加氢装置流程优化项目建议书

1、*公司加氢装置流程优化项目建议书一、总论12.拟建地点：3。建设内容与规模：增加反应流出物混氢油换热器、柴油分馏塔进料换热器、分馏塔顶油气与低分油换热4:35、概算投资： 409648812二、项目建设的必要性和条件、建设的必要性分析1、通过装置换热流程匹配调整，实现换热回收热量与加热炉供热负荷的协调。终温，降低反应炉加热负荷及燃料消耗,提高干气有效利用率。3装置情况热量不平衡介绍 :油、焦化柴油）为主的混合原料,生产改质料-1、2柴油等产品。装置主要包括反应部分、分馏部分,主要设备包括反应器、塔、加热炉、机泵和压缩机等。由于原料油不饱和烯烃含量较高，加氢反应温升设计控制在 4050，反应流出

2、物带出大量的高温位热量.装置循环氢分离设计采纳冷高分流程，高温反应产物冷至 40左右后进行循环氢分离，之后低分油经加热升温至 210左右进行汽提分离，存在不合理的物流重复冷却和加热，使得装置低温位热量偏大，能量利用效率低。495104 kcal/h，分馏塔再沸炉热负荷 240左右，反应加热炉加热负荷偏大。此外，装置低温位热量未考虑回收利用，全部冷却排弃，使得装置能耗偏高，达25.1kgEo/t。在确保产品质量的前提下进行汽提、分馏过程操作优化。三、装置现状及预测：12。1-1装置物料平衡项目进料名称流量/kg/h2。1-1装置物料平衡项目进料名称流量/kg/h收率/%原料油（焦化汽柴油)830

3、00100.0原料氢气6640.8合计83664100.8改质料1(精制汽油）1500018.1产品产品2燃料油(精制柴油）干气合计680006608366081.90.8100。82依据装置操作规程数据，装置处理量 60 万吨/年的能耗情况见表 2。2-1。装置总能耗1049.51(25。1kgEo/t)表装置总能耗1049.51(25。1kgEo/t)序号项目单位数值能耗/MJ/t1循环水t/t2。9312.292凝聚水t/t-0。012。993电kWh/t35.91425。174燃料气t/t0.01511.915氮气Nm3/t1.096.876净化风Nm3/t1。562.4871。0MP

4、a 蒸汽t/t0。0129。7083.5MPa 蒸汽t/t0.0258.949除盐水t/t0.055.14单元。3、换热网络夹点分析因装置换热流程设计问题，高温反应流出物、精制柴油等热物流热量回收并未实现优化.表40作为换热网络改造设计的最小传热温差（可以依据投资情况进行调整),换热网络的夹点分析 2.32项目热物流冷物流项目热物流冷物流物流名称流量t/h初始温度目标温度热负荷104kcal/h反应流出物104。4346502688汽提塔顶油气151006231分馏塔顶油气2117040272精制柴油6326150802混氢油105553001904低分油8445210775分馏塔进料8320

5、0235185分馏塔底重沸1102613003402.3-1 换热网络夹点分析图 （ T=40，T =220）pinch图2.3-2现有40网络网格图流程夹点分析T-H 图，可以得到以下结论:C50汽提塔顶油110全温度范围内装置冷、热物流的组合曲线对应的温差均较为匀,以此6换热叉换热，以免造成穿越夹点换热的情况.C50C4现有换热流程存在较大的优化空间.混氢油300H553）低分油2104546分馏塔进料 233未能很好实现温度对口、梯级利用。200261重沸油303H4 、低温热利用情况:200目前，装置中大量的低温余热并未有效回收利用，直接由空冷水冷冷却排弃，在能量无谓浪费的同时，耗用了

6、大量的冷公用工程。表 2.41 为装置现有低温余热资源情况。热流名称流量进冷却器前温出冷却器后温热流名称流量进冷却器前温出冷却器后温热负荷备注t/h度，度，104 kcal/h反应流出物99.514450653高压物流分馏塔顶油气2111040252精制柴油689750151合计1056表 2.4-1 中热物流的冷却温位及热负荷表明装置的低温余热回收利用潜力明显.由于装置换100左右进入冷却,能量浪费严峻。四、技术方案、设备方案和工程方案1、换热流程优化改进热终温，减少加热炉负荷及燃料消耗，降低装置能耗。1.1144E2103混氢油E2103头降低反应加热炉负荷以及反应流出物空冷器的负荷。配合

7、反应流出物热量回收调整，进行混氢油、低分油的换热量分配优化。考虑充分回E2105/A,BE2105/C，与E2105/A，B 串联，以优化调整低分油与精制柴油及反应流出物的换热负荷分配，在保证低分油进汽提塔温度的前提下,适当降低分油反应流出物的换热负荷.分馏塔顶油气温度由 170冷却至 40温差较大，增加了空冷电机电的耗量和水冷循通过优化流程降低生产成本提高装置效益。3-1、图3-23334243271，低分油的换210220497104 kcal/h305104kcal/h.反应流出物的换后温度从 144降低至 118，精制柴油的换后温度从 97降低至80，1056104 kcal/h715

8、104 kcal/h。表3-1装置主要低温余热资源流量改进后进冷却器出冷却器后温热负荷热流名称t/h前温度，度,104kcal/h备注反应流出物99.511850472高压物流分馏塔顶油气218540150精制柴油68805093合计715146156，跨夹点换热量减少。换热网络工程情况：下投用，以保证装置正常生产。本次用能优化涉及的工程改造包括：E2103/BE2101，E2102，E2103/A， B。BE2105/C。改造后精制柴油换热E2108/A， B,E2105/AC。相应的换热管线调整。24。21。序号编号设备名称规格型号序号编号设备名称规格型号新增 重量台数t投资估算万元备注1

9、E2103/B反应流出物-混氢油换热器LUP9003539。8/9。4-2/D30019122136新增， 与E2103串联2E2105/C柴油分馏塔进料换热器BES800-2.5-160-6/25-4I1824新增， 与E2105/AB串联3、分馏塔顶油气-低分油换热器BES800-2.51606/254I1833合计193五、投资估算序号项目费用(万元)备注一设计费25二设备费用193三工艺材料66四四电气、仪表五安装费用六土建施工费七防腐、保温费用九合计6.1、节能收益计算序号处理量预测改造后效果单价万元反应加热炉负荷约 182104kcal/h ， 加热炉热效 率按备注程调整,增大换热183t/hkcal/t，则可以节约燃料气287kg/h8000287kg/h8000/年计，2000/吨油进加热炉前换热则每年节约燃料气 2295 吨/终温，降低了反应2.44加热炉的加热负kgEo/t荷。459面积,提高了混氢分馏塔顶油气空冷230KW/