制造周期改善项目汇报课件

1、商用产品制造周期改善汇报人：林立强2002年5月27日商用产品制造周期改善汇报人：林立强1.0（D）定义过程2.0（M）测量性能3.0（A）分析过程4.0（I）性能改进5.0（C）性能控制DMAIC汇 报 议 程1.0（D）2.0（M）3.0（A）4.0（I）5.0（C）1.0（D）定义过程2.0（M）测量性能3.0（A）分析过程4.0（I）性能改进5.0（C）性能控制DMAIC汇 报 议 程主要工作内容确认项目方向；明确客户需求；整理及分析过程；成立高效的团队。使用到的工具与方法Surveys,Benchmarking Brainstorming, Histograms Flowcharts

2、,Run chartsAction Planning Worksheet Responsibility Matrix Project Manage,Team Work1.0（D）2.0（M）3.0（A）4.0（I）5.0（C）联想的三年规划年增长率 79 61 53 507713020230686130189270443117222000200120022003企业IT消费ITQDI手持设备IT服务信息营运19992003 CAGR619483144405070 资料来源：联想2001规划电脑依旧是我们的核心产品消费IT 45%企业IT 50%联想的三年规划年增长率 79 客户的关键需求项目来

3、源你们的电脑老是死机，质量有问题我要的电脑怎么还没到？你们不是答应我今天上门服务吗？怎么还没来客户交期服务质量客户满意度客户的关键需求项目来源你们的电脑老是死机，质量有问题我零售商分销商顾客供应商广泛的联系使得业务在网络中进行企业零售商分销商顾客供应商传统业务模式向Internet商业模式转变网络业务更加要求快、准！零售商分销商顾客供应商广泛的联系使得业务企业零售商分销商顾客虽然联想已经建立了一个成功而高效的供应系统，但是其及时交货与业内最佳典范的厂商相比仍然存在一定的差距19%差距81%100%联想最佳范例及时交货联想电脑的交货能力 资料来源：2001年7月，麦肯锡虽然联想已经建立了一个成功

4、而高效的供应系统，但是其及时交货与“Demand Driven Supply Chain Management”供应商制造厂工厂中转库零售中转库商店客户现代供应链管理用信息替代库存准确兑现承诺将客户需求及时、准确地传递制造厂在供应链中扮演着重要的角色“Demand Driven Supply Chain Ma 资料来源：2001财年惠阳一厂生产数据目标线90%我们的现状(制造周期）问题1：交货能力不稳定，波动大 资料来源：2001财年惠阳一厂生产数据目标线90%我们的2002财年目标2001财年实际水平90%80%70%100%98%标配机型最大制造周期98%特配机型最大制造周期67H33H7

5、3H56H我们的现状（续）问题2：制造周期与要求存在差距快的不足 资料来源：2001财年惠阳一厂生产数据2002财年目标90%80%70%100%98%标配机型最大90%80%70%100%标配机型 准时交货率特配机型 准时交货率90%98%87%98%我们的现状（续）2002财年事业部需求2001财年实际水平问题3：准时交货能力与要求存在差距准的不足 资料来源：2001财年惠阳一厂生产数据90%80%70%100%标配机型 准时交货率特配机型 Customer ComplainB24事业部投诉：目前状况不是很理想！Customer ComplainB24事业部投诉：目前状确 定 项 目目的：

6、为了适应公司新的运营模式（CTO），在控制制造成本、保证产品质量的前提下，在惠阳一厂开展商用电脑制造周期改善项目，以满足客户对交期的要求（目标附后）商用电脑制造周期改善确 定 项 目目的：为了适应公司新的运营模式（CTO），在控项 目 目 标90%94%Jul02Mar02比率8%标配电脑特配电脑98%Dec0287%93%Jul02Mar02比率11%98%Dec02目标一：提升惠阳一厂商用电脑交货能力（详见定义）注：交货能力目标根据事业部2002财年规划设定项 目 目 标90%94%Jul02Mar02比率8%标8.7Mar02制造周期14%7.5Jun02项 目 目 标目标二：降低制造周

7、期（工作小时平均值）注：平均制造周期目标根据2001财年惠阳一厂趋势制定8.7Mar02制造14%7.5Jun02项 目 目 标项 目 目 标目标三：提升制造周期过程能力（CPK）0.869Mar02CPK53%1.33Jul02注：过程能力目标根据公司的要求制定项 目 目 标目标三：提升制造周期过程能力（CPK）0.86计划单下达Assemble352常温测试+姓名单位地址包装并打印装箱单64MCYPIIPIII3.2G10G6.4G128M32M主料配料柜交付用户根据条码安装相应软件鼠标WIN键盘I说明音箱鼠标键盘资料鼠标辅料配料柜定义：制造周期开始结束两者间的时间差，即生产周期计划单下达

8、Assemble352常温测试+姓名包装并打印定义：交货能力制造周期在标准时间内的批次数 当天总标配批次数标配电脑交货能力=X 100%制造周期在标准时间内的批次数 当天总特配批次数特配电脑交货能力=X 100%注：标配电脑批自然小时标准时间为33H 特配电脑批自然小时标准时间为56H定义：交货能力制造周期在标准时间内的批次数标配电脑交货能力=成立项目团队成立项目团队Cross-Functional Team项目团队合影Cross-Functional Team项目团队合影项目计划行动计划表甘特图责任矩阵风险管理计划项目里程碑注：详见附件1-项目计划书项目计划行动计划表注：详见附件1-项目计划

9、书项目收益分析交货能力分别从87%和90%提升到98%，可以使平均制造周期（工作小时）从8.7小时降低到7.5小时，从而一年节省工时 （8.7-7.5）*22*12*98%=310.464时/人；惠阳一厂生产处员工400人，工时成本为7.16元/人时，则工时成本可节约400*310.464*7.16=889,168.90元/年电力成本为1187.3度/时*0.8元/度=945元/时，则水电成本可节约945*310.464=293,388.48元/年预计总收益=节省工时收益+节省水电收益 = 889,168.90 + 293,388.48 = 1,182,557.38 元/年项目收益分析交货能力

10、分别从87%和90%提升到98%，可以使DMAIC主要工作内容1.0（D）定义过程2.0（M）测量性能3.0（A）分析过程4.0（I）性能改进5.0（C）性能控制分析测量系统误差明确测量的内容定义测量标准确定目前的水平使用到的工具与方法汇 报 议 程JMP, Measurement System AnalysisVoice of CustomerPareto,Cause ScreeningHistogramsDMAIC主要工作内容1.0（D）2.0（M）3.0（A）4测量系统分析 扫描的时间是通过服务器进行后台存取，通过终端自动进行制造周期的计算。在此我们进行测量系统分析，验证其是否能够满足重

11、复性和再现性 详见附件2-制造周期MSA上线时扫描下线时扫描时间保存在服务器上终端从服务器读取时间,自动计算生产过程MRPII系统测量系统分析 扫描的时间是通过服务器进行后台存1,210 线别 1,2 21,22 39,40 扫描系统的测量系统分析模型：Two factors crossedI线III线II线59,60 1,210 1,210 19,20 41,42 产品 在线时间 目的：确认测量系统是否能够满足要求1,210 线别 1,2 21,22 39,40 扫描系统扫描系统的测量系统分析（续）% R&R=ms/total=2.37/10.48=22.61%Gage R&R低于30%,表

12、示测量系统基本满足要求。扫描系统的测量系统分析（续）% R&R=ms/total下达生产计划制作母盘准备物料装配、调试高温、终检包装OQC检验扫描入库成品过帐2001财年2002财年定义的变化一、由于事业部的要求变化，我们重新编写了周期统计软件。下达生产计划制作母盘准备物料装配、调试高温、终检包装OQC检规范标准二：2001财年的关于滞后原因的分类不清晰，数据中有“来料问题”、“质量”等相似类别，“其他问题”也高据不下，总类别达到60种，较为混乱 资料来源：2001财年惠阳一厂生产数据规范标准二：2001财年的关于滞后原因的分类不清晰，数据中有规范标准（续）因此，我们对滞后原因进行了重新分类定

13、义：制造厂事业部设计工程物控处设计问题缺料问题计划单问题BIOS问题BOM问题质量问题管理问题。PROCESSQA部件问题配合问题生产制程。生产工程。注：详见附件12-滞后原因划分管理规定规范标准（续）因此，我们对滞后原因进行了重新分类定义：制造厂重新分类后的数据条理清楚,有利于数据分析!重新分类后的数据条理清楚,有利于数据分析!我们现在的水平1、2002年3月标配98%的交货时间是73.68H，平均制造周期27.22H 资料来源：2001财年惠阳一厂生产数据我们现在的水平1、2002年3月标配98%的交货时间是73.我们现在的水平2、 2002年3月特配配98%的交货时间是73.32H，平均

14、制造周期27.95H 资料来源：2001财年惠阳一厂生产数据我们现在的水平2、 2002年3月特配配98%的交货时间是7DMAIC主要工作内容1.0（D）定义过程2.0（M）测量性能3.0（A）分析过程4.0（I）性能改进5.0（C）性能控制使用到的工具与方法过程细分及分析；确定主要因素和影响提出可能的改善方案汇 报 议 程Pareto,FMEA,FlowCharts,Multi-vari Analysis,JMP Cause-and-Effect Diagrams Brainstorming，Cause ScreeningProblem-solvingDMAIC主要工作内容1.0（D）2.0

15、（M）3.0（A）4分析一：滞后原因分析第一阶段改善重点第二阶段改善重点关联面较广，在第二阶段进行2001财年滞后原因柏拉图分析（数据时间2001.4-2002.3）分析一：滞后原因分析第一阶段改善重点第二阶段改善重点关联面较柏拉图数据可以分析出两个问题：1、维修机处理时间过长是最大的原因(见分析二)2、后工序主机不能及时下线是第二位的问题(见分析四)管理原因滞后分析柏拉图数据可以分析出两个问题：管理原因滞后分析分析汇总滞后原因柏拉图分析1、质量问题2、管理问题3、事业部问题关联面广，第二阶段推行比例太小暂不作为重点Pareto维修机滞后主机不能及时包装入库暂不改善进行改善分析汇总滞1、质量2

16、、管理3、事业部关联面广，第比例太小暂P分析二：维修流程FMEA分析详见附件6-维修流程FMEA分析 对于RPN值最高的“维修时间过长”问题，下面我们进行SOV分析，其他问题在I阶段我们会进行改善分析二：维修流程FMEA分析详见附件6-维修流程FMEA分析分析三：维修时间长SOV分析目的：确认对维修时间影响最大的因素模型：3 factors crossed 详见附件3-维修SOV1 2 3 4 56 7 8 9 10维修员：机型：维修方式：台数：甲乙丙丁天麟 开天A B C D156 157 158 159 160天麟 开天天麟 开天天麟 开天A B C DA B C D分析三：维修时间长SO

17、V分析目的：确认对维修时间影响最大的因Multi-vari Analysis ChartsMulti-vari Analysis Charts 从数据可以看出：最大的变异来自故障处理，即不同的故障，维修时间的差异，我们需要重点进行改善，见I阶段报告柏拉图分析 从数据可以看出：最大的变异来自故障处理，即不分析汇总滞后原因柏拉图分析1、质量问题2、管理问题3、事业部问题关联面广，第二阶段推行比例太小暂不作为重点Pareto维修机滞后主机不能及时包装入库FMEA维修备件库缺料维修与滞后线无效搬运太多维修时间太长SOV维修时间太长部件间差异暂不改善进行改善分析汇总滞1、质量2、管理3、事业部关联面广，

18、第比例太小暂P分析四：主机包装入库流程FMEA详见附件7-主机包装入库流程FMEA分析 对于RPN值最高的“终检包装压机”问题，下面我们进行分析，其他问题在I阶段我们进行改善分析四：主机包装入库流程FMEA详见附件7-主机包装入库流程分析五：鱼骨图分析人员流动大区域紧张工程实验机无辅料新机型故障机员工培训不到位人料机包装终检不能按时下机法人员不够工作不熟练新员工技能差员工士气低员工素质差工装机故障判断失误安排失误混料故障率高未及时维护返修机设备故障故障机太多换岗机架紧张环方法不当人均产量低分析五：鱼骨图分析人员流动大区域紧张工程实验机无辅料新机型故入库过帐周期波动太大流程停工时间长包装存在瓶颈

19、工位入库存在扫描产能不足物料太多，且无系统核对，易缺料后工序不能按时下机V-发生频率V-易于验证V-易于解决原因筛选：VVV分析入库过帐周期波动太大流程停工时间长包装存在瓶颈工位入库存在扫分析汇总滞后原因柏拉图分析1、质量问题2、管理问题3、事业部问题关联面广，第二阶段推行比例太小暂不作为重点Pareto维修机滞后主机不能及时包装入库FMEAFMEA维修备件库缺料维修与滞后线无效搬运太多维修时间太长SOV维修时间太长部件间差异包装终检压机入库扫描周期波动太大Cause Screening包装存在瓶颈工位包装缺料产能不匹配暂不改善进行改善分析汇总滞1、质量2、管理3、事业部关联面广，第比例太小暂

20、P维修机滞后问题维修备件库缺料无效搬运多，等待多改善部件质量，提高直通率培训，提高熟练度和技能，缩短时间对返修机专人跟踪，优先处理提高备件库管理水平，加大备件库存简化索赔流程，缩短时间改变处理流程，取消滞后机线改变导致维修时间长的部件维修方式短期长期短期长期长期长期长期可能的解决方案维修时间太长维修机维修备件库缺料无效搬运多，改善部件质量，培训，提高熟练后工序不能及时下机包装存在瓶颈工位入库周期波动大，不稳定调整终检产能在终检临时增加一条线体调整工艺，消除瓶颈工位在瓶颈增加人员固定入库过帐周期程序化，实时自动过帐短期长期长期长期短期短期包装终检产能不匹配可能的解决方案-续后工序包装存在入库周期

21、波动调整终检产能在终检临时调整工艺，在DMAIC主要工作内容1.0（D）定义过程2.0（M）测量性能3.0（A）分析过程4.0（I）性能改进5.0（C）性能控制使用到的工具与方法选择解决方案明确改进动作直接在主要原因上实施动作汇 报 议 程Criteria Testing BrainstormingChecksheets，Flowcharts Action Planning Worksheet1-to-1 Comparison ,JMP Run Charts，FMEADMAIC主要工作内容1.0（D）2.0（M）3.0（A）4确定改善方案Criteria Testing选定了解决方案！确定改善

22、方案Criteria Testing选定了解决方案！包装终检产能问题维修备件库送料时间改善维修时间太长无效搬运多，等待多入库过帐时间长对送料时间进行管控加大备件库存提高员工技能水平建立跟踪制度改变流程，取消滞后机线提高终检、包装线平衡率固定周期，优化流程确定改善方案一、二、三、四、五、包装终检产能问题维修备件库送维修时间太长无效搬运多，入库过帐制定行动计划制定行动计划实施一：备件库送料时间改善一、制定维修备件库目标管控机制 1、维修备件库平均发料时间和最大发料时间2、维修备件库缺料率实施一：备件库送料时间改善一、制定维修备件库目标管控机制2、备件库送料时间改善前后时间改善前平均值8.68分钟2

23、002年3月改善后平均值6.10分钟2002年6月备件库送料时间改善前后时间改善前平均值8.68分钟2002年改善前后时间对比分析目的：验证改善前后的备件库送料时间是否存在显著性差异类型：one to one时间：3月、6月数据1-to-1 Comparison注：详见附件8-备件库发料时间改善对比分析改善前后时间对比分析目的：验证改善前后的备件库送料时间是否存改善前后数据正态性分析Normality改善前改善后改善前后数据正态性分析Normality改善前改善后改善前后数据独立性分析 Independence改善前改善后使用文件INRUN20P.JMP进行分析改善前后数据独立性分析 Inde

24、pendence改善前改善后检验Variances是否相等使用文件VAREQTMP.JMP进行分析P-value=0.3360.05equal Variances检验Variances是否相等使用文件VAREQTMP.JM改善前后发料时间对比H0:u改善前=u改善后HA:u改善前u改善后1、数据正态性检验（通过）改善前 Prob0.05改善后 Prob0.052、独立性检查（通过）改善前 p value: 0.164910.05改善后 p value: 0.147520.053、Variances （equal）P value : 0.336 0.05改善前后发料时间对比H0:u改善前=u改善

25、后改善前后发料时间对比 P value=0.0006 0.05Reject H0 结 论 改善前后效果上有 显著性差异改善前后发料时间对比 P value=0.改善成效8.686.5Jul02Mar02发料时间25%Jun026.1起 点实际目 标30%13.8%5%Jul02Mar02缺料率60%Jun023.8%起 点实际目 标73%提前超目标完成！改善成效8.686.5Jul02Mar02发料时间25%实施二：滞后机流程改善调II装配高温包装维修组调IQA合格品流向不良品流向生产线滞后线调II高温调I改善前改善后调II装配高温包装调IQA说明：取消维修组、滞后机线，人员划归生产线，维修机

26、统一在生产线处理备料备料入库入库入库实施二：滞后机流程改善调II装配高温包装维修组调IQA合格品推进计划推进计划跟踪制度 为防止滞后机上线后的处理不及时现象，我们对每一个生产批次进行跟踪，由各线填写，随时掌握生产情况。跟踪制度 为防止滞后机上线后的处理不及时现象，改善制度 当发生滞后问题后，对每一单问题生产线体必须进行分析，制定改善对策，防止问题的再发生。改善制度 当发生滞后问题后，对每一单问题生产线体必须进改善成效下降5倍，6月份比例只有0.9%改善成效下降5倍，6月份比例只有0.9%实施三：维修员技能水平提升针对不同维修方式的时间差异，建立培训计划，提高维修员熟练度；同时对后备维修员进行培

27、训，保证不因为人员流失而出现问题1实施三：维修员技能水平提升针对不同维修方式的时间差异，建立培1、平均单台维修时间从改善前的12分钟降为9分钟；2、培养了5名后备维修员；3、人均培训时间25H；4、考核通过率100%。改善成效1、平均单台维修时间从改善前的12分钟降为9分钟；改善成效实施四：包装、终检线平衡率提升1、线平衡率只有61.15%2、存在大量瓶颈工位注：线平衡率=工位平均标准工时/工位最大标准工时*100%实施四：包装、终检线平衡率提升1、线平衡率只有61.15%注采取的措施：1、由工艺工程师对工位进行平衡，消除瓶颈工位；2、均衡各工位作业时间，提升线平衡率实施四：包装、终检线平衡率

28、提升TEAM WORK采取的措施：实施四：包装、终检线平衡率提升TEAM WORK改善成效1、线平衡率达到85.32%2、瓶颈现象已经基本消除改善成效1、线平衡率达到85.32%实施五：优化入库过帐流程包装QA检验扫描QA检验合格返线入库暂存不合格扫描合格入库不正确按照时间打印票据核对票据与扫描数量正确过帐至结束扫描问题一：重复扫描工作太多取消一次重复扫描问题二：票据打印时间不固定，波动大 -规范时间周期，消除波动实施五：优化入库过帐流程包装QA检验扫描QA检验合格返线入库结论：改善后过帐周期稳定在60分钟以内，平均时间50分钟；比改善前平均时间73分钟有显著下降！改善成效平均时间73分钟平均

29、时间50分钟结论：改善后过帐周期稳定在60分钟以内，平均时间50分钟；比实施六：对维修FMEA的改善确认改善后的RPN值已经降到目标线内实施六：对维修FMEA的改善确认改善后的RPN值已经降到目标实施六：对入库FMEA的改善确认改善后的RPN值已经降到目标线内实施六：对入库FMEA的改善确认改善后的RPN值已经降到目标DMAIC主要工作内容1.0（D）定义过程2.0（M）测量性能3.0（A）分析过程4.0（I）性能改进5.0（C）性能控制使用到的工具与方法效果验证及控制标准化及文档化总结及再认识下一步工作计划。汇 报 议 程Control Charts,Run ChartsAction Pla

30、nning Worksheet1-to-1 ComparisonDMAIC主要工作内容1.0（D）2.0（M）3.0（A）4效果一：交货能力提升2002财年3-6月份周交货能力趋势图目标：94%标配和特配机交货能力都呈明显线形上升趋势，且达成目标效果一：交货能力提升2002财年3-6月份周交货能力趋势图目交货能力目标完成情况标配电脑特配电脑90%94%Jul02Mar02完成比率4%Jun0296%起 点实 际目 标6%87%93%Jul02Mar02完成比率6%Jun0294%起 点7%实 际目 标提前超目标完成！交货能力目标完成情况标配电脑特配电脑90%94%Jul02为了验证改善前后的制

31、造周期是否有显著性改善，我们进行下面的比较类型：one to one时间：3月、6月数据（改善前后）1-to-1 Comparison注：详见附件9-制造周期对比分析效果二：制造周期缩短为了验证改善前后的制造周期是否有显著性改善，我们进行下面的比改善前后数据正态性分析Normality改善前改善后改善前后数据正态性分析Normality改善前改善后改善前后数据独立性分析 Independence改善前改善后使用文件INRUN20P.JMP进行分析改善前后数据独立性分析 Independence改善前改善后检验Variances是否相等使用文件VAREQTMP.JMP进行分析P-value=0.

32、00090.05Unequal Variances检验Variances是否相等使用文件VAREQTMP.JM改善前后周期对比H0:u改善前=u改善后HA:u改善前u改善后1、数据正态性检验（通过）改善前 Prob0.05改善后 Prob0.052、独立性检查（通过）改善前 p value: 0.990.05改善后 p value: 0.5680.053、Variances （Unequal）P value : 0.0009850.05改善前后周期对比H0:u改善前=u改善后改善前后周期对比 P value=0.0207 1.33，满足要求CPKCPK=1.781.33，满足要求过程能力提升0

33、.8691.33Jul02Mar02CPK53%Jun021.78起 点实 际目 标提前超目标完成！105%过程能力提升0.8691.33Jul02Mar02CPK附件10-生产处滞后机处理工作指引附件11-生产周期工作指引附件12-滞后原因划分工作指引效果四：标准化、文件化附件10-生产处滞后机处理工作指引效果四：标准化、文件化效果五：项目收益详见附件16-项目收益分析报告1、主机在线时间（工作小时）从8.7小时降低到7.2小时，从而一年节省工时 （8.7-7.2）*22*12*94%=372.24 时/人；惠阳一厂生产处员工400人，工时成本为7.16元/人时，工时利用率为65%，工时成本节约400*372.24*7.16*65%=￥692,961.98元/年2、实际电力成本为1000度/时*0.8元/度=800元/时，水电成本节约800*372.24=￥297,792.00元/年合计总收益=节省工时收益+节省水电收益 = 692,961.98+297,792.00 = ￥990753.98 元/年￥990753.98效果五：项目收益详见附件16-项目收益分析报告1、主机在线时项目应用推广推广一：消费机型制造周期改善推广二：北京厂制造周期改善推广三：上海厂制造周期改善项目应用推广推广一：消费机型制造周期改善推广二：北京厂制造周收获与体会： Team Wo