铸造铝合金热处理工艺规程

1、铸造铝合金热处理工艺规程目的与适用范围本规程规定了铝合金热处理的方法及目的。铸造铝合金的淬火过程，实质上是强化相或强化组元固溶处理 的过程。时效的过程是过饱和的固溶体分解脱溶，为亚稳定相析 出创造条件。铝铸件通常的热处理种类及目的2.1人工时效（T1）目的：2.1.1稳定铸态零件组织，稳定工件在高于室温条件下的工作形态 和尺寸，提高零件抗拉强度，消除部分应力。2.1.2改善铸态零件切削加工性，提高表面粗糙度等级。2.1.3淬火工件经过时效处理，使之达到零件热处理技术要求并稳定其组织和尺寸。2.2 退火（T2）目的：2.2.1消除铸造应力和机械加工过程中引起的加工硬化情况。2.2.2提高塑性2.

2、3淬火+自然时效（T4）目的：2.3.1获得介稳定的过饱和固溶体，为人工时效或自然时效强化作 组织准备。2.3.2提高在铸态下使用的零件塑性，并相应提高零件的抗拉强度 和耐腐蚀性能。2.4淬火+不完全人工时效（T5）目的：为获得足够高的强度，并保持高的塑性。2.5淬火+稳定化回火（T7）目的：2.5.1获得足够高的强度。2.5.2稳定组织和尺寸淬火、时效、退火前对铸件的要求：3.1所有铸件均应清理干净，需要焊补者，应先进行焊补，而后进 行固熔处理及校正，然后进行时效或退火，以消除残余应力和 强化。3.2待整零件的化学成分应符合GB1173-95标准规定。3.3零件表面不允许有冷隔、裂纹、穿透性

3、缺陷、机械损伤等存在， 尺寸符合铸件毛坯规定及GB6414-86要求。装炉4.1每次装入的铸件应力求壁厚、结构较为近似，重量、大小相近， 以便采用合适的工艺规范。4.2铸件的排列应满足4.2.1淬火时，零件在筐中彼此间隙大于30mm，而层间的间隙大于100mm，以防压出皱纹。4.2.2单铸的试棒需与同炉浇注的铸件进行同炉热处理，时效亦然。4.2.3大型铸铝件为避免在淬火过程中，因自重或压力作用下发生 变形，一般最大支距不应超过300mm；分层装载时，各层之间 的垫铁或耐火砖不得错开。4.2.4如果个别大铸件不能用电阻炉时效时，可考虑在台车或加热 炉中进行，但铸件离台车面不应少于150mm，距炉

4、顶不应小于 500mm，距端门不应少于300mm，铸件层间和相邻件距离不少于 100mm o4.2.5在大、小件混装时，较大的零件应放在下层，且小件不要放 到大件中心，应遵守“大不压小”、“重不压轻”的原则，防止 在高温下零件受压变形或加热不均匀。我公司铝合金铸件热处理规范的制订5.1 现行主产牌号：在 ZL101、ZL102、ZL101Ao5.2淬火/时效/退火均在空气循环的井式炉及箱式电阻炉内进行。5.3热处理规范参数表（见下页表）几点说明：6.1对于ZL101、ZL101A、T5处理，如到机械性能不合格，可以 调整时效温度而实现之。6.2淬火介质水的温度选择，一般为3050C，如果为厚薄不均匀 的复杂铸件，可将水温至60C以上。6.3消除铝铸件残余应力的热处理规范有退火（T2） 稳定化回火（T7）、人工时效（T1）和自然时效等。有强度要求的，需经热处理强化的铝铸件，消除残余应力应以人工时效为宜。6.4需淬火的铸件，应在固熔淬水后的2小时内完成工件的变形 校正工作，不可拖拉。合金牌号热处理目的热处理类型热处理规范备注淬火人工时效加热温度(。)保证 时间 (C)冷却保持加热温度(C)保温时间(h)冷却阶段ZL101ZL101A消除铸造残余应力，示要求强度量T1170557空气要求强度和硬度的铸件T5535 568水 4050155568空气切削加工后，消除机加工应力稳定