预制构件质量通病与控制措施

1、前 言装配式混凝土建筑以预制构件为主要构件，常见的预制构件种类有外墙板（“三明治”结构），内墙板，叠合板，阳台板，空调板，楼梯，隔墙板，预制梁，预制柱等。构件自身的质量是整个工程质量的关键，但因预制构件行业发展速度快、专业人员和产业技术工人匮乏、产业配套不成熟等因素，在预制构件生产过程中，预制构件质量通病时有发生，影响预制构件的外观质量和使用安全。1. 编制目的降低预制构构件在生生产、检检验等环环节质量量通病问问题发生生频次，提提升产品品质量，保保证工程程质量。2、常见的的预制构构件质量量通病介介绍预制构件生生产中，由由于各方方面的原原因，如如混凝土土配合比比、水泥泥质量、砂砂石料规规格、施施

2、工工艺艺、蒸养养工序、过过程控制制、运输输方式等等因素造造成预制制构件质质量可控控性较差差，会产产生各种种质量通通病：如如蜂窝、麻麻面、气气泡、缺缺棱掉角角等，这这类质量量通病对对结构、建建筑通常常都没有有太大影影响，属属于次要要质量缺缺陷，但但在外观观要求较较高的项项目（如如清水混混凝土项项目）中中，这类类问题就就会成为为主要问问题；如如平整度度超差、构构件几何何尺寸偏偏差等质质量问题题不一定定会造成成结构缺缺陷，但但可能影影响建筑筑功能和和施工效效率；如如裂纹、强强度不足足、钢筋筋保护层层问题等等这类质质量通病病可能影影响到结结构安全全，属于于重要质质量缺陷陷。3、常见的的预制构构件质量量

3、通病、原原因分析析及预控控措施3.1 蜂蜂窝指混凝土结结构局部部出现酥酥松，砂砂浆少，石石子多，气气泡或石石子之间间形成空空隙类似似蜂窝状状的窟窿窿（见图图1）。图1 预制制构件蜂蜂窝缺陷陷其产生原因因是：（1）混凝凝土配合合比不当当或砂、石石、水泥泥、水计计量不准准，造成成砂浆少少，石子子多。砂砂石级配配不好，砂子少，石子多。（2）混凝凝土搅拌拌时间不不够，搅搅拌不均均匀，和和易性差差。（3）模具具缝隙未未堵严，造造成浇筑筑振捣时时缝隙漏漏浆。（4）一次次性浇筑筑混凝土土或分层层不清。（5）混凝凝土振捣捣时间短短，混凝凝土不密密实。预控措施：（1）严格格控制混混凝土配配合比，做做到计量量准确

4、，混混凝土拌拌合均匀匀，坍落落度适合合。（2）控制制混凝土土搅拌时时间，最最短不得得少于规规范规定定。（3）模具具拼缝严严密。（4）混凝凝土浇筑筑应分层层下料（预预制构件件端面高高度大于于3000mm时时，应分分层浇筑筑，每层层混凝土土浇筑高高度不得得超过3300mmm），分分层振捣捣，直至至气泡排排除为止止。（5）混凝凝土浇筑筑过程中中应随时时检查模模具有无无漏浆、变变形，若若有漏浆浆、变形形时，应应及时采采取补救救措施。（6）振捣捣设备应应根据不不同的混混凝土品品种、工工作性能能和预制制构件的的规格形形状等因因素确定定，振捣捣前应制制定合理理的振捣捣成型操操作规程程。3.2麻面面指构件表面

5、面局部出出现缺浆浆粗糙或或形成许许多小坑坑、麻点点等，形形成一个个粗糙面面（图22）。图2 预制制构件麻麻面缺陷陷其产生原因因是：（1）模具具表面粗粗糙或粘粘附水泥泥浆渣等等杂物未未清理于于净，拆拆模时混混凝土表表面被粘粘坏。（2）模具具清理及及脱模剂剂涂刷工工艺不当当，致使使混凝土土中水分分被模具具吸去，使使混凝土土失水过过多出现现麻面。（3）摸具具拼缝不不严，局局部漏浆浆。（4）模具具隔离剂剂涂刷不不匀，或或局部漏漏刷或失失效，混混凝土表表面与模模板粘结结造成麻麻面。（5）混凝凝土振捣捣不实，气气泡未排排出，停停在模板板表面形形成麻点点。预控措施：（1）在构构件生产产前，需需要将模模具表面

6、面清理干干净，做做到表面面平整光光滑，保保证不出出现生锈锈现象。（2）模具具和混凝凝土的接接触面应应涂抹隔隔离剂，在在进行隔隔离剂的的涂刷过过程中一一定要均均匀，不不能出现现漏刷或或者是积积存。（3）混凝凝土应分分层均匀匀振捣密密实，至至排除气气泡为止止。（4）浇筑筑混凝土土前认真真检查模模具的牢牢固性及及缝隙是是否堵好好。（5）露天天生产时时，应有有相应的的质量保保证措施施。3.3孔洞洞指混凝土中中孔穴深深度和长长度均超超过保护护层厚度度（图33）。图3 预制制构件孔孔洞缺陷陷其产生的原原因是：(1) 在在钢筋较较密的部部位或预预留孔洞洞和埋件件处，混混凝土下下料被搁搁住，未未振捣就就继续浇

7、浇筑上层层混凝土土。(2) 混混凝上离离析，砂砂浆分离离，石子子成堆，严严重跑浆浆，又未未进行振振捣。(3) 混混凝土一一次下料料过多、过过厚，振振捣器振振动不到到，形成成松散孔孔洞。(4) 混混凝土内内掉入泥泥块等杂杂物，混混凝土被被卡住。预控措施：(1) 在在钢筋密密集处及及复杂部部位，采采用细石石混凝土土浇灌。(2) 认认真分层层振捣密密实，严严防漏振振。(3) 砂砂石中混混有粘土土块、模模具工具具等杂物物掉入混混凝土内内，应及及时清除除干净。3.4气泡泡指预制构件件脱模后后，构件件表面存存在除个个别大气气泡外，细细小气泡泡多，呈呈片状密密集（图图4）。图4 预制制构件气气泡缺陷陷其产生

8、的原原因是：（1）砂石石级配不不合理，粗粗集料过过多，细细集料偏偏少。（2）骨料料大小不不当，针针片状颗颗粒含量量过多。（3）用水水量较大大，水灰灰比较高高的混凝凝土。（4）脱模模剂质量量效果差差或选择择的脱模模剂不合合适。（5）与混混凝土浇浇筑中振振捣不充充分、不不均匀有有关。往往往浇筑筑厚度超超过技术术规范要要求，由由于气泡泡行程过过长，即即使振捣捣的时间间达到要要求，气气泡也不不能完全全排出。预控措施：（1）严格格把好材材料关，控控制骨料料大小和和针片状状颗粒含含量，备备料时要要认真筛筛选，剔剔除不合合格材料料。（2）优化化混凝土土配合比比。（3）模板板应清理理干净，选选择效果果较好的的

9、脱模剂剂，脱模模剂要涂涂抹均匀匀。（4）分层层浇筑，一一次放料料高度不不宜超过过3000mm。对对于较长长构件预预制梁要要指挥天天车来回回移动，均均匀布料料。（5）要选选择适宜宜的振捣捣设备，最最佳的振振捣时间间，振捣捣过程中中要按照照“快插慢慢抽、上上下抽拔拔”的方法法，操作作振动棒棒要直上上直下，快快插慢拔拔，不得得漏振，振振动时要要上下抽抽动，每每一振点点的延续续时间以以表面呈呈现浮浆浆为度，以以便将气气泡排出出。振捣捣棒插到到上一层层的浇筑筑面下1100mmm为宜宜，使上上下层混混凝土结结合成整整体。严严防出现现混凝土土欠振、漏振和超振现象。3.5烂根根指预制构件件浇筑时时，混凝凝土浆

10、顺顺模具缝缝隙从模模具底部部流出或或模具边边角位置置脱模剂剂堆积等等原因，导导致底部部混凝土土面出现现“烂根”（图5）。图5 预制制构件烂烂根缺陷陷其产生的原原因是：（1）模具具拼接缝缝隙较大大，或模模具固定定螺栓或或拉杆未未拧牢固固。（2）模具具底部封封堵材料料的材质质不理想想及封堵堵不到位位造成密密封不严严，引起起混凝土土漏浆。（3）混凝凝土离析析。（4）脱模模剂涂刷刷不均匀匀。预控措施：（1）模具具拼缝严严密。（2）模具具侧模与与侧模间间、侧模模与底模模间应张张贴密封封条，保保证缝隙隙不漏浆；密封条条材质质质量应满满足生产产要求。（3）优化化混凝土土配合比比。浇筑筑过程中中注意振振捣方法

11、法、振捣捣时间，避避免过度度振捣。（4）脱模模剂应涂涂刷均匀匀，无漏漏刷、无无堆积现现象。3.6露筋筋指混凝土内内部钢筋筋裸露在在构件表表面（图图6）。图6 预制制构件露露筋缺陷陷其产生的原原因是：（1）在灌灌筑混凝凝土时，钢钢筋保护护层垫块块位移垫垫块太少少或漏放放，致使使钢筋紧紧贴模具具外露。（2）结构构构件截截面小，钢钢筋过密密，石子子卡在钢钢筋上，使使水泥砂砂浆不能能充满钢钢筋周围围，造成成露筋。（3）混凝凝土配合合比不当当，产生生离折，靠靠模具部部位缺浆浆或模具具漏浆。（4）混凝凝土保护护层太小小或保护护层处混混凝土漏漏振或振振捣不实实，或振振捣棒撞撞击钢筋筋或踩踏踏钢筋，使使钢筋位

12、位移，造造成露筋筋。（5）脱模模过早，拆拆模时缺缺棱、掉掉角，导导致露筋筋。预控措施：（1）钢筋筋保护层层垫块厚厚度、位位置应准准确，垫垫足垫块块，并固固定好，加加强检查查。（2）钢筋筋稠密区区域，按按规定选选择适当当的石子子粒径，最最大粒径径不得超超过结构构界面最最小尺寸寸的1/3。（3）保证证混凝土土配合比比准确和和良好的的和易性性。（4）模板板应认真真堵好缝缝隙。（5）混凝凝土振捣捣严禁撞撞击钢筋筋，操作作时，避避免踩踏踏钢筋，如如有踩弯弯或脱扣扣等及时时调整。（6）正确确掌握脱脱模时间间，防止止过早拆拆模，碰碰坏棱角角。3.7缺棱棱掉角指结构或构构件边角角处混凝凝土局部部掉落，不不规则

13、，棱棱角有缺缺陷（图图7）。图7 预制制构件缺缺棱掉角角缺陷其产生的原原因是：（1）脱模模过早，造造成混凝凝土边角角随模具具拆除破破损。（2）拆模模操作过过猛，边边角受外外力或重重物撞击击保护不不好棱角角被碰掉掉。（3）模具具边角灰灰浆等杂杂物未清清理干净净，未涂涂刷隔离离剂或涂涂刷不均均匀。（4）构件件成品在在脱模起起吊、存存放、运运输等过过程受外外力或重重物撞击击保护不不好棱角角被碰掉掉。预控措施：（1）控制制构件脱脱模强度度。脱模模时，构构件强度度应满足足设计强强度等级级时要求求方可脱脱模。（2）拆模模时注意意保护棱棱角，避避免用力力过猛。（3）模具具边角位位置要清清理干净净，不得得粘有

14、灰灰浆等杂杂物。（4）涂刷刷隔离剂剂要均匀匀，不得得漏刷或或积存。（5）加强强预制构构件成品品成品的的保护。3.8裂缝缝裂纹从混凝凝土表面面延伸至至混凝土土内部，按按照深度度不同可可分为表表面裂纹纹、深层层裂纹、贯贯穿裂纹纹。贯穿穿性裂缝缝或深层层的结构构裂缝对对构件的的强度、耐耐久性、防防水等造造成不良良影响，对对钢筋的的保护尤尤其不利利（图88）。图8 预制制构件裂裂缝缺陷陷产生的原因因是：（1）混凝凝土失水水干缩引引起的裂裂缝：成成型后养养护不当当，受到到风吹日日晒，表表面水分分散失快快。（2）采用用含泥量量大的粉粉砂配制制混凝土土，收缩缩大，抗抗拉强度度低。（3）不当当荷载作作用引起起

15、的结构构裂缝，构构件上部部放置其其他荷载载物。（4）蒸汽汽养护过过程中升升温降温温太快。（5）预制制构件吊吊装、码码放不当当引起的的裂缝。（6）预制制构件在在运输及及库区堆堆放过程程中支垫垫位置不不对产生生裂缝。（7）预制制构件较较薄、跨跨度大易易引起的的裂缝。（8）构件件拆模过过早，混混凝土强强度不足足，使得得构件在在自重或或施工荷荷载下产产生裂缝缝。（9）钢筋筋保护层层过大或或过小。预控措施：（1）成型型后及时时覆盖养养护，保保湿保温温。（2）优化化混凝土土配合比比，控制制混凝土土自身收收缩。（3）控制制混凝土土水泥用用量，水水灰比和和砂率不不要过大大。严格格控制砂砂、石含含泥量，避避免使

16、用用过量粉粉砂。（4）制定定详细的的构件脱脱模吊装装、码放放、倒运运、安装装方案并并严格执执行。构构件堆放放时支点点位置不不应引起起混凝土土发生过过大拉应应力。堆堆放场地地应平整整夯实，有有排水措措施。堆堆放时垫垫木要规规整，水水平方向向要位于于同一水水平线上上，竖向向要位于于同一垂垂直线上上。堆放放高度视视构件强强度、地地面耐压压力、垫垫木强度度和堆垛垛稳定性性而定等等。禁止止在构件件上部放放置其他他荷载及及人员踩踩踏。（5）根据据实际生生产情况况制定各各类型构构件养护护方式，设设置专人人进行养养护。拆拆模吊装装前必须须委托试试验室做做试块抗抗压报告告，在接接到实验验室强度度报告合合格单后后

17、再对构构件实施施脱模作作业，从从而保证证构件的的质量。要要保证预预制构件件在规定定时间内内达到脱脱模要求求值，要要求劳务务班组优优化支模模、绑扎扎等工序序作业时时间，加加强落实实蒸养制制度，加加强对劳劳务班组组（蒸养养人员）的的管理等等。（6）构件件生产过过程严格格按照图图纸及变变更施工工，保证证钢筋保保护层厚厚度符合合要求。在在进行钢钢筋制作作中，需需要严格格控制钢钢筋间距距和保护护层的厚厚度。如如果钢筋筋保护层层出现过过厚的现现象，需需要对其其进行防防裂措施施。同时时需要对对管道预预埋部位位以及洞洞口和边边角部位位采取一一定的构构造加强强措施。（7）减少少构件制制作跨度度，尤其其是叠合合板

18、构件件。叠合合板在吊吊装过程程中经常常会因为为跨度过过大而断断裂。为为了解决决这一问问题，可可以事先先与设计计单位沟沟通，建建议设计计单位在在进行构构件设计计时充分分考虑这这一问题题，尽量量将叠合合板跨度度控制在在板的挠挠度范围围内，以以减少现现场吊装装过程中中叠合板板的损坏坏。3.9色差差指混凝土在在施工及及养护过过程中存存在不足足，造成成构件表表面色差差过大，影影响构件件外观质质量。尤尤其是清清水构件件直接采采用混凝凝土的自自然色作作为饰面面，因而而混凝土土表面质质量直接接影响构构件的整整体外观观质量。所所以混凝凝土表面面应平整整、色泽泽均匀、无无碰损和和污染现现象（图图9）。图9 预制制

19、构件色色差缺陷陷其产生的原原因是：（1）原材材料变化化及配料料偏差。（2）搅拌拌时间不不足，水水泥与砂砂石料拌拌合不均均匀，造造成色差差影响。（3）混凝凝土在施施工中，由由于使用用工具不不当，如如振动棒棒接触模模板振捣捣，将会会在混凝凝土构件件表面形形成振动动棒印，而而影响构构件外观观效果。（4）由于于混凝土土的过振振造成混混凝土离离析出现现水线状状，形成成类似裂裂缝状影影响外观观，同时时经常引引起不必必要的麻麻烦与怀怀疑。（5）混凝凝土的不不均匀性性或者由由于浇筑筑过程中中出现较较长的时时间间断断，造成成混凝土土接茬位位置形成成青白颜颜色的色色差、不不均性。（6）由于于施工中中振动过过度，造

20、造成混凝凝土离析析或者形形成花斑斑状（石石子外露露点），大大面积的的状态，不不仅是外外观质量量差而且且混凝土土强度降降低很多多。（7）模板板表面不不光洁，未未将模板板清理干干净。（8）模板板漏浆。在在混凝土土浇筑过过程中，模模板不贴贴密的部部分出现现漏浆、漏漏水。由由于水泥泥的流失失和随着着混凝土土养生的的进行水水分的蒸蒸发，在在不贴密密部位就就形成麻麻面、翻翻砂。（9）脱模模剂涂刷刷不均匀匀。（10）养养护不稳稳定。混混凝土浇浇筑完成成后进入入养护阶阶段，由由于养护护时各部部分湿度度或者温温度等的的差异太太大，造造成混凝凝土凝固固不同步步而产生生接茬色色差。（11）局局部缺陷陷修复。预控措施

21、：（1）模板板控制对钢模板内内表面进进行刨光光处理，保保证钢模模板内表表面清洁洁。模板板接缝处处理要严严密（贴贴密封条条等措施施），防防止漏浆浆。模板板脱模剂剂应涂刷刷均匀，防防止模板板粘皮和和脱模剂剂不均色色差。（2）混凝凝土配合合比控制制严格控制混混凝土配配合比，经经常检查查，做到到计量准准确，保保证拌和和时间，混混凝土拌拌和均匀匀，坍落落度适宜宜。检查查砂率是是否满足足要求。（3）严格格控制混混凝土的的坍落度度，保持持浇筑过过程中坍坍落度一一致。（4）原材材料控制制对首批进场场的原材材料经取取样复试试合格后后，应立立即进行行“封样”，以后后进场的的每批来来料均与与“封样”进行对对比，发发

22、现有明明显色差差的不得得使用。清清水混凝凝土生产产过程中中，一定定要严格格按试验验确定的的配合比比投料，不不得带任任何随意意性，并并严格控控制水灰灰比和搅搅拌时间间，随气气候变化化随时抽抽验砂子子、碎石石的含水水率，及及时调整整用水量量。（5）施工工工艺控控制1）浇筑过过程连续续，因特特殊原因因需要暂暂停的，停停滞时间间不能超超过混凝凝土的初初凝。2）控制下下料的高高度和厚厚度，一一次下料料不能超超过300cm，严严防因下下料太厚厚导致的的振捣不不充分。3）严格控控制振捣捣时间和和质量，振振捣距离离不能超超过振捣捣半径的的1.55倍，防止止漏振和和过振。振振捣棒插插入下一一层混凝凝土的深深度，

23、保保证深度度在510ccm，振振捣时间间以混凝凝土翻浆浆不再下下沉和表表面无气气泡泛起起为止。4）严格控控制混凝凝土的入入模温度度和模板板温度，防防止因温温度过高高导致贴贴模的混混凝土提提前凝固固。5）严格控控制混合合料的搅搅拌时间间。（6）养护护控制（蒸蒸汽养护护）1）构件浇浇筑成型型后覆盖盖进行蒸蒸汽养护护，蒸养养制度如如下：静静停升温恒温降温112hh+2hh+4hh+2hh，根据据天气状状况可做做适当调调整。 静停112hh（根据据实际天天气温度度及塌落落度可适适当调整整）。升温速度度控制在在15/h。恒温最高高温度控控制在660。 降温速速度155，当构构件的温温度与大大气温度度相差

24、不不大于220时，撤撤除覆盖盖。2）测温人人员填写写测温记记录，并并认真做做好交接接记录。（7）混凝凝土表面面缺陷修修补控制制措施拆模过程中中由于混混凝土本本身含气气量过大大或者振振捣不够够，其表表面局部部会产生生一些小小的气孔孔等缺陷陷，构件件在拆模模过程中中也可能能碰撞掉掉角等。因因此，拆拆模后应应立即对对表面进进行修复复，并保保证修复复用的混混凝土与与构件强强度一致致，用的的原材料料相同，养养护条件件相同。3.10飞飞边指构件拆模模后由漏漏砂或多多于砂浆浆形成的的毛边、飞飞刺等（图图10）。图10 预预制构件件飞边缺缺陷其产生的原原因是：（1）模具具严重变变形，拼拼缝不严严，在振振捣时砂砂浆外流流形成飞飞边。（2）成型型时板面面超高，拆拆模后板板面多余余的混凝凝土或灰灰浆形成成飞边、毛毛刺。（3）侧模模下面的的底模上上的灰渣渣等杂物物未清理理干净，振振捣时漏漏浆造成成飞边。预控措施：