供应商质量管理培训课程

1、供应商质量管理甲上咨询管理顾问公司 顾问师：吴搏BobWu相互介绍绍每两个人人一组用一分钟钟时间向向对方介介绍自己己，一分分钟听对对方介绍绍介绍范围围包括：姓名、工作单单位及职职责、经经历、爱爱好、个人人目标、对此次次培训的的期望等等每人用一一分钟的的时间向向大家介介绍对方方信息发送送噪音传递信息接收反馈父母VS小小孩老师VS学学生采购员VS供供应商情人（ 夫妻妻）同学（朋朋友）采购VS 伙伴伴（供应应商）课程内容容SQM概概况SQM程程序SCM简简介SQM提提升与发发展小组讨论论 Q&A10SQM定定义：SQM（SupplierQualityManagement）是提升供供应商品品质管理理的

2、一种种活动。20SQM目的的：维持和改改进供应应商的品品质保证证能力，一贯提提供品质质符合或或超越本本公司要要求及最最终客户户要求的的产品。推动供应应商品质质持续改改善，以以阻止不不良，减减少变异异，消灭灭浪费。配合本公公司生产产Productquality conformance ,Ontimedelivery,After-saleservice,Costmanagement &Technologycontributions30SQM应用用范围：所有交货货本公司司的供应应商（制制造商和和代理商商，制造造商须应应用至它它的下游游制造商商；代理理商须应应用至它它的制造造商）。40责责任：Supp

3、lier：提提供符合合或超越越本公司司要求的的产品，遵守双双方签定定的的品质质合约。R&D:零零部件的的Approved；Spec出版版。PE:来来料不良良分析，FA报报告提供供。PROD:来来料料不良数数据收集集统计，来料品品质异常常提出。SCM:主主导新新供应商商的评估估,定期期召开CommodityMeeting ,PoorSupplier处理理。SQM:推推动供供应商持持续改善善。课程内容容SQM概概况SQM程程序SCM简简介SQM提提升与发发展小组讨论论 Q&A50SQM程程序:51SQMProcessFlowChartPrevention-Qualityassurance-Moni

4、toring预防-品品质保保证-监监控52供供应商商品质保保证(Quality Assurance)521新供供应商的的评估 SCM建立立新供应应商评估估计划。新供应商商的开发发及条件件：A.新新机种之之新类型型之材料料(现有有的供应应商无法法供应之之材料);B.某某现有供供应商被被PHASEOUT,需增增补新供供应商;C.现现有供应应商产能能不能满满足本公公司要求求;D.现现有供应应商配合合不佳;E.现现有供供应商制制程能力力不足,无法达达到本公公司品質質要求;F.新新供應應价格具具竟争力力;G.某某材料现现有供应应商数量量不足(2nd Source)H.其其他认为为需要开开发新供供应商者者

5、,如外外包厂商商之开发发. SCM对新新供应商商进行初初步评估估(也可可进行问问卷调查查)，准准备相关关资料如如下表（如工厂厂介绍，品管组组织，QC工程程图等）并确定定评估日日期，通通知R&D、SQM等等相关部部门。No资资料名称称目目的的1 供应应商简介介了了解其其整个历历史沿革革及概况况及客户户情况.2 组织织架构图图了了解其其组织结结构是否否健全合合理3 品管管组织图图 了解其其品管功功能是否否完善4 生产产工艺流流程图或或QC工工程图了了解其生生产流程程是否顺顺畅、合合理5 客戶戶抱怨处处理流程程图 了解解其接到到客戶抱抱怨时之之处理途途径6 可靠靠性试验验项目了了解其可可靠性试试验項

6、目目是否充充分、合合理.7 材質質证明了了解其产产品所用用材质状状况8 出貨貨检验报报告 了解解出貨之之品質管管制项目目.9 生产产检测设设备清单单了了解其其生产及及检测设设备是否否能保证证产品品品质要求求.10ISO9000/14000证书书 了解其其是否已已通过ISO品品質体系系认证. SCM主导导召开评评估前会会议，介介绍新供供应商生生产能力力和将为为本公司司生产产产品，了了解各部部门要求求，便于于安排评评估人员员并请供供应商准准备。 SQM根据据SCM的计划划安排，按本公公司供应应商“品品质系统统评估/稽核表表及“环环境物质质管理评评估表”对新供供应商的的品质系系统及环环境物质质管理系

7、系统进行行现场评评估，并并在三天天内发出出新供应应商评估估报告，经SQM主管管/经理理审批后后，交与与SCM作为品品质方面面的判定定。522新新产品首首次量产产时的Process Audit R&D在新新零部件件被Approved之后，须将该该部件的的资料（包括详详细Spec/生产流流程/关关键参数数/OK Sample/Cpk要要求/检检查要求求和方法法/环境境物质要要求等资资料）交交QA会会审后派派发供应应商按要要求生产产和SQM按要要求控制制来料品品质。 SQM应在在新零部部件供应应商首次次量产时时对其进进行“新新产品首首次量产产时的ProcessAudit”。 Audit前SQM须召召

8、开会议议，根据据资料和和生产流流程/关关键参数数制定详详细的Audit要求求和Check List。 通知知供应商商现场进进行ProcessAudit，详细记记录你的的实际发发现；详详细记录录各工序序关键参参数。 整理理Audit报报告，针针对缺失失项目要要求供应应商进行行改善。 Audit报告和和供应商商改善报报告作为为SQM进行供供应商制制程控制制的依据据和下次次ProcessAudit的依依据。523年年度例行行ProcessAudit SQM根据据每年初初制定的的年度Process Audit计划组组织实施施 Audit前需要要准备的的资料：Audit计划划Audit介介绍信，（Aud

9、it目的和和需要供供应商准准备的资资料）供应商详详细资料料所有新产产品首次次量产时时的ProcessAudit报报告和供供应商的的改善报报告一年度所所有8D报告最近品质质数据和和存在问问题点“供应商商作业稽稽核表”及“环环境物质质管理评评估表” 供应应商现场场ProcessAuditKick OffMeeting：SQM介绍绍ProcessAudit的目目的和安安排；供供应商介介绍工厂厂情况，重点进进行一年年度的品品质总结结和后续续品质保保证计划划。作业现场场Audit：根据“供应商商作业稽稽核表”及“环环境物质质管理评评估表”/所有有新产品品首次量量产时的的ProcessAudit报告告和供

10、应应商的改改善报告告/一年年度所有有8D报报告重点点稽核，记录你你的实际际发现，记录程程序要求求与品质质记录之之间的偏偏离，记记录关键键参数的的执行（如有变变更是否否有变更更记录和和R&D的确认认记录）。CloseMeeting：SQM报告告本次Audit的实实际发现现并与供供应商确确认， Audit报告准准备，针针对缺失失项目要要求供应应商改善善。 Audit后跟进进。53供供应商商品质预预防531LRR（Lot RejectRate）Management和和 MonthlyRating System LRRManagement根据本公公司Metrics要要求：IncomingMateria

11、lAcceptance（by Lot）97%；供应应商每月月来料LRR必必须3%，否否则供应应商必须须提供改改善行动动报告，SQM跟进其其改善，并每月月进行Review，以品质质持续向向上和达达成目标标。 Supplier MonthlyQualityRatingSystem建立供应应商月度度品质评评鉴目的的在于推推动供应应商来料料品质持持续提升升。评估估供应商商的每月月品质状状况，以以供SCM及相相关人员员参考，做为分分配模具具及订单单之依据据，落实实公司之之采购原原则，择择优汰劣劣。供应商月月度品质质评鉴内内容及评评分标准准来料品质质成绩(总分50分)：来料品质质成绩评评分=（允收批批数*

12、1+特采采批数*0.6+拒收收批数*0）/总批批数数*50*K；(K为加工工难易度度指数)，各类物料料或零件件的K值值如下表表：塑胶包包装五五金铭铭板镜镜头PVC字字钮胶胶 电子子组件LCD PCBFPC外外购其其他10.960.961110.9611110.960.96综合本公公司生产产线原材材料使用用品质状状况(总总分30分)：生产线原原材料品品质状况况分生生产线重重大品质质问题发发生次数数(20分)+品质问问题处处理时效效(10分)生产线重重大品质质问题发发生次数数评分20分分-重大大品质问问题发生生次数n*4分分品质问题题处理时时效评分分10分-(处理天天数T-1)*3分重大品质质问题

13、定定义：1生生产停线线之品质质异常；2批批量返工工；3严严重功能能性问题题；4同同一品质质问题生生产线一一个月投投诉3次次以上:供应商制制程稽核核结果(20分分)：制程稽核核评分=稽核分分数*0.2注：根据据“ProcessAuditCheckList”对对供应商商进行例例行稽核核；若本月没没有稽核核的，以以上次次稽核的的分数计计算；海外供应应商或代代理商，因无法法audit,此20分应加加于前面面两项，计算公公式为：前面两两项实得得分数之之和除以以0.8，所得得分数为为其总分分。等级划分分：A90分分B78-89分C61-77分D60分分评鉴后处处理行动动；评鉴鉴结果每每月初递递交SCM，针

14、针对供应应商的每每月品质质表现在在定期的的Commodity Meeting做做处理决决定。SQM对对评鉴结结果建议议如下处处理：对被评为为”A”级之供供应商，采购增增加其订订单量；放宽检检验或免免检；对被评为为”B”级之供供应商，维持其其正常的的采购；要求供供应商持持续改善善； 对被评为为”C”级之供供应商，维持其其正常的的采购；发出品品质警告告，要求求其在两两周内提提出改善善计划；监控其其品质数数据，确确认改善善行动的的有效性性；SQM将对对其制程程、品质质系统、关键工工序进行行稽核；并监控控其改善善进程；要求其其在三个个月内升升到B级级；对被评为为”D”级之供供应商，采购减减少其订订单量

15、，停止打打样，并并对其进进行重点点辅导， 要求求其在一一周内提提出改善善计划；SQM将对其其制程、品质系系统、关关键工序序进行稽稽核；要要求其在在一个月月内解决决主要品品质问题题，在三三个月内内升到C级；6个月内内升到B级；如如供应商商不配合合,或供供应商制制程能力力不足或技术术能力严严重缺陷陷,或辅辅导二次次以上仍仍无改善善的供应应商，采采购CANCEL其供供应商资资格。532品品质数据据收集和和分析 SQM对供供应商进进行品质质管理，必须以以品质数数据来驱驱动，因因此供应应商品质质数据的的收集和和分析显显得尤为为重要。 SQM将每每日的供供应商来来料检查查数据/生产线线来料不不良检查查数据

16、/生产线线来料品品质异常常数据/供应商商Rework数据输输入电脑脑供SQM工程程师分析析。 品质质数据用用于供应应商月度度品质评评鉴和供供应商改改善依据据。 品质质数据用用于SQM工程程师视需需要出版版8D要要求供应应商履行行改善行行动 8D报告（VCAR）VCAR(8D)使用用目的：VCAR（VendorCorrective ActionReport） 供应应商改善善行动报报告；VCAR使用目目的在于于将所发发现的重重大品质质问题点点列出于于8D表表内，并并分析根根本原因因、拟定定解决对对策、追追踪改善善效果，以达到到提升品品质之目目标。VCAR(8D)制作作要项：D1：A.编号号：有系系

17、统的将将产品类类别或机机种加以以整理如如XXX等，并并加上序序号1111以便管理理。B.TEAM建建立（组组长及组组员）：各相关关单位集集思广益益共同解解决问题题点。D2：不不良现象象叙述：将不良良现象的的产生确确实记录录以利于于对问题题点测试试和隔离离并尽快快的11111拟定对策策。D3：根根本原因因分析：利用品品质手法法分析人人、机、料、法法、环(4M1E)，找出根根本原因因。D4：短短期对策策：采用用即刻可可下之对对策解决决，来阻阻止问题题点的继继续发生生，立即即有效的的降11111低不良率率。D5：长长期对策策：永久久的改善善对策如如系统、文件、机器设设备等的的修改以以防止再再发生。D

18、6：回回复结果果：回复复改善对对策及确确认效果果。D7：问问题成因因之属性性：将造造成所有有问题点点的人或或物或流流程之属属性均列列入栏内内。D8：问问题解决决(恭喜喜)：在在所有问问题点均均获解决决即完成成8D的的任务。VCAR(8D)发出出时机：1.产产品不良良DPPM超越越品质目目标时(即品质质异常)。2产品品不良DPPM符合品品质目标标但是单单一不良良项目超超越总不不良数的的20%。3产品品的不良良问题点点是由供供应商制制程所造造成。4产品品的不良良问题点点未含盖盖于供应应商的测测试制程程内。5生产产中的前前5大不不良的生生产品质质问题点点。6月度度品质目目标未达达成VCAR(8D)处

19、理理时机：根本原因因的确认认及对策策计划的的准备应应于24小时内内完成。抑止问题题持续发发生的计计划应于于下一个个24小小时时段段内完成成。找出真正正的问题题所在并并备妥解解决对策策应于下下一个48小时时时段内内完成。解决对策策的下达达并排除除所有问问题点应应于最后后的24小时时时段内完完成。课程内容容SQM概概况SQM程程序SCM简简介SQM提提升与发发展小组讨论论 Q&A供应链准时生产产（JIT）的的含义及及其基本本做法JIT与与准时供供应准时供应应的前提提准时供应应的目的的开展准时时供应的的基本思思路供应链管管理与准准时供应应联接供应应商和最最终用户户、从原原材料到到成品的的消费整整个过

20、程程；通过公司司内外相相关职能能的运作作,使使产品提提供给用用户变成成一种价值增殖殖的过程程；要素：供供应商, 制造造商,批批发商商,零零售商, 顾客客,服服务与支支持。工厂的最最终追求求就是要要使物料料（包括括原材料料、零部件、半成品品和成品品）和信信息在整整个供应应链中以以最快的的速度流流动起来来，流动动越快，整个供供应链所所产生的的附加值值与利润润越高。供应链 供 应 商 (供应的来源) 制 造 商 （实现生产过程) 服务与支持 批 发 商 零 售 商 （实现销售过程)顾 客 （需求的来源)产品与服务的流向用户需求与设计等信息流向供应链供应链的的组成Production forecast

21、 / planning生产计划/预测PlanningforecastCustomer计划预测、顾客Orders订单Customerservice desk顾客服务台NLOCustomers顾客Productstock产品库存Comp.Stock材料库存ProductionOrders生产订单Manufacturing 制造M1M2M3ComponentsPlanning物料计划PurchaseOrders采购订单Suppliers供应商供应链的的组成现在将将来4walls manufacturing 四壁封闭生产Totally integrated supply chain有机的整体供应链Ma

22、ss production 大批量生产Mass customization 大量顾客化Stop and go flow 停停走走Continuous flow 流水生产Early featurization 很早就细化版本Late featurization最后才确定版本Build to forecast按预测制造Build to order 按订单制造Capacity utilization利用产能Capacity optimization 产能优化Push supply 推式供应Demand-driven pull 需求驱动拉式供应High finished goods stock 成本库

23、存高Only finished goods in transit 只是运输途中有成品Ship to warehouse 运到仓库Ship directly to customer 直接交给顾客Owned inhouse inventory 自己保存原材料Supplier inventory pulled as required 供应商拉式供应Long delivery time 交货时间长Short cycle time 交货时间断Fixed workforce 固定工人Flexible workforce 灵活的劳动力供应链的的发展JIT，又称即即时生产产、无仓仓储生产产、零库库存管理理、短

24、周周期制造造，是一种种有计划划的消除除所有浪浪费、不不断改善善生产力力的制造造哲学；它结合了了从设计计、工艺艺到生产产出最终终产品整整个过程程中所有有成功的制造管管理活动动，是世世界级生生产水平平的具体体表现；含义:通通过质质量改进进，减少少调试设设置时间间、工位位间等待待时间、缩小生产批批量和周周期，将将库存降降低到最最水平以以达到最最低的生生产成本本。准时生产产（JustInTime）JIT管管理的出出发点是是人。依依靠生产产现场的的作业工工人、班班组长、拉长线线长、生生产管理理人员等等共同努努力对生生产作业业现场进进行清理理整顿，使生产产工艺布布局合理理，人流流、物流流、信息息流畅通通无

25、阻，进而延延伸到仓仓库、生生产准备备、供应应商以至至整体供供应链，是开展展JIT的基本本做法。准时生产产（JIT）的出发发点从彻底大大扫除开开始清理理简化是是开展JIT的的第一步步；对生产现现场进行行定置，让所有有的东西西如设备备、原材材料、各各工序在在制品、废品、返工品品、待检品、辅助材材料、工工具、工工位器具具、量检检具、工工艺文件件、质量量记录、生产基基础设施施等各就各位位；开展“5S”活活动，维维持生产产现场的的整洁。“5S”又称称“五常常法”，即常整整理、常常整顿、常清扫、常清洁洁和常修修养；改进生产产设备的的设置与与调试、推行TPM；实施弹性性生产，包括生生产产能能的弹性性及更换换

26、产品的的灵活性性；发展长期期的伙伴伴型供应应商关系系，增加加供应商商的送货货频次、缩短交交货周期期，实施施准时供供应；利用统计计过程控控制技术术（SPC）及及其它质质量工具具，推行行质量圈圈(QCC)、质量改改进小组组竞赛、建议机制制等活动动，实施施全员质质量管理理与控制制、不断断改进。准时生产产（JIT）的实施施控制、减减少原材材料的库库存、缩缩短原材材料的交交货周期期、在原原材料供供应过程程中实施施JIT准准时供应应，相对对于企业业内部实实施JIT生产产来说见见效更快快、而且且实施起起来更容容易，一一方面能能 为本本企业实实施JIT打下下基础，另一方方面也能能推动企企业整体体供应链链的优化

27、化。JIT与与准时供供应首先要提提高认识识、统一一思想。从最高高层到相相关人员员都要有有改进的的意愿、通过过学习、培训知知道为什什么要做做、怎样样做及做做的目的的；要将将相关的想法、做法、要求、目目的等同同供应商商沟通、取得供供应商的的认同；要明确目目标，包包括实施施准时供供应所希希望达到到的目的的、如将将原材料料库存控制到什什么程度度、供应应商交货货周期缩缩短到多多少等，也包括括在什么么样的原材料或或零部件件、在哪哪些供应应商当中中进行实实施；要有质量量保证，只有在在供应商商提供的的原材料料质量不不断提高高并能保保证合格的情况况下才有有可能实实施准时时供应。准时供应应的前提提目的：降降低原材

28、材料库存存、缩短短原材料料交货周周期基本出发发点：将将库存由由“下游游”转移移到“上上游”供供应商处处基本思路路是：将将本企业业的原材材料库存存压缩到到最低、甚至取取消，说服服供应商商增加送送货频次次，减少少每次送送货量，并尽量量做到随要要随到、要什么么送什么么、要多多少送多多少准时供应应的目的的与思路路准时供应应的实施施步骤分析现状状、确定定供应商商;设定目标标;制定实施施计划;改进行动动实施;绩效衡量量。按物品分分类模块块选择价价值大、体积大大的物料料，选择择伙伴/优先型供供应商进进行准时时供应可可行性分分析，确确定实施施供应商商；分析时考考虑：采采购量（额）、物品重重要性、供应商商合作态

29、度及管管理水平平、地理理位置、包装运运输方式式、存贮贮条件及及存放周期期、供应应商改进进的主动动性、供供应商的的生产周周期及重重要原材料料采购周周期、送送货频次次与周期期、库存存量等；然后进一一步分析析问题所所在以及及问题产产生的原原因。准时供应应 -分分析现现状、确确定供供应商准时供应应 -设设定目目标针对供应应商目前前的供应应状态，提出改改进目标标；改进目标标包括供供货周期期、供货货频次、库存等等；改进目标标应该SMART；改进目标标最好与与同行比比较。明确主要要的行动动点、负负责人、完成时时间、进进度检查查方法及及时间、考核指指标等。在本企业业的主要要工作：a.将将固定定订单改改为开口口

30、订单(订单的的订购量量分成已已确定的、供应应商必须须按时按按量交货货的部分分，和可可能因市市场变化化而增减减的预测测采购量。两部部分的时时间跨度度取决于于本企业业的生产产周期、供应商商的生产产交货周周期、最小批产产量等）；b. 调整整相应的的运作程程序及参参数（如如MRP系统参参数等）；c.本本企业业相关人人员沟通通、交流流，统一一认识、协调行行动；确确定相应应人员的的职责及任任务分工工等;在供应商商方面，需要对对供应商商进行沟沟通、培培训、使使供应商商接受相相关理念念，确认改进目目标如缩缩短供应应时间、增加供供应频次次、保持持合适的的的库存存等。同同时供应商也相相应认可可有关的的配合人人员的

31、责责任、行行动完成成时间等等；准时供应应 -制制定计计划前提是原原材料的的质量改改进和保保障，同同时为改改善供应应要考虑虑采用标标准、循环使用用的包装装、周转转材料与与器具，以缩短短送货的的装卸、出入库库时间；主要环节节是将原原来的独独立开具具固定订订单改成成滚动下下单、并并将订单单与预测结合起起来。定定期向供供应商提提供采购购预测、供应商商则定期期向本企企业提供库存报报告；改进行政政效率，充分利利用电话话、传真真、电子子邮件、因特网网、EDI等手手段进行信息息传递以以充分保保证信息息传递的的及时性性、准确确性、可可靠性；在开展即即时供应应的过程程中，最最重要的的是要有有纪律性性，要严严格按确确定的时间做该该做的事事情（如如开具采采购预测测、订单单、库存存报告等等）；同时要有有合作精精神与团团队意识识。只有有采购、计划、仓管、运输、收验货、供应应商等密密切配合合，才能能保证即即时供应应顺利实实施。准时供应应 -改改进实实施定期检查查进度，以绩效效指标（目标的的具体化化指标）来控制实施过过程；采购部门门或准时时供应实实施改进进小组要要定期（如每月月）对照计划检检查各项项行动的的进展情情况、各各项工作作指标、主要目标的完完成情况况