锅炉检验规程

1、锅炉检验规程编制：审核：批准 ：2015 年 03 月 15 日11一、主题内容与适用范围：本检验工艺适用于我公司锅炉制造从材料下料到成品入库各工序的检验工艺，规定了各工序的技术要求和检验规则。二、引用标准：1、TSG G0001-2012锅炉安全技术监察规程GB/T16508-2013锅壳锅炉GB/T16507-2013水管锅炉4、NB/T47034-2013工业锅炉技术条件5、JB/T4730承压类设备无损检测6、JB/T1620锅炉钢结构制造技术条件7、JB/T1614锅炉受压元件焊接机械性能检验方法8、 锅炉制造工艺规程三、检验工具：钢卷尺、直尺、直角尺、游标卡尺、深度尺、高度尺、塞尺

2、、万用量规、焊接检验尺、样板、粉线、量块、测厚仪、温度计、钢制通球、对比量块、手电筒。四、各受压部件检验表格。筒体、封头、集箱类、公称外径大于或等于219mm勺管子、本体总装名称厅P检查项目标准技术要求检查方法备注GB/T16507.5-2013第5.1条锅炉主要受压元件用的材料（锅壳、封头、集箱类、公称外径大于 或等于219mm勺管十）的材料标记应能追溯到材料的质量证明书。目测标1材料标记其他受压元件（公称外径小于219mmW管子）和承受载荷的非受压元件（锅筒上、集箱类产品上的支吊架）的材料标记应便于识另L以防止材料混用。2材料标记移植GB/T16507.5-2013第5.2条应在制造过程中

3、保留材料标记。锅炉受压元件用的材料切割下料 前，应当作标记移植，并且便于识别。目测3制造过程中的标记GB/T16507.5-2013第5.3条产品制造过程中有临时性的标记和永久性的标记目测焊工标记和无损检测标记应作为永久性的标记保留，生产过程中 标记被覆盖或因加工而丢失标记时应作标记移植。目测记GB/T16507.5-2013第5.4.1条a）、钢印、b）、震动蚀刻或其他蚀刻工具c）、涂漆或用标记笔标记；d）、其他不损坏锅炉安全性的方法（如贴票签等）4标记方法GB/T16507.5-2013第5.4.2条卜列情况不应用钢印标记：a）、不锈钢管及壁厚小于 5mm勺管子；b）、在管子弯头内外弧区域

4、不应用钢印标记 c）、客户要求不允许用钢印标记的材料。GB/T16507.5-2013第5.4.3条无法在焊缝附近标注焊工标记和无损检测标记的可以用定位图表示名称厅P检查项目标准技术要求检查方法备注冷执 八、成型1成型壁厚GB/T16507.5-2013第6.1.1条受压兀件成形后的实际厚度/、小于设计需要的最小壁厚。2切割下料GB/T16507.5-2013第6.2.3条热切割表面应通过机械加H或打磨的方法去除所有过烧金属、割渣、宿害刻痕及多余金属等。用磨光机进行清理3锅壳、集箱类筒体和封头成型后外观质量GB/T16507.5-2013第6.3.4条a）卷制或压制后的筒体和压制后的封头应清除

5、内外表面的氧化 皮、凹陷和疤痕，当其深度不影响设计最小成型厚度且呈圆滑过 渡时，可不予修磨；若底部呈尖锐状态应修磨成圆滑过渡。深度 影响最小成形厚度的按评定合格的焊补工2进行焊补及修磨，并 经无损检测合格。b）、人孔扳边加工完后应经表面检查，/、应有裂缝。4管子成形GB/T16507.5-2013第6.4条1）、管子制造要求详见卜表中管子制造部分目测2）、壁厚缩颈加工后，管子的外表及壁厚的过渡区应平滑、无裂纹。焊缝布置1筒节拼接焊缝GB/T16508.4-2013第 4.4.3.1 条锅筒上相邻两筒节纵向焊缝，不应彼此相连其焊缝中心线间距离（外圆弧长）至少为较厚钢板厚度的3倍，并且不小于100

6、mm用钢卷尺测量GB/T16508.4-2013第 4.4.3.8 条筒体拼接时，锅壳、炉胆筒节长度不小于300mm用钢卷尺测量GB/T16508.4-2013第 4.4.3.7 条名义内径w 1800mni勺锅壳，每节筒体纵向拼接焊缝不应多于2条目测每吊筒体纵向焊缝间外圆弧长小应小于300mm用钢卷尺测量名称序号检查项目标准技术要求检查方法备注2焊接表面质量锅规第4.5.1条对接焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材平滑过渡，焊缝和热影 响区表面尢裂纹、夹渣、弧坑和气孔。目测锅筒（锅壳）、炉胆、集箱的纵（环）缝及封头（管板）的拼接焊缝无咬边，其余焊缝咬边深度不超过0.5mm,管子焊缝两侧咬边总长

7、度不超过管子周长的 20%且不超过40mm用钢卷尺测量坡口加工3坡口型式GB/T16508.4-2013第 4.4.4.1 条焊接接头的坡口型式、尺寸和装配间隙应符合设计文件的规定。坡口质量GB/T16508.4-2013第 4.4.4.2 条坡口表面应有裂纹、分层、夹杂物等缺陷。目测坡口清理GB/T16508.4-2013第 4.4.4.4 条施焊前，应清除坡口及两侧母材表向全少20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化皮、油污、熔渣及其他宿害杂质。用磨光机和刺轮进行清理焊缝布置1筒节拼接焊缝GB/T16508.4-2013第 4.4.3.1 条锅筒上相邻两筒节纵向焊缝，不应彼此相连其焊缝

8、中心线间距离（外圆弧长）至少为较厚钢板厚度的3倍，并且不小于100mm用钢卷尺测量GB/T16508.4-2013第 4.4.3.8 条筒体拼接时，锅壳、炉胆筒节长度不小于300mm用钢卷尺测量GB/T16508.4-2013第 4.4.3.7 条名义内径w 1800mni勺锅壳，每节筒体纵向拼接焊缝不应多于2条目测每吊筒体纵向焊缝间外圆弧长小应小于300mm用钢卷尺测量2焊接表面锅规第4.5.1条对接焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材平滑过渡，焊缝和热影 响区表面尢裂纹、夹渣、弧坑和气孔。目测名称序号检查项目标准技术要求检查方法备注锅筒（锅壳）、炉胆、集箱的纵（环）缝及封头（管板）的拼接焊缝

9、无咬边，其余焊缝咬边深度不超过0.5mm,管子焊缝两侧咬边总长度不超过管子周长的 20%且不超过40mm用钢卷尺测量名称序号检查项目标准技术要求检查方法备注管孑L加工2管孔尺寸GB/T16508.4-2013附录A.2受压元件上焊接管口的型式应为插入式、凹座式或骑座式加工方法对管子外径不大于 108mmW插入式圆形径向孔应采用机械加工。管孔尺寸GB/T16508.4-2013附录A.2用机械加工方法开设插入式圆形径向管孔时，管孔直径应按下表管子外径do45108闱卡尺测量管孔直径dido+0.5do+1.0用热切割方法开设插入式圆形径向孔时，管孔直径管孔直径不应大于管子外径加 2闱卡尺测量骑坐

10、式的管孔，管孔直径应等于管子内径3制造公差机械加工GB/T16508.4-2013附录A.3.1用机械类加工方法开孔石， 管孔直径的偏差按 GB/T1804中C级（粗 糙度），且宜采用正偏差。闱卡尺测量热切割附录A.3.2用热切割方法开孔时，管孔直径的偏差范围为土1mm管孔表面质量附录A.3.3机械加工方法开孔时，管孔的表面粗糙度参数值Raw 25um对比量块用手工热切割方法开孔时，管孔的表面粗糙度参数值RaK 100um名称序号检查项目标准技术要求检查方法备注4管口中心距偏差G/T16508.4-2013 第4.4.6.6 条260-5002.050010002.51000-31503.03

11、150-6300 4.0名称序号检查项目标准技术要求检查方法备注筒体1纵缝对接边 缘偏差锅规第 4.3.3.4 条GB/T16507.5-2013第 6.5.1.1/2 条10%8 且W 3用样板的中心基准线对准焊缝中心，用深度尺在 焊缝边缘处测量样板外缘。环缝对接边 缘偏差15%8 +1 且W 6用样板及深度尺测量焊缝两侧的高度差即为环向焊缝对接边缘偏差，测量几处以最大值计算。2棱角度锅规4.3.3.5条锅筒(锅壳)纵向棱角度W 4用样板与直尺测量。W1800mm的筒体，也可用万用量规测量G B/T16507.5-2013第 6.5.1.5 条纵缝形成的环向棱角w (8 s/10+2 )且w

12、 4mm轴向棱角应按6.5.1.3削薄或堆焊。3圆度锅规4.3.3.5条GB/T16507.5-2013第 6.5.1.4 条锅筒的任意同一截面上最大内径与最小内径之差不应大于其名义内径的1%即 Dmax-Dmin 1 % Dn筒接竖直放置，在端口每隔45。用卷尺测量内径的 最大值与最小值之差，两端分别测量以最大值计 算。4直线度偏差GB/T16507.5-2013筒体长度L(mmL55 V L 77V L 10在筒体两端离焊缝边缘100mmi各放一等高垫块， 在其上拉一直线，用钢尺测量直线到筒体的最大距名称序号检查项目标准技术要求检查方法备注第6.5.1.6 条表3筒体直线度 偏差 W570

13、 10离，减去垫块图度即为直线度。遇焊缝需离开50mm 在相距90。两个方向上测量，以最大值计算，为避 免拉线下垂的因素，拉线位置与筒体之间是水平方 向。5长度偏差GB/T16507.5-2013第6.5.1.6 条表3LW5+10, -5mm用卷尺测量筒节两端间的长度，测量儿处以最大 差值计算。5VLW 10+20, -10mm6焊工钢印在规定的位置有焊工钢印目测。7焊缝表面质量翎见第4.5.1条对接焊缝不低于母材，焊缝与母材平滑过渡，焊 缝和热影响区表面无裂纹气孔夹渣及咬边目测。8信1下表面质里无机械损伤名称序号检查项目标准技术要求检查方法备注封头1封头拼接焊 缝GB/T16508.4-2

14、013 第 4.4.3.1 条封头、管板、炉胆顶或者下脚圈拼接焊缝与相邻筒节的 纵向焊缝，不应彼此相连其焊缝中心线间距离（外圆弧 长）至少为较厚钢板厚度的3倍，并且不小于100mm用钢卷尺测量GB/T16508.4-2013 第 4.4.3.10 条封头的拼接焊缝离封头中心线的距离不应大于封头 名义内径的 30%并小应通过扳边人孔，也不应布置 在人孔扳边圆弧上。用钢卷尺测量2对接边缘偏 差GB/T16508.4-2013 第 4.4.5.2 条封头拼接焊缝两边钢板的实际边缘偏差值不大于其 名义厚度的10%8且不超过3mm.用J06样板及深度尺测量焊缝两侧的高度差即为焊缝对接边缘偏差，测量几处以

15、最大值计算。拼接焊缝3圆度G/T1650.7-2013第 6.5.1.7 条同一截面上最短内径与最小内径之差，封头不应大于具名义内径的1% 即Dmax-Dm斥1%Dn在端口每隔450用卷尺测量内径的最大值与最 小值之差。名称序号检查项目标准技术要求检查方法备注4总高度公差GB/T25198-2010第6.3.7条(-0.2%0.6%)DN在封头端面任意两直径位置上放置直尺或拉紧 钢丝，在直尺或钢丝交叉处垂直测量封头总深 度或封头总高度与标准值之差。5形状偏差GB/T16508.4-2013第 4.4.5.6 条外凸0 1.25%Di用带间隙的全尺寸的内样板检查，检查时应使样 板垂直十待测表面，

16、用直尺测量样板与封头的距 离，其值与标准间隙之差，多测量几处取最大值内凹工 0.625%Di6扳边元件 直段长度锅规第3.10条扳边元件内径25封头切边后，将封头口朝下放置于平台上，直角尺 一边靠十平台，另一边靠近封头，读取直角尺离开 封头起点到平台的距离，在相距90。的四个方向上 分别测量，取最小值。600387扳边孔直段减薄量GB/T16508.4-2013 第 4.4.1.1.b)条受压兀件的扳边孔，当没有加强圈或不可能加强时，其直段边缘的厚度/、小于该兀件设计厚度的70%游标卡尺在扳边口上测量，按最薄厚度计算8扳边孔中心 偏移5将封头置于平台上，找出封头和扳边孔的实际中心 线，用钢尺测

17、量两中心线间的距离与设计的差值即 是。名称序号检查项目标准技术要求检查方法备注集1集箱拼接长度GB/T16508.4-2013第 4.4.3.8 条集箱筒体任一筒节长度不应小于500mm用钢卷尺测量箱2对接接头边缘偏差GB/T16507.5-2013第 6.5.4.1.1 条集箱类部件筒体的坡口内壁应尽量对准并且平齐。当接头两侧的公称外径和名义壁厚相等时，外表面的边缘偏 差不得超过名义壁厚的10%且最大不超过4mm超出上述规 定后公称外径/、同使边缘偏差超限时，应将超出部分削薄。用样板和深度尺进行测量GB/T16507.5-2013第 6.5.4.1.2 条集箱类部件筒体对接接头内表面的边缘偏

18、差如果大于名义壁 厚的10%口 0.5mm或者大于1mm寸，超出的部分应予以内镇 或削薄。GB/T16507.5-2013第 6.5.4.1.3 条对接接头外侧边缘偏差超差时的削薄要求按6.5.1.3条缩孔GB/T16507.5-2013第 6.4.3.2 条壁厚缩颈加工后，管子的外表及壁厚的过渡区应平滑、无裂 纹。目测3集箱长度BitGB/T16507.5-2013第 6.5.4.2.1 条表 5本体长度Lm长度偏差 Lmm用钢卷尺测量两端开口一端开口，一端封闭两端封闭20+5-8+8-10104集箱直线 度偏差201.0mm/m用等高垫块、钢线及深度尺测量名称序号检查项目标准技术要求检查方

19、法备注弯1弯管表面质 量GB/T16507.5-2013第 6.424.4条1）、弯头表回不应后裂纹等尖锐性缺陷。2）、管子的表面机械损伤，其深度值不应超过管壁厚度的负偏差。3）、任何弯头沿官十中心线方向不应启览度超过12mmJ瘪痕。2弯管波纹幅 度及波距GB/T16507.5-2013第 6.424.4条波纹巾I度 h=(d1+d3)/2-d2 12h用样板和深度尺测量3弯曲角度偏 差GB/T16507.5-2013第 6.424.3条公称外径Dg 108mm勺管子，弯头平面弯曲角度的偏差w1公称外径Do 108mm勺管子，弯头平面弯曲角度的偏差w0.5。在平台上放样，然后用角度尺 测量管公

20、称外径Don 108mm寸，弯头两端间的距离， 距离偏差,般w 4mm在平台上放样，然后用钢卷尺狈鬓4弯头圆度GB/T16507.5-2013第 6.424.2条圆度=2X (Dmax-Dmin)/ (Dmax+Dmin) x 100%1)、成排弯管子圆度w 12%2)、其他管子：当 R/Do2.5 时，圆度w 10%闱卡尺测量5弯头外侧壁 厚GB/T16507.5-2013第 6.4.2.4.1 条 a)管子弯后弯头外侧任何一点的厚度不得小于卜式的计算值8 a 8 minx (1-1/ (4R/Do+2)用测厚仪进行测量6弯头内侧壁 厚GB/T16507.5-2013第 6.4.2.4.1

21、条 a)公称外彳5大于100mml勺管子，弯后弯头内侧任何一点的厚度小得小 于卜式的计算值 8 a 8 minx (1+1/ (4R/Do-2)7弯管通球GB/T16507.6-2013第5.1条公称外径w 60mm的对接接头或弯管应进行通球试验用符合要求的钢球进行测试， 通过为合格8通球直径GB/T16507.6-2013第5.3条通球用钢球的制造直径偏差为-0.2mm,即实际选用钢球直径允许比通球直径小0.2mm=GB/T16507.6-2013第5.5条R/D1.0 R/DV 1.41.4 R/DV 1.81.8 R/D2.52.5 R/D3.5db0.70d0.75d0.80d0.85

22、d0.90d注：R为管子弯曲半径，D和d为管子的公称外径和内径，mm名称序号检查项目标准技术要求检查方法集箱1管接头偏差GB/T16507.5-2013第 6.5.4.3 条图9表6a管接头横向倾斜度 a均不大于土 2mm用水平尺和直角尺测量b成排管接头中相邻两管接头管端节距P的偏差 P不超过土 3mm任意两管接头管端节距偏差不超过土6mm用钢卷尺测量c管接头的高度偏差以两端管接头的高度为基准线进行测量，h不超过 2mm用高度尺进行测量d尺寸偏差 hl h h2 p pl t1 t2 t3光管水冷壁22-362.566类部 件本 体尺 寸偏 差1口a）长管接头L+Uv3m南1口a）长管接头L+

23、Uv3m南中较小者b）短管接头图9管接头偏差示意图名称 序号检查项目法兰法兰标准技术要求名称 序号检查项目法兰法兰标准技术要求检查方法GB/T16507.5-2013第 6.5.4.4 条法兰的端面倾斜度 f不大于2mm法兰螺栓孔法兰外径法兰螺栓孔偏移A a闱卡尺测量在螺栓圆上的偏移 a& 1000 1100 2002003法二局度H的偏差/、超过土 2mm用专用量具或装配夹具检查。2各法兰管接 头密封面表 面质量无径向划痕和任何损伤目测图10法兰偏差示意图名称清理标准名称清理标准技术要求检查方法GB/T16508.4-2013第 5.6.2.1 条受压元件内外部应清理干净，无锈斑和涂漆。充水

24、时应将内部的空气排尽再封闭排气口目测。压试验外部检查GB/T16508.4-2013第 5.6.2.2水压试验前，各连接部位的紧固件应装配齐全，并紧固妥当。GB/T16508.4-2013第 5.6.2.3试验所用的管路应无堵塞和渗漏，保持正常的工作状态。水压试验 一般要求GB/T16507.6-2013第9.1a）、无损检测和热处理后进行b）、场地应当由可靠的安全防护设施；c）、水压试验应当在环境气温高于或等于5c时进行，低 5 C时应有有防冻措施；d）、所用的水应是洁净水，水温应当保持高于周围露点的温度以防止表面结露，但也不宜温度过高以防止引起汽化和过大的温差应力；GB/T16508.4-2013第 5.6