内外缘翻边复合模具李

1、Hefei University课程设计COURSE PROJECT题目：系别：专业：学制：内外缘翻边复合模具设计机械工程系材料成型及控制工程四年姓名：学号：导师：完成时间： 2011 年 6月 25 日目录一、任务与要求的简述 -3二、零件说明 -3三、工艺性分析 -4四、模具总体结构确定 -4五、工艺计算 -6（1）、计算翻内孔凸模直径 -6（2）、校验翻边高 -7（3）、计算翻边系数 -7（4）、计算翻边力 -7（5）、计算凸凹模工作尺寸及公差 -7六、主要零件的设计 -8（1），凹模设计 -8（2），凸凹模设计 -9（3），紧固件及定位零件的选择-10（4），卸料与出件零件 -13（5

2、），选择模架及其它模具零件-15七、压力机的校核 -16八、该模具的优缺点 -17九、总结 -18十、参考文献 -18一，任务与要求的简述冲模课程设计是冲压工艺及模具设计课程的一个重要环节，是运用所学知识的一次综合练习。其主要任务是：1），拟定冲压件的工艺过程，并填写工艺过程卡一份；2），设计指定的冲压模，并绘制装配图和凸、凹模等零件图一套；3），编写设计说明书一份，约20 页左右。其基本要求是：1），保证冲出合格的工件；2），模具结构简单，寿命长，成本低且与生成批量相适应；3），操作方便，安全。二，零件说明该制件如下图所示：本课程设计是对已拉深件进行内外缘翻边，并且已有翻边所需的预冲孔，只需

3、完成翻内孔和外缘，所以采用复合模。其技术要求：1 工件材料为08 低碳钢2 板料厚度t 为 1mm3 大批量生产。三，工艺性分析（ 1），该制件材料为08 钢，属于低碳钢，抗剪强度t 为 270 340MP，抗拉强度ba为 335 410MPa，屈服强度 s 为 255353MPa， 70 处由内孔翻边成形，翻边前已加工出预冲孔， r=1 , 翻边高度 H =8 , 翻边系数 K=极限翻边系数，翻边高度不太高，小于极限翻边高度， 材料工艺性好，至此全部满足翻孔工艺要求， 所以可以进行内孔翻边。 为防止翻边口破裂， 预冲孔在翻边前应进行去毛刺处理。 由于工件的尺寸中部分有公差要求， 经查模具设计

4、与制造简明手册中的标准公差数值表得到其精度等级为 10 级，精度稍高，精度高的翻边模具才可以满足要求。2），工艺方案确定，经过分析，确定该制件的加工工序为：内外缘翻边复合模具。本模具只完成翻内外边双工序模。四，模具总体结构确定由于制件是大批量生产，故采用双工序模以提高效率。由于翻边对凸凹模间隙的均匀性要求较高， 及从结构紧凑性考虑，采用后则导柱模架形式以保证上下动作平稳，并能承受一定的偏载，不易变形，有效的保护凸凹模，模座采用的是标准模座，以减少成本，模具的材料选用：上模座采用HT200, 下模座采用的也是HT200, 模座的上下表面的平行度应达到要求，采用倒装式即凸模在下凹模在上，使得预冲孔

5、边缘的毛刺在翻边之前被凸模圆角压平，有效的防止翻边口的破裂。采用凸模顶上的定位钉对环形工件进行定位，采用刚性推件装置，即顶杆和推板组合装置以在翻边完成后起到卸料作用，使得工人的操作方便。如下为主视图及俯视图：俯视图如下：五，工艺计算1），计算毛呸外缘尺寸利用中性层计算： L =+8+=L=L-LO=所以毛培尺寸为：D=Do+2 L=117+=分析中间翻内孔的凸模尺寸计算预冲孔直径：d0=D-2）=9-2（=4d0 预冲孔直径 翻边高度 圆角半径 板料厚度2），计算翻边系数：k 0=d0/D=117 137=（ 3），校验翻边高：d0/t=117 1=117 由于是钻后去毛刺, 故查表得极限翻边

6、系数kmin= (8 故可以进行翻孔。（ 4），计算翻边力：F= （ D-d） t s（ 137-117) 330由于工作行程较长，翻边力必须处于许用负荷曲线之内，一般总的翻边力小于或等于压力机公称压力的50% 60%，且根据闭合高度，故查材料成形设备表2-2 选 J23-16其相关参数为：最大封闭高度：220 ，工作台尺寸： 300 300 因为制件是简单的浅翻边盖行圆形件，故压力中心为其几何中心（圆心）。5），计算凸凹模工作尺寸及公差：由于在翻孔过程中存在回弹现象，即翻口位置的孔径比凸模的外径尺寸要小，故为保证孔尺寸，凸、凹模按照孔的尺寸的上偏差加工。由于制件精度采用IT12 级，故凸模制

7、造公差采用 IT10 级，制件翻边处的外缘尺寸D 为 137，则其公差为，为使翻边回弹小，0垂直度好，翻边的凸凹模间隙小于工件厚度以使其稍微变薄根据壁厚查资料得Z/2= ，凸凹模的制造公差等级一般相差1 到 2 级，故凹模的制造公差采用IT10级，凸模直径 Dt =(D0 ) - t =凹模为孔加工，故应比凸模的低一级为IT11 ，即凹模孔径 Da=(Dt Z) +a=+最小间隙 Zmin=，最大间隙Zmax=。均小于，满足要求。六，主要零件的设计（1）凹模设计：翻边件的翻边高的大小确定凹模的厚度H为 20 ，其刃口圆角半径与制件圆角相等为r= 。凹模壁厚 C=（ 2） H , 故壁厚为33

8、。凹模内壁直径为，外缘直径D1= 33 2=。为了增强凹模在工作中的稳固性，留有宽的与轴线垂直的圆环面与制件的凸缘接触。台阶为平面。其凹模材料选用T10A，热处理淬硬HRC56 60。如图（2）凸模设计凸模材料和凹模一样选用T10A，热处理 HRC56 60，出于紧固及配合的考虑，凸模采用阶梯式，一方面加工简单，另一方面又便于装配与更换。由固定板的厚度，弹压卸料板的厚度，及两者之间的间隙，和凸模伸入凹模的长度确定凸模的高度为20 。根据资料翻边凸模圆角半径r p 一般取 2 ，因此凸模圆角半径取3 。在凸模上钻一个直径8 的通孔，这样可以安装定位钉并且可以增加凸模的刚性及节省材料减轻模具的总重

9、量。其结构如图（3），紧固件及定位零件的选择螺钉的选用：根据标准GB5783-86 选用材料为钢，热处理硬度值为HRC35 40。连接螺钉也是钢，HRC35 40，选用圆柱头螺钉，在上模座和凹模之间设置四个连接螺钉，公称直径为8 ，定位销钉的公称直径为12mm,连接螺钉拧紧后应使上模座与凹模最顶部平齐， 且压紧， 使凹模在模柄的带动下随着上模座一起上下运动，有误差时可以通过垫板来调整。在凹模与上模座之间安放两个销钉，以防凹模转动，且起到定位的作用，即使凹模更准确定位，以免凹模错偏，导致凹模无法与凸模配合，造成生产的工件不合格。还有连接下模座与凸模固定板、垫板、托料板的螺钉，该螺钉对称分布，便于

10、钻螺钉孔，使他们连接紧密，固定可靠，材料也是钢，HRC35 40，选用内六角螺钉，公称直径为8 ，在凸模与凸模固定板及下模座安放两个连接螺钉与销钉，公称直径都是8mm，选用圆柱头螺钉，拧紧后使下模座与凸模固定板最底下平齐，下模座、凸模固定板、垫板、托料板之间相互压紧。如下分别是连接螺钉和销钉的图：定位钉： 在凸模顶部固定一个定位钉， 用于毛坯的定位， 防止由于毛坯的偏移造成凸凹模之间的间隙不均匀而损坏模具， 定位钉的头部是与毛坯的预冲孔配合的， 其配合间隙为，因此它的头部直径 r= 。如图所示：卸料是以顶杆和顶板卸料，出件是通过推杆推件块将制件从凹模中推出。推件块与凹模接触处是间隙配合：H9/

11、f8 。通过顶杆及卸料螺钉的位置，确定刚性卸料板的最大直径为。顶杆和推件块的厚度分别由凸模和凹模的高度及厚度协调决定。它们的材料都是用 45 钢。如图所示：推件块推杆的长度主要由模柄的长度确定。材料都用45 钢，热处理硬度值为HRC43 48。（5），选择模架及其它模具零件模架：根据 GB/, 有凹模外缘半径是，则凹模周界：LB=200200，闭合高度： H=200245，上模座： 20020045，下模座： 20020050，导柱：32190、35190，导套：32115 48、5011548。所选用的模座应与所选压力机的工作台和滑块的有关尺寸相适应，并进行必要的校核，比如，下模座的最小轮廓

12、尺寸应比压力机工作台上漏斗孔的尺寸每边至少要大 40 到 50mm，上下模座的导套、导柱安装孔中心距必须保持一致， 模座的导柱、 导套安装孔的轴线应与模座的上下平面垂直， 安装滑动导柱、导套时，垂直度度公差为4 级。得到的模架如图：垫板，根据凸模、托料板、凸模固定板的尺寸确定垫板的尺寸，尽可能选取标准件。选取的材料为 45 钢。如下为垫板图：凸凹模固定板：根据凸模的直径、 高度及紧固螺钉、销钉、卸料螺钉等的尺寸位置确定选用矩形固定板，其规格为 LBH=17317317如下图：七、压力机的校核（1）, 公称压力，压力机要克服除了翻边力F 翻外还有弹压产生的卸料力 F 卸, 由于翻边工作行程达到1

13、7 ，行程较长，翻边力必须小于或等于压力机公称压力F 标的 50%60%，即F翻F 卸50%F 标 50%160KN=80KN故压力经校核合格。（2），闭合高度，由压力机的有关参数知 Hmax=220， H=60,( H为封闭高度调节量） 。装模高度满足 H -5 HH +10 故高度符合。maxmin八，各零部件的材料及要求导套20钢与导柱配合为 H7/h6导柱20钢与导套配合 H7/h7模柄与推杆配合 H7/r6推杆与模柄配合 H7/r6定位钉45钢卸料板45钢与凸模配合为 H8/f8推件块45钢与凹模配合为 H9/f8垫板45钢与凸模配合为 H7/f6托料板45钢与凸模配合为 H7/f6推杆45钢热处理 HRC4348凸模、凹模 T10A淬硬 HRC5862模座、模架 HT200固定板45钢与凸模配合为 H7/m6定位销35钢HRC28 38螺钉45钢热处理 HRC3540八、该模具的优缺点该模具的优点为采用复合模 , 采用倒装形式有效减少上道冲裁工序带来的毛刺对翻孔的质量的不利影响 , 并且需要补助设备较少 , 操作较为安全方便、效率高。但其缺点 反内外缘是有一定的回弹量，需要进行修正。九，心得