程式设计之残料判断

1、程式設計之殘料判斷殘料判斷是程式設計的一個重要環節,它連接著每一條程式路徑,是保證加工安全及加工效率的重要先決條件.編輯人:祁超 2002-08-30 2002-10-15觀念:殘料判斷是在制定加工方案,選擇刀具及 切削方式之前的作業,只有考慮全面了, 才能確保後續加工的安全與順暢. 殘料判斷並不只是在殘料多時進行,所設 的預留量同樣是判斷的對象.殘料判斷須考慮放電的加工效益.殘料分解殘料判斷不追求實際準確的數據, 而是區域和范圍.寧可多,不可少,確保安全性,但不可過多,否則會降低效率.殘料存在的理由1.加工部位轉角值小於刀具R值(直角)2.加工部位深度超出正常銑削範圍3.加工部位過小,刀具無

2、法加工4.倒勾5.曲面上的直角區6.非水平夾角線7.小於90度的夾角8.商標處9.預留量的存在殘料的形態球刀典型的殘料類型1LL=0.21D角度值越大,殘料越少刀具越小,殘料更少條件允許下,可用小球刀直接近似加工到位,無須端刀清角a=cos( A /2)*RaAba*sin(180-A)b=aa值越小,殘料越少B角度越大,殘料越少刀具越小,殘料更少測量路徑與角邊的距離,便是殘料的有效去除範圍.B球刀典型的殘料類型2刀具此狀態下的球刀端刀殘料相似,只是底部球刀殘料較多.可以通過測量距離來判斷殘料的範圍.程式可將此角用一個大R面補擋,避免銑削時產生極點切削.此部分殘料可作為整體精加工後的考慮對象.

3、但是整體精加工時,等高受pith的影響可能銑不到,等寬就會產生插刀現象.自行做邊界或面遮擋.單獨粗逃此部份,讓開刀具.此種方式銑削,殘料過多,切削阻力較大.D1.5以下刀具斷刀機率較大.應先選用大一規格之刀具粗銑加工.不能因工位小,直接選擇可到位之較小刀具加工.殘料細緻合理的判斷可決定 你的面粗度及參數的選擇.殘料高為0.51MM殘料高為0.16MM下刀深度相同等高加工特性用等寬作彌補球刀等高粗銑後加工槽型部位底部的殘料形態精底時必須注意,否則會產生插刀現象.殘料的形態底部不是線性切削,而是A,B點性切削.AB側刃切削接觸面越大,切削阻力越大,越容易產生偏刀留料.端刀刀尖並非絕對尖,實際切削中

4、須加進補正量(安全量0.02-0.04mm).齒形殘料坡度越平坦,段差範圍越大,面粗度越難保障. 將等高改為等寬移動軌跡為大於等於刀具直徑刀具選擇,參數設定(橫向pith)要合理加工圓孔紅色棱線處為留料區域,殘料量與球刀相比較少.角度較小時,可以端刀進近似加工到位端刀銑平面: 平面度不好 ,接痕較大.主軸與平台的垂直度誤差較大刀尖的切削壽命非常短,一旦磨損,則無良好切削能力而產生讓刀餘量少,pith小.工件刀具路徑刀具X,Y偏移距離在70%的刀具直徑以內,加工路徑間存在重復距離.刀具X,Y偏移距離大於70%的刀具直徑,加工路徑間無重復距離.從而導致工件留料. 端刀比較適合做少量精加工. 特別是

5、軟材的加工.ab細心考慮,提升效率.圓鼻刀的殘料區於端刀與球刀之間.圓鼻刀斜度刀aC(角度)ba=1mm c=1 b=0.017mma=1mm c=1.5 b=0.026mma=1mm c=2 b=0.035mma=1mm c=2.5 b=0.044mma=1mm c=3 b=0.052mma=1mm c=5 b=0.087mma=1mm c=10 b=0.170mma=12mm c=6.5 b=?b=(6*0.017+0.009)*12=1.332mm(1.367mm)尺寸在底部斜度刀加工等R的留料型態外R內R捨棄式刀過中心刀具切削非過中心刀具切削無切削功能有切削功能不注意會有撞刀的危險小孔加工現象: 孔徑不到位原因: 孔徑过小,刀具切削軌跡短小,運 動過快,切削不良,產生讓刀留料.預防對策: 切削速率調整為低速,且保證刀具 本身精度,並人為過切0.02mm.殘料最小的情況1.開放式平面2.開放式順滑曲面3.單一側壁4.標準孔5.流道 1.判斷殘料是否去除干凈,須將每一條程式連接起來, 進行思考,並將程式同時顯示,確認切削面是否完整. 2.善於測量,清楚掌握加工部位之尺寸及殘料範圍. 3.擺脫“掩耳盜鈴”的思想.明知存在殘料,但懶於加刀 具或程式去除殘料,蒙混過關. 4.精準的基本概念是体現工件的真實