程的的质量。通过这这一关系系网络得得以形成成产品的的总体质质量。”ASI的创始人人L.P.Sullivan认为：“质量功功能配置置提供了了一种将将用户需需求转换

4、换为产品品开发和和生产的的每一阶阶段（包包括市场场分析和和规划、产品设设计、原原型评估估、生产产过程、销售）相应技技术需求求的方法法，是保保证达到到用户要要求的产产品质量量所需的的一切活活动的总总称。”GOAL/QPC开创者BobKing认为QFD是一个依依据用户户需求来来设计产产品或服服务的系系统。7五、面向向质量的的设计质量功能能配置LouCohen对QFD定义作为为一个较较为全面面的阐述述：“QFD是一种结结构化的的产品规规划与开开发方法法，它使使得产品品开发小小组能够够清楚地地确定和和了解用用户需求求，并能能从满足足这些需需求的角角度对所所提出的的产品或或服务的的性能进进行系统统的评价

5、价。”质量功能能配置（QFD）是一种种结构化化的产品品规划与与决策方方法，它它采用系系统化、规范化化的方法法获取和和分析用用户需求求，并通通过矩阵阵图解法法将其转转化为产产品特征征、零部部件技术术特征、工艺特特征、质质量控制制等技术术规范与与信息，通过协协调各部部门的工工作以保保证最终终产品质质量，使使得设计计和制造造的产品品能最大大限度地地满足用用户需求求。QFD是一种用用户驱动动的产品品开发与与规划方方法。8五、面向向质量的的设计质量功能能配置QFD实施项目实施结果美国Martin Marietta宇航集团 卫星服务器空间系统空间远程机器人服务车大规模空间系统并行工程投标时间降低20%，成

6、本节约30%赢得投标并被作为该行业的样板设计时间和资源均降低25%空间系统成本降低到50%开发时间缩短60%美国冲模技术公司 小型制造商引导计划返修减少30-40%生产周期缩短30%生产成本降低25%开发了新的技术市场销售量增加30%提高了雇员技能水平美国3M公司 产品开发阶段新材料的技术开发产品开发时间降低50%满足了所有的设计期限创造了有凝聚力的集成的群体工作环境美国Cobe实验室 医疗设备开发通过使用共同的技术以及对重要的用户需求的共识，使多功能小组更清晰地理解了项目的要求多功能小组共同参与到项目目标的制定，形成协同的工作环境9五、面向向质量的的设计质量功能能配置10五、面向向质量的的设

7、计质量功能能配置QFD四阶段分分解方法法11五、面向向质量的的设计质量功能能配置产品规划划阶段在产品规规划阶段段将用户户需求转转化为产产品技术术特征，并根据据用户需需求信息息、用户户需求和和技术特特征关系系矩阵、技术特特征自相相关矩阵阵、用户户竞争性性评估和和技术竞竞争性评评估信息息，确定定各个技技术特征征的技术术性能指指标值以以及应优优先予以以重视和和考虑的的技术特特征。零件配置置阶段零件配置置阶段根根据产品品规划阶阶段所定定义的产产品技术术特征，确定最最佳产品品设计方方案，进进行产品品结构设设计。然然后将产产品技术术特征转转化为关关键的零零部件特特征。对对于复杂杂的产品品或系统统来说，这一

8、阶阶段可能能包括多多个子阶阶段（质质量屋），即根根据产品品结构明明细表，将技术术特征逐逐级转化化为部件件特征，再从部部件特征征转化为为零件特特征。12五、面向向质量的的设计质量功能能配置工艺规划划阶段在确定工工艺方案案的基础础上，通通过工艺艺规划质质量屋，确定为为保证实实现关键键的产品品技术特特征和零零件特征征所必须须保证的的关键工工艺操作作和关键键工艺参参数。生产规划划阶段将关键的的工艺操操作和参参数转化化为具体体的生产产/质量控制制方法。13五、面向向质量的的设计质量功能能配置14五、面向向质量的的设计质量功能能配置质量屋的的元素15五、面向向质量的的设计质量功能能配置16五、面向向质量的

9、的设计质量功能能配置确定用户户需求17五、面向向质量的的设计质量功能能配置用户需求求规划：进行用户户需求排排序，确定新产产品竞争争策略18五、面向向质量的的设计质量功能能配置用户需求求到产品品技术特特征的转转化19五、面向向质量的的设计质量功能能配置用户需求求和技术术特征的的关系矩矩阵20五、面向向质量的的设计质量功能能配置第j个技术特特征重要要度Wj为:技术特征征排序及及技术竞竞争性评评估Rij为第i个用户需需求和第第j个技术特特征之间间关系强强度所对对应的数数值（通通常用数数字9，3，1分别表示示强相关关,中等相关关和弱相相关）21五、面向向质量的的设计质量功能能配置技术特征征自相关关矩阵即技术特特征之间间的互相相有关系系22五、面向向质量的的设计质量功能能配置设置技术术特征目目标值23五、面向向质量的的设计质量功能能配置产品设计计方案评评估2425五、面向向质