石化单位15万吨小电石炉操作规程(超详细)样本

1、资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。15万吨电石炉装置操作规程编 制: 审 核: 批 准: 装置概述1.电石炉系统 电石装置是由小电石炉操作、 高温净化除尘、 尾气水洗操作、 净炉气气柜和循环水组成。其中小电石炉是生产产品的主要生产单元。2.高温净化系统( 1) 经过控制过滤器入口温度、 过滤器入口压力、 过滤器压差、 炉压, 保障将电石炉产生的炉气经过降温过滤后达到环保排放要求或输送到净炉气气柜进行循环利用。( 2) 经过控制一级旋风分离器、 二级旋风分离器、 过滤器、 链板机、 斗式提升机、 灰仓的排灰, 保障净化系统运行畅通。( 3) 经过利用氮气定时对过滤器进行反

2、吹, 保障过滤器的过滤除尘效果。3.炉气水洗系统 炉气后处理主要是把电石炉炉气经水洗、 分离后送入气柜, 经气柜缓冲后送气烧石灰窑工段做燃料; 浊循环水单元主要为炉气后处理装置提供浊循环冷却水。4.循环水系统循环水系统分为闭式循环水系统和软水制备系统。1.装置概况及特点1.1装置概况1、 装置概况见下表类别炉体电极柱系统液压 系统变压器上料 系统环型加料机自动出炉系统高温净化系统除尘 系统数量1313113122、 装置组成本装置由以下几个部分组成: ( 1) 小电石炉操作系统; ( 2) 高温净化系统。( 3) 炉气水洗系统( 4) 循化水系统。3、 主要产品及副产品本装置产品为纯度65%9

3、0%的碳化钙( CaC2) ; 装置副产品一氧化碳( CO) 经过干法除尘、 水洗除焦后回收利用, 主要用于石灰石原料煅烧和炭材干燥烘干。提高了循环经济, 节约了资源浪费, 从而保护环境。1.2装置特点本装置具有如下特点: 采用埃肯密闭电石炉和高温净化除尘, 炉料经过自重加入炉内, 凭借电阻热和电弧热在1900-2300高温下进行反应生成电石; 产生的高温炉气( CO) 经过高温净化回收利用, 提高了循环经济, 节约了资源浪费。二、 值长岗位1.定员:1*X2.岗位工作职责及管辖范围值长工作职责1.负责本值的安全生产、 经济运行、 生产调度、 员工培训、 行政管理工作, 是本值安全生产第一责任

4、者。2.负责传达、 执行上级有关部门安全生产的方针、 政策, 行政管理指令, 根据实际情况组织制定本值的实施细则。3.负责组织开展安全活动, 监督检查全值各岗位人员”两票三制”的执行情况。4.负责本值正常的生产运行指挥工作, 负责组织、 指挥全值人员进行异常和事故处理。5.负责根据设备运行情况、 系统运行方式的变化、 气候变化、 设备的薄弱环节, 采取相应措施, 做好事故预想。6.负责组织实施发电部颁下发的各项技术措施和反事故预案。7.负责受理主辅设备的检修申请票, 并按规定向上级调度提出申请; 批准当值内一般性辅助设备的检修工作, 组织人员做好安全措施, 配合检修处理重大缺陷。8.负责全值开

5、展劳动竞赛和节能分析活动。9.负责合理安排运行方式, 接受并组织执行上级调度命令, 与上级调度人员进行联系、 协调生产工作。10.负责根据本公司运行工作的重点和人员的技术素质, 组织开展各种形式的培训工作, 制定值内培训计划并落实, 检查培训效果。11.负责向公司领导汇报生产情况, 负责值长日志的填写工作。12.负责全值员工的思想建设、 形象建设, 稳定员工队伍。13. 负责运行值基础管理、 文明生产工作, 检查劳动纪律, 并依据有关部门规定对违章违纪者进行处罚, 根据人员的出勤情况, 合理安排工作任务。值长的工作权限 1.有权在值班期间指挥全公司的生产运行工作, 在节假日和夜间代表生产副总经

6、理、 总工程师行使全公司的生产调度指挥权, 并对生产指挥的正确性负责。2.有权代表本公司和上级调度部门进行生产联系, 接受并执行调度命令; 代表本公司向上级公司汇报生产情况。3.有权对不符合的命令提出异议, 接受的命令直接危及人身和设备安全时, 有权拒绝执行, 并汇报本公司生产领导。4.有权对各岗位运行人员下达操作命令, 指挥协调本值人员进行正常操作和事故处5.有权对生产现场的违章作业行为进行批评教育, 对不听从劝阻的有权暂停其工作。6.有权依据本公司制定的有关部门运行人员竞争上岗的有关部门规定对本值人员的岗位进行调整。7.有权调动检修人员消除设备缺陷, 批准检修工作时间, 有权对消除缺陷的及

7、时性进行考核。8.有权依据值内制定的奖惩办法对本值人员进行奖励和考核。值长的工作标准1.加强运行值的管理工作, 不断增强员工的凝聚力, 建设团结、 文明、 高效的员工队伍, 达到达标先进班组的条件。2.加强安全教育, 不断增强员工的安全意识, 提高安全管理水平, 全值不发生误操作, 不发生人身轻伤及以上事故, 不发生人为责任的一类障碍和事故, 完成本公司下达的各项安全生产指标。3. 加强”两票三制”的监督、 管理工作, 两票合格率达到100%, 认真查处并纠正习惯性违章行为, 达到”零违章”的安全目标。4.认真开展劳动竞赛和节能活动, 带领全值人员完成公司下达的各项经济指标。5.加强专业技术和

8、调度业务的学习, 不违反调度纪律, 不发生误下令情况。6. 加强机组的负荷管理, 根据机组状态以及负荷情况与调度进行有效的联系, 完成本公司下达的各项任务。7.掌握本值各岗位人员实际的技术水平, 有针对性地开展各种培训活动, 完成本公司下达的培训任务.目 录适用范围生产任务生产原理工艺流程叙述原材料、 辅助材料规格控制指标生产操作方法7.1 DCS中控岗位操作7.1.17.1.27.1.37.1.47.1.57.1.67.2 现场巡检岗位操作7.2.17.2.27.2.37.2.47.2.57.2.6主要设备的操作与维护不正常情况及处理方法产品及”三废”的规格 工序安全卫生 本工序消防、 防护

9、器材的使用方法 工序的设备汇总一览表三、 岗位操作规程1.适用范围本规程适用于本公司15万吨小电石炉工序操作规范。2.生产任务本工序的任务是经过电热法进行冶炼, 生成电石( 主产品) 和一氧化碳( 副产品) , 生成的副产品利用高温净化经过干法除尘技术将大颗粒灰尘除去, 最后经过水洗装置洗涤回收利用。3 生产原理炉料电石炉内凭借电弧热和电阻热在18002200的高温下反应制得碳化钙。熔池内电石以液态形成, 电石内含有部分未反应完全的石灰和炭素, 产生一氧化碳炉气经过炉料逸散至炉面。当炉内温度超过2200时, 生成的电石会发生分解。碳化钙生成反应式如下: CaO+3C=CaC2+CO466kJ实

10、际上电石的生成反应过程是相当复杂的, 在电石炉内不单是一个化学反应的场所, 也是电磁感应和能量交换的场所。首先在反应区发生如下反应: CaO+C=CaOC( 相互扩散态) CaOC( 相互扩散态) Ca(气态)+COCa(气态)+2C=CaC2从反应区流下来的碳化钙和氧化钙在熔融状态下进行互熔和扩散作用, 得到质量均匀的熔融物, 并逐渐向下沉降: mCaC2+nCaO=mCaC2nCaO此熔融物在高温条件下再进行熔炼: mCaC2nCaO( m1) CaC2( n2) CaO3Ca+2CO经过这个反应增加碳化钙的含量, 并与上面沉降下来的低质量的碳化钙相混合而保持质量均一, 这种质量决定于炉温

11、和炉料的配比。电石的实际反应速度, 不但要由化学反应的速度来决定, 而且还决定于石灰的渗透速度、 焦炭的崩裂分散和扩散速度、 焦炭的化学活性等。而影响氧化钙碳化反应速度的根本因素则是炉温的变化。KAe-E/RT式中: K反应速度常数; A常数; E反应的活化能( 粗略估计为200kcal/mol) ; R气体常数, 1.98kcal/mol; T反应温度如果炉温从1900提高到2100, 反应速度常数为K1/K2eE/R( 1/T01/T1) e 00/1.98(1/2173-1/2373)=e4.0=54.4如果炉温从1800提高到2100, 则反应速度常数为: K1/K2e 00/1.98

12、(1/2073-1/2373)=e6.2=490因此, 炉温对反应速度的影响是十分巨大的。要想提高炉温, 主要是靠生产高质量的电石, 相应地也要提高电石炉的负荷。在这种情况下, 炉膛内的电阻将会下降, 电极不容易深入到适当的位置, 甚至出现明弧操作, 这就会降低各项技术经济指标。一般采用的办法为: 适当提高电流电压比, 使其能在电阻较低的情况下, 依然进行闭弧操作; 掺用部分比电阻较大的碳素材料等。电石的生成反应是一个吸热反应, 为完成此反应, 必须供给大量的热能。理论上生成一吨发气量为300L/kg的电石, 消耗于此反应的电能为: 式中: 0.806发气量为300l/kg的电石的碳化钙的百分

13、含量; 3600电热, 即1kwh电能完全转化为热能的数值( J/kwh) ; 64碳化钙的分子量。实际上, 工业电石炉生产一吨电石的时候, 所消耗的电能远远超过计算所得的数值, 可见大量的电能损失了, 这些损失主要有以下几个方面: 电石炉中的副反应; 电石炉气和被炉气带走的粉尘及出炉电石所带走的显热; 消耗在电炉变压器、 短网、 电极以及经过炉体的热损失等等。3.2副反应生产中, 在进行电石生成反应的同时, 进行着如下副反应: CaC2=Ca+2C60.7kJCaCO3=CaO+CO2 178kJCO2+C=2CO164kJH2O+C=CO+H2166kJCa(OH)2=CaO+H2O109

14、kJCa2SiO4=2CaO+SiO2121kJSiO2+2C=Si+2CO574kJFe2O3+3C=2Fe+3CO452kJAl2O3+3C=2Al+3CO1218kJMgO+C=Mg+CO486kJ上述反应大部分是原料中带进的杂质所引起的。发生这些副反应时, 不但要消耗碳材和电能, 而且有碍电石生成的反应过程, 对生产是十分有害的。3.工艺流程概述焦炭、 石灰分别由上料输送皮带机送到配料贮仓, 各自经上输送机进入称量斗按设定配比由压力传感器称量后, 再分别由下输送机下到长皮带机上混合, 由三通阀切换可经过1分料皮带机或2分料皮带机进入两台电石炉环形料机, 加到求料的环形料仓。12只环形料

15、仓里的混合物料由自重持续加入电石炉内参与反应。电石炉内炼好的液体电石定期排出, 经流料嘴流入出炉小车上的电石锅, 由牵引机拉进冷却房, 经5吨行车吊下冷却, 空锅再由牵引机拉回炉口待下一炉出炉使用。冷却好的电石破碎后由装载机装上汽车外运至用户或破碎后输送至乙炔工序。35kV电源自外线经35kV开关, 送入三台单相变压器变压后, 经过低压短网、 通水铜管、 通水电缆送到炉内铜管、 集电环, 由接触元件送到三相电极。电流经过电极后, 产生的电阻热、 电弧热维持炉内碳化反应所需的热量。电石炉碳化反应过程中产生的炉气送至高温炉气净化除尘系统处理后, 由炉气管道外送煤气柜回收利用系统或排空。电石炉的循环

16、冷却水由三只水分配器分送至电石炉各通水部件, 吸收炉内热量后进入循环水集箱, 经循环水回水管送回循环水系统, 经冷却、 水质处理后送回电石炉三只水分配器。原辅材料规格及型号原材料: 焦炭: 固定碳: 84%水份: 1%粒度: 525mm石灰: CaO%: 92%生过烧: 6%粒度: 1050mm电极糊: 挥发份: 12.014.0% 灰份: 4.0% 抗压强度: 17MPa 电阻率: 53mm2m68mm2m 体密度: 1.38g/cm3 固定碳: 80%6.工艺指标控制6.1中控岗位工艺指标产品质量指标指标名称指标优级品一级品合格品发气量( 20、 101.3kPa) L/kg3002802

17、60乙炔中磷化氢( V/V) % 0.060.08乙炔中硫化氢( V/V) % 0.10粒度( 5mm80mm) 的质量分数 85筛下物( 2.5mm以下) 的质量分数 5产品成份: 碳化钙( CaC2) 85.3%氧化钙( CaO) 9.5%二氧化硅( SiO2) 2.1%氧化铁和氧化铝( Fa2O3+Al2O3) 1.45%氧化镁( MgO) 0.35%碳( C) 1.2% 副产品: CO 83.1%N2 7%H2 7%CO2 4%O2 0.5%焦油等粉尘的成分和含量粉尘种类CaOCSiO2Fe2O3Al2O3其它百分比34.237.115.80.967.14.84电石炉最大运行视在功率:

18、 33MVA电极工作端长度( 炉墙耐火砖层上沿以下部分) : 1000mm1200mm每班电极压放间隔时间: 30分钟炉气氢含量: 15% 空气中CO含量: 30mg/m3石灰: 焦炭 100: 5570( 干基) 焦炭粒度5mm25mm石灰粒度10mm50mm电极糊柱高度 4.0m4.5m电极工作端长度 1000mm1200mm炉气温度400700( 与净化系统衔接) 炉压0Pa+10Pa( 与净化系统衔接) 电极压放长度20mm/次电极压放间隔时间不小于30min 通水电缆冷却水温 60出炉次数 1炉/小时( 负荷在16000kW以上时) 液压系统最大工作压力 10.5MPa油温 65溢流

19、阀设定压力 7.5MPa8.5MPa循环冷却水分配器压力 0.30MPa0.35MPa循环水浓缩倍数 2.53.5循环水总磷 610-6810-6循环水余氯 0.510-6110-6工作区域一氧化碳30mg/m3为安全指标动火分析指标CO1.0%( VV) 为安全指标C2H2 0.2%( VV) 为安全指标进入密闭容器工作时气体指标 CO 50mg/m3( 允许工作时间60分钟) 为安全指标100mg/m3( 允许工作时间30分钟) 为安全指标200mg/m3( 允许工作时间1520分钟) 为安全指标O2 18%为安全指标原材料: 焦炭: 固定碳: 84%水份: 1%粒度: 525mm石灰:

20、CaO%: 92%生过烧: 6%粒度: 1050mm电极糊: 挥发份: 12.014.0% 灰份: 4.0% 抗压强度: 17MPa 电阻率: 53mm2m68mm2m 体密度: 1.38g/cm3 固定碳: 80%6.2配料岗位工艺指标炉料配比石灰: 焦炭 100: 5570( 干基) 焦炭:水份 1%固定碳 84%粒度 3mm25mm石灰: CaO% 90%生过烧 8%粒度 5mm40mm电极工作端长度 1000mm1150mm水压 0.30MPa0.35MPa水温 60炉气温度 400600炉压 0Pa15Pa空气中CO含量 小于30mg/m3 液压系统最大工作压力 10.5MPa油温

21、65溢流阀设定压力 7.5 MPa8.5MPa进入密闭容器工作时气体指标CO 50mg/m3( 允许工作时间60分钟) 100mg/m3( 允许工作时间30分钟) 200mg/( 允许工作时间1520分钟) 6.3自动出炉岗位工艺指标操作控制指标16000kW以上 8炉以上 间隔60min1 16000kW 6炉/班 间隔80min小于1 kW 出炉次数另定流料时间 20分钟左右电石冷却时间: 打锅耳时间 15分钟 电石锅内冷却时间 90分钟6.4电极糊岗位工艺指标操作控制指标加电极糊次数: 1次班糊柱高度: 4.0m4.5m电极糊块度: 100mm6.5高温净化岗位工艺要求( 1) 炉气量电

22、石炉产能为6t/h,炉气量为Q=2800nm3/h( 2) 炉气平均成分CO 83.1%N2 7%H2 7%CO2 4%O2 0.5%焦油等( 3) 炉气含尘浓度含尘浓度50-150g/Nm3( 4) 粉尘的成分和含量粉尘种类CaOCSiO2Fe2O3Al2O3其它百分比34.237.115.80.967.14.84( 5) 炉气温度正常为600-700 非正常为1000( 6) 烟气粒径分布粒径0-22-55-1010-200-40大于40百分比37.519.621.815.64.11.46.6尾气水洗主要工艺参数炉气后处理单元名称数值单位1#炉气出口压力1213, 高报数值: 13Kpa2

23、#炉气出口压力1213, 高报数值: 13Kpa3#炉气出口压力1112, 高报数值: 13Kpa水洗塔塔顶压力68Kpa增压风机出口压力10, 高报数值: 12Kpa1#炉气出口温度180250, 低报数值: 1802#炉气出口温度180250, 低报数值: 1803#炉气出口温度180250, 低报数值: 180水洗塔塔顶温度4050, 报警值: 60炉气中氧气含量O2: 01炉气中粉尘含量粉尘: 10mgNm3增压风机出口流量最小: 3100, 正常: 9300, 最大: 1 Nm3h浊循环水单元浊循环水量: 150m3/h; 浊循环水温度: 供水温度40, 回水温度50, 温差: 10

24、; 浊循环水压力: 供水压力: 0.50, 回水压力: 重力流, 中间提升压力0.27MPa ; 浊循环水系统其它参数及排放物: 操作时间8000小时, 浓缩倍数N=3, 蒸发水量2.13m3/h, 风吹损失水量0.15m3/h, 排污水量0.92m3/h, 补充水量3.20m3/h, 排放物: 经一、 二级沉淀池去除的污泥, 定期清除、 送出界区; 系统内管道工作压力: 浊循环水给水管线0.50MPa, 浊循环水回水管线0.27MPa, 生产给水管线0.40MPa, 生活给水管线0.20MPa, 泵房内集水坑排水管线0.10MPa, 浊循环水排污管管线0.50MPa, 沉淀池至热水池之间管道

25、及浊循环水单元内其它排水管为重力流。6.7 循环水岗位工艺指标半闭式循环水系统水量m3/h供水压力MPa回水压力MPa供水温度回水温度水质电石炉设备19800.35-0.450.05-0.22838软水变压器冷却1800.2-0.30.05-0.12838软水软水制备半闭式系统补水500.3常温软水干法乙炔补水700.3常温软水闭路冷却水补水2000.3常温软水6.8炉气气柜岗位工艺指标及参数结构型式多级离心式安装地点 户外输送介质 电石炉尾气加压机入口炉气流量 9000 Nm3/h (干气体) 加压机入口炉气压力 1.03kPa加压机入口炉气温度 70加压机入口炉气相对湿度 100%加压机出

26、口炉气压力 150 kPa加压机出口炉气温度 70轴承型式 滑动轴承轴承润滑 稀油润滑轴封 双端面干气密封加压机数量 4套工作制度 3用1备( 2) 主电机主电机类型 三相异步防爆电机起动方式 两台直接起动和两台变频软起动调节方式变频调节旁通回流控制+进口预旋器供电电压 10kV/50Hz变频范围0-50Hz电机噪声值 85 dB(A)冷却方式 循环水冷却附属设备: 加压机出入口补偿器、 氮气减压阀和配管, 现场一次仪表、 加压机变频柜、 加压机的本体配管及必要的附件及电气室内需要的电控和仪控设备。 ( 3) 设备参数序号名称符号单位设计点参数备注1加压机型号EI350-2.31/0.7822

27、吸入介质电石炉尾气3吸入介质相对湿度in%100%4吸入介质绝热指数K1.46标态流量QNNm3/min90007吸入压力PinkPa(G)1.03.08吸入温度tin709排气压力PoutkPa(G)15010风机轴功率NshkW68011配用电机功率NmotkW800设备参数设备名称 3万m3橡胶膜密封储气柜公称容积30000 m3有效容积30000.42 m3柜体直径38200mm柜体高度41350mm柜体总高 48000mm煤气进口压力 47.5kPa最大压力 4kPa(其中1kPa可调活配重)贮气压力 3.50.2kPa最大温度 70度活塞最大升降速度 35m/min活塞工况升降速度

28、 2.22.5 m/min( 4) 压缩机参数以下煤气流量为标准状态下的流量, 标准状态是指0和0.1013MPa(a)。设备参数结构型式多级离心式输送介质 电石炉尾气轴承型式 滑动轴承轴承润滑 稀油润滑轴封 双端面干气密封加压机数量 4套工作制度 3用1备主电机类型 三相异步防爆电机起动方式 两台直接起动和两台变频软起动调节方式变频调节旁通回流控制+进口预旋器供电电压 10kV/50Hz变频范围0-50Hz防护等级 IP55绝缘等级 F级防爆等级 ExdIIBT4温升等级 B级, 电机噪声值 85 dB(A)( 离设备边缘1米) 。冷却方式 循环水冷却附属设备: 加压机出入口补偿器、 氮气减

29、压阀和配管, 现场一次仪表、 加压机变频柜、 加压机的本体配管及必要的附件及电气室内需要的电控和仪控设备。 ( 5) 配套辅机的技术参数及要求 电动机 ( 两台变频防爆电机, 两台防爆电机) 额定电压: 10000V额定功率: 800kW冷 却: 空冷极 数: 2P功率因数: dIIBT4绝缘等级: F级防护等级: IP55电加热器:按标准配置( 6) 气柜储存介质成分成份单位波动范围预期值CO干气%557568H2干气%102515CH4干气%0126CO2干气%0.440.8N2干气%51511O2干气%040NH3mg/Nm3含硫化合物( 如SO2) mg/Nm35001000600烃类

30、( 包括焦油)mg/Nm3508060H2O%182220固体颗粒mg/Nm3 50 50温度 7053 (1)电石尾气加压设施工艺参数加压机入口煤气流量 9000 Nm3/h (干气体) 加压机入口煤气压力 1.03kPa加压机入口煤气温度 70加压机入口煤气相对湿度 100%加压机出口煤气压力 150 kPa加压机出口煤气温度 707生产操作方法1 新开炉送电操作1检查电极夹持设备每个导电接触元件上的弹力是否正确。2检查弹簧组件上的锁定螺钉是否紧固。3检查设备是否漏水, 各冷却水管路畅通。4检查电极加热风机运转是否正常。5检查电极加热元件的工作状态。6保护定温器应该调整到230。7检查设备

31、的水压、 气压是否正确。8检查各导电部分有无接地或杂物, 以防短炉, 检查各电接点是否拧紧。9关闭各检查孔( 或根据情况按开炉情况执行) 。2开车程序1 送电前的准备工作。2.调整或检查各仪表的”0”位, 将负载调为最低。3.检视指示灯信号。4.检查各开关是否灵敏。5.检查炉料的配比情况。6.检查完毕后将结果通知当班班长。7.填写送电操作表由班长签字后可与变电部门联系送电。8.送电时将电极调节扭转为手动操作后给信号。9.送电后, 根据班长指示及炉内反应情况, 适当调整负载和电流或电阻, 并记录时间。3、 短期停炉、 开炉(1)停炉操作过程与调度联系, 取得同意后, 在电石炉DCS操作站电极站操

32、作界面上, 点击电炉变操作按钮, 在弹出的电炉全闸条件操作框点击分闸按钮, 电石炉即停电。电石炉停电后, 应将电石炉停送电开关锁定, 拔掉钥匙。(2)若是计划停炉, 特别是因接触元件部位刺火、 漏水停炉, 则在停炉前几个班注意控制电极工作端长度, 不宜太长。(3)停电前将电压级数调到最小, 然后再停电。(4)停电前, 烧好炉眼, 尽量排空液体电石, 若停炉时间较长, 则出炉口应进行保温。(5)停电后, 迅速下落电极, 直到落不下为止。(6)停电后测三相电极长度, 并做好记录。 (7)按检修要求, 料管上下两端闸死。(8)打开检查门, 检查炉内有无漏水或其它异常情况。(9)停电时间超过4小时,

33、则每隔4小时要动作电极一次, 防止电极被冻结。开炉(1)开炉操作过程新开炉送电前应进行下列检查工作: a.所有绝缘点检查合格。b.水冷系统检查、 试压、 试漏工作完成, 水冷系统无泄漏、 无堵塞, 水冷胶管接触高温部位已经缠绕石棉绳、 布。c.机械设备经单试、 联试正常。d.电气系统调试正常, 处于备用状态。e.所有仪表灵敏、 指示正确。f.油压系统经试车正常, 油路畅通、 无泄漏。g.作业场所清理干净, 道路及上、 下楼梯保持通畅无阻。h.原料及操作工、 器具准备齐全。i消防灭火器材齐全备用。送电前所有准备工作检查无误后, 填写送电操作表, 并交由主操签名, 与变电部门联系送电。与调度联系,

34、 得到送电指令后, 在电石炉DCS操作站电极站操作界面上, 点击电炉变操作按钮, 在弹出的电炉全闸条件操作框点击合闸按钮, 电石炉即送电。(2)将电极位置提至400mm600mm, 以最低电压级数送电。(3)视电极质量情况, 增加电流。(4)视电流上升情况, 安排出炉时间。4.停车程序: 在正常停炉时, 必须事先通知调度及变电站, 得到同意后, 将电压、 电流降低到规定的限度, 方可停电; 遇特殊情况, 需紧急停电时, 允许满负荷紧急停电, 停电后立即通知调度、 变电站、 值班电工及供电部门。5停电后重新开炉(1)送电前准备工作检查无误后, 填写送电操作表, 并交由主操签名, 与变电部门联系送

35、电。与调度联系, 得到送电指令后, 送电。(2)电石炉的送电负荷应按停电时间长短及电极压放情况确定。(3)停电时间在48小时以内, 采用型送电, 48小时以上, 则采用Y型送电, 但若电极质量不好, 表面有裂缝, 或电极经冷却后发黑, 则需视情决定, 逐步提高负荷。(4)不同停电时间的电炉负荷提升: 电石炉停电时间不超过48小时, 电极保护良好, 未压放电极的, 采用型27级电压送电。负荷提升按下表进行: 停电时间操作电流控制提升至满负荷的时间0h3h尽快提升至停电前操作电流的75%停电时间的一半3 h8h25kA30kA停电时间的一半8h25kA30kA以5kAh的速度提升(5)如有电压压放

36、, 则按电极不同的压放量来确定电石炉的送电负荷。一般压放量小于350mm能够型送电, 8小时左右时间恢复到原功率。如电极压放量大于350mm, 则以Y型送电, 16小时至30小时时间恢复到原功率。原则上压放量越大, 恢复功率时间越长。送电初始提升负荷慢, 后期可稍加快负荷提升速度。6紧急停车(1)电石炉运行时, 遇下列情况应紧急停电: 电石炉动力电突然停电时; 电石炉循环冷却水系统突然停水时; 电石炉发生电极软断、 硬断事故时; 电石炉炉气温度突然急剧升高时; 短网、 通水电缆接头、 炉内铜管接头等导电部件有明显刺火发红等情况; 接触元件、 底环、 保护板等炉内通水部件冷却水管断水或大量冒蒸汽

37、时; 炉内通水部件大量漏水时; 炉内大量翻液体电石时; 液压系统电极升降大立缸油管突然爆裂, 造成电极升降系统突然失压时; 液压系统起火时; 液压系统电磁阀故障, 造成电极自动大幅度上升或下降, 手动操作失灵时; 变压器油泵突然失灵, 备用泵不能启动时, 以及变压器油温突然迅速上升时; 电石炉烟囱蝶阀不能正常开启, 造成电石炉较大正压, 炉面窜火严重时。(2)当发生紧急情况时, 按下操作台上紧急停电按钮, 电石炉即停电。停电后将电石炉送电开关锁定, 拔下钥匙。(3)如果能够出炉的话, 应立即打开炉眼出炉, 尽量排空炉内液体电石。(4)如果还能供应循环冷却水, 应继续供应循环冷却水, 不得过早停

38、供循环冷却水, 避免炉内设备过热损坏。(5)如果三相电极能够升降运动, 则将三相电极落到底。按故障情况采取相应处理措施。(7)如遇压缩空气系统故障突然停供压缩空气, 如压缩空气停供时间较长, 电石炉需要停电; 如停供时间较短, 可采用人工方式操控环形料机刮板加料, 继续生产。7.1中控岗位操作方法7.1.1定员: 1*X 副操: 1*X7.1.2中控岗位职责7.1.2.1在当班班长统一领导下, 根据电石炉运行电压级数及使用功率大小, 主动掌握电极压放时间、 长度、 次数等。控制好一次、 二次电流额定值, 提高功率因数; 合理组织生产, 保证三相电极安全、 正常、 平衡、 稳定生产, 做到电石生

39、产优质、 高产、 低耗。7.1.2.2负责电石炉系统报警盘的监视工作及特殊情况联系处理。7.1.2.3负责三相电极工作端长度测量工作。7.1.2.4做好电石炉岗位之间的相互协调。7.1.2.5如实、 按时、 清晰记录岗位原始记录, 并保持原始记录整洁。7.1.2.6负责所属设备的操作、 维护保养和场地的清洁卫生工作。管辖范围电石炉开停车及停送电、 操作电流的控制、 电压档位的操作控制、 电容器的操作、 电极长度测量及控制、 电极压放的控制、 炉压的控制、 炉温的控制以及监控画面。7.1.3正常操作方法7.1.3.1操作电流的控制操作1、 三相电极的操作电流控制经过升降三相电极位置高低来实现。降

40、电极则增大操作电流, 升电极则减小操作电流。2、 电极电流的控制方式分手动控制方式和自动控制方式。3、 手动控制方式: 在电石炉DCS操作屏电极站操作界面, 将电极升降三维转换开关设为手动。这时三相电极( 或任意一相、 二相电极) 控制方式为手动。点击电极1( 或电极2、 电极3) 上升按钮, 则1电极上升, 这时1电极把持器位置数值变大, 相应地1电极操作电流减小; 如点击电极1( 或电极大、 电极3) 下降按钮, 则1电极下降, 这时1电极把持器位置数值变小, 相应地1电极操作电流增大。4、 自动方式: 在电石炉DCS操作屏电极站操作界面, 将电极升降三维转换开关设为自动。这时三相电极(

41、或任意一相、 二相电极) 控制方式为手动。并在设定值框中输入设定值。由DCS控制系统按设定的电流控制值自动升降电极, 使电极操作电流在设定范围内运行。5、 当发生电极控制故障, 或电极升降系统检修试运行, 能够采用现场控制方式。将电极升降三维转换开关设为现场, 即能够在现场操作控制电极的升降。6、 某一相电极电流发生变化时, 对另一相电极的电流有一定的正影响。三相电极的影响关系是: 1电极影响3电极; 3电极影响2电极; 2电极影响1电极。7、 操作者能够根据原料状况、 炉况、 电压级数、 电极工作端长度等多个因素综合考虑, 来合理控制操作电流, 以电石生产高产低耗, 实现最佳经济运行指标为目

42、标, 保持电石炉在最佳负荷运行。8、 操作电流应控制在合理范围内, 不能过大或过小, 操作电流过大或过小对电石炉的正常生产均有负面的影响。7.1.3.2电压档位的控制操作1、 变压器的二次侧电压档位的调整, 经过变压器有载调压开关的调整来实现。27档为最低电压档位, 1档为最高电压档位。2、 在电石炉DCS操作屏电极站操作界面, 点击变压器档位选择A( B、 C) , 点击档位升, 则变压器A电压档位数值变小, 相应地其二次侧电压增大。点击变压器档位选择A( B、 C) , 点击档位降, 则变压器A电压档位数值变大, 相应地其二次侧电压减小。点击变压器档位选择All,点击档位升, 则三台变压器

43、电压档位数值均变小, 相应地其二次侧电压均增大。点击变压器档位选择All, 点击档位降, 则三台变压器电压档位数值均变大, 相应地其二次侧电压均减小。3、 操作者能够根据原料状况、 炉况、 电极工作端长度、 一次电压等多个因素综合考虑, 选用合理的变压器二次侧电压档位, 保持电石炉在最佳负荷运行。4、 电石炉有功功率折算视在功率不得超过变压器最大允许视在功率。变压器最大允许视在功率为29.7MVA。7.1.3.3电极长度的测量及控制1、 电石炉正常生产时, 为维持合适的电极工作端长度, 每班应测量电极长度一次。2、 测量电极长度应在出炉完毕以后进行。测量前可略降电石炉电压档位, 将炉气切回粗气

44、烟囱放空, 将粗气烟囱蝶阀全开。确认电石炉炉压为负压状态, 炉气负压在20Pa以上。3、 记录电极把持器高度。从侧面打开电极测量孔, 确认测量孔中无火焰喷出时, 用圆钢插入, 凭感觉插到电极端头部位。测量并记录圆钢与水平线的夹角, 对照夹角与长度关系表, 得出其长度, 并加电极把持器高度, 即可算出电极总长。4、 电极工作端长度电极总长度电极把持器高度760毫米。5、 电极工作端长度应严格控制在合理范围内, 过长或过短对电石炉的正常生产均有较大的负面影响。6、 当电极工作端长度过短, 难以维持正常生产时, 能够一次性压放一定长度的电极, 以Y型或型电压较低电压档位送电, 采用二相带一相焙烧的方

45、式或三相同时焙烧的方式进行。焙烧电极时必须严格控制电石炉负荷。7、 测量电极时必须遵守安全规定, 测量人员应站在测量孔侧面, 不得身体正对测量孔, 防止火焰喷出灼伤。7.1.3.4电极压放操作1、 为保证电极工作端长度, 每班必须保证电极有足够的压放长度。电极班压放长度应做到与电极消耗长度达到平衡。2、 根据每班电极测量长度, 并依据电石炉运行负荷, 预估电极消耗长度, 制定电极压放总长度, 以保持电极工作端长度在控制指标范围内。3、 原则上电极压放按压放总长度在班工作时间内平均压放。在实际压放中应结合电极电流情况灵活掌握压放时间。4、 为保证电极压放安全, 避免电极压放事故的发生, 应严格控

46、制两次电极压放时间间隔在30分钟以上。5、 电极压放的操作过程( 1) 电极压放有自动、 手动、 现场三种操作方式。( 2) 在电石炉DCS操作站电极站操作界面上, 点击一相电极的压放装置图标, 在弹出的电极压放控制框内, 设定压放间隔计时, 点击电极压放三维转换开关, 将操作方式设为自动。电极压放过程即由程序控制自动压放。( 3) 在电石炉DCS操作站电极站操作界面上, 点击一相电极的压放装置图标, 在弹出的电极压放控制框内, 点击电极压放三维转换开关, 将操作方式设为手动。点击单循环压放按钮, 电极即开始手动压放过程, 自动完成电极压放循环。如要停止电极的压放操作, 点击压放急停按钮, 即

47、可停止电极的压放操作。( 4) 当电极压放操作控制发生故障时, 点击一相电极的压放装置图标, 在弹出的电极压放控制框内, 点击电极压放三维转换开关, 将操作方式设为现场。即可在现场的电极压放操作盘上进行电极的压放操作。6、 电极在压放过程中, 由于电极烧结异常、 电极壳变形、 液压系统油压不足等因素, 会造成电极实际压放量不足, 因此必须定期检查电极实际压放量是否相符。7、 当发生电极压放困难时, 应及时停电拆开电极护屏检查电极有无卷铁皮等异常情况, 不得强压造成底环压脱。7.1.3.5炉压的控制1、 在电石生成反应进行的过程中, 炉料中的水分、 挥发分及反应生成的一氧化碳炉气不断排出, 造成

48、电石炉内压力升高。炉内气体经过粗气烟囱或净化系统排出, 炉内压力下降。炉内压力由粗气烟囱蝶阀或净化系统粗气风机变频器和炉压控制器来调节平衡控制。2、 为避免炉外空气进入电石炉内, 使一氧化碳燃烧造成炉气温度升高, 或空气进入净化系统, 造成炉气净化系统的事故隐患, 电石炉炉压宜控制微正压运行。3、 电石炉炉压必须严格控制, 不得负压操作。同时不得控制正压过高, 以防火焰喷出造成电石炉设备烧损或发生人员烧伤事故。4、 电石炉内经常发生塌料现象, 塌料时炉压会急剧升高。因此在电石炉操作时必须集中注意力, 随时调节炉压。5、 在电极测量时, 为保证电极测量安全, 应控制较大的负压。控制负压操作前应将

49、炉气切换回粗气烟囱排放。6、 电石炉压的控制过程(1)炉压控制有自动、 手动两种控制方式。电石炉生产正常时, 炉压控制应有采用自动控制方式。(2)在电石炉DCS操作站电极站操作界面上, 点击电石炉图标上的炉压, 在弹出的炉压控制操作框, 点击转开关, 将炉压控制置于自动状态。根据设定的炉压值, 由程序自动控制炉压。(3)在电石炉DCS操作站电极站操作界面上, 点击电石炉图标上的炉压, 在弹出的炉压控制操作框, 点击转换开关, 将炉压控制置于手动状态。点击开按钮, 则蝶阀开度增大, 炉压下降; 点击关按钮, 则蝶阀开度减小, 炉压上升。(4)当炉内发生塌料, 炉压急剧升高时, 可在操作台上旋转蝶

50、阀开关至开位置, 此时蝶阀处于全开位置, 炉压可迅速下降。待炉压下降至正常值后, 应及时旋转蝶阀开关至关位置。7.1.3.6炉温的控制1、 电石炉的炉气温度必须严格控制在规定的范围内。炉气温度的异常升高, 往往与电石炉炉况的恶化有关。2、 当电极位置高、 电极工作端短、 料面红料多、 料内有空洞、 翻液体电石、 炉内通水设备漏水等异常状况, 会发生炉气温度的异常升高。特别是炉内漏水为电石炉严重的安全隐患。3、 当炉气温度异常升高超过700时, 应立即停电, 仔细检查炉况, 排除异常原因后方可重新送电生产。7.1.3.7炉气组分的控制1、 随电石生成反应的进行, 含一氧化碳炉气不断生成逸出。炉气

51、中主要成分为一氧化碳、 氮气、 二氧化碳、 氢气、 氧气、 甲烷, 以及微量的硫化氢、 硫氧碳、 氮氧化物气体。2、 炉内水分与碳反应, 生成一氧化碳和氢气。当炉内发生漏水或原料中水分含量过高时, 炉气中氢含量会发生异常升高。3、 电石炉采用负压操作时, 因炉盖密封情况不好, 会有空气进入电石炉内, 造成炉气中氧含量过高。因此要求电石炉炉压控制在微正压。4、 当净化系统运行中, 若炉气中氧含量大于2%或氢含量大于5%时, 净化系统将自动关闭, 烟气自动切回粗气烟囱排放。7.1.3.8停、 送电操作1、 短期停炉(1)停炉操作过程与调度联系, 取得同意后, 在电石炉DCS操作站电极站操作界面上,

52、 点击电炉变操作按钮, 在弹出的电炉全闸条件操作框点击分闸按钮, 电石炉即停电。电石炉停电后, 应将电石炉停送电开关锁定, 拔掉钥匙。(2)若是计划停炉, 特别是因接触元件部位刺火、 漏水停炉, 则在停炉前几个班注意控制电极工作端长度, 不宜太长。(3)停电前将电压级数调到最小, 然后再停电。(4)停电前, 烧好炉眼, 尽量排空液体电石, 若停炉时间较长, 则出炉口应进行保温。(5)停电后, 迅速下落电极, 直到落不下为止。(6)停电后测三相电极长度, 并做好记录。 (7)按检修要求, 料管上下两端闸死。(8)打开检查门, 检查炉内有无漏水或其它异常情况。(9)停电时间超过4小时, 则每隔4小

53、时要动作电极一次, 防止电极被冻结。2.开炉(1)开炉操作过程新开炉送电前应进行下列检查工作: a.所有绝缘点检查合格。b.水冷系统检查、 试压、 试漏工作完成, 水冷系统无泄漏、 无堵塞, 水冷胶管接触高温部位已经缠绕石棉绳、 布。c.机械设备经单试、 联试正常。d.电气系统调试正常, 处于备用状态。e.所有仪表灵敏、 指示正确。f.油压系统经试车正常, 油路畅通、 无泄漏。g.作业场所清理干净, 道路及上、 下楼梯保持通畅无阻。h.原料及操作工、 器具准备齐全。i消防灭火器材齐全备用。送电前所有准备工作检查无误后, 填写送电操作表, 并交由主操签名, 与变电部门联系送电。与调度联系, 得到

54、送电指令后, 在电石炉DCS操作站电极站操作界面上, 点击电炉变操作按钮, 在弹出的电炉全闸条件操作框点击合闸按钮, 电石炉即送电。(2)将电极位置提至400mm600mm, 以最低电压级数送电。(3)视电极质量情况, 增加电流。(4)视电流上升情况, 安排出炉时间。7.1.3.9停电后重新开炉(1)送电前准备工作检查无误后, 填写送电操作表, 并交由主操签名, 与变电部门联系送电。与调度联系, 得到送电指令后, 送电。(2)电石炉的送电负荷应按停电时间长短及电极压放情况确定。(3)停电时间在48小时以内, 采用型送电, 48小时以上, 则采用Y型送电, 但若电极质量不好, 表面有裂缝, 或电

55、极经冷却后发黑, 则需视情决定, 逐步提高负荷。(4)不同停电时间的电炉负荷提升: 电石炉停电时间不超过48小时, 电极保护良好, 未压放电极的, 采用型27级电压送电。负荷提升按下表进行: 停电时间操作电流控制提升至满负荷的时间0h3h尽快提升至停电前操作电流的75%停电时间的一半3 h8h25kA30kA停电时间的一半8h25kA30kA以5kAh的速度提升(5)如有电压压放, 则按电极不同的压放量来确定电石炉的送电负荷。一般压放量小于350mm能够型送电, 8小时左右时间恢复到原功率。如电极压放量大于350mm, 则以Y型送电, 16小时至30小时时间恢复到原功率。原则上压放量越大, 恢

56、复功率时间越长。送电初始提升负荷慢, 后期可稍加快负荷提升速度。7.1.3.10紧急停车(1)电石炉运行时, 遇下列情况应紧急停电: 电石炉动力电突然停电时; 电石炉循环冷却水系统突然停水时; 电石炉发生电极软断、 硬断事故时; 电石炉炉气温度突然急剧升高时; 短网、 通水电缆接头、 炉内铜管接头等导电部件有明显刺火发红等情况; 接触元件、 底环、 保护板等炉内通水部件冷却水管断水或大量冒蒸汽时; 炉内通水部件大量漏水时; 炉内大量翻液体电石时; 液压系统电极升降大立缸油管突然爆裂, 造成电极升降系统突然失压时; 液压系统起火时; 液压系统电磁阀故障, 造成电极自动大幅度上升或下降, 手动操作

57、失灵时; 变压器油泵突然失灵, 备用泵不能启动时, 以及变压器油温突然迅速上升时; 电石炉烟囱蝶阀不能正常开启, 造成电石炉较大正压, 炉面窜火严重时。(2)当发生紧急情况时, 按下操作台上紧急停电按钮, 电石炉即停电。停电后将电石炉送电开关锁定, 拔下钥匙。(3)如果能够出炉的话, 应立即打开炉眼出炉, 尽量排空炉内液体电石。(4)如果还能供应循环冷却水, 应继续供应循环冷却水, 不得过早停供循环冷却水, 避免炉内设备过热损坏。(5)如果三相电极能够升降运动, 则将三相电极落到底。按故障情况采取相应处理措施。(7)如遇压缩空气系统故障突然停供压缩空气, 如压缩空气停供时间较长, 电石炉需要停

58、电; 如停供时间较短, 可采用人工方式操控环形料机刮板加料, 继续生产。7.2配料岗位7.2.1 定员: 1*X人7.2.2 任务及管辖范围: 1、 根据电石炉运行负荷及炉况、 原材料质量情况, 服从当班主操确定的炉料配比, 按环形料仓料位仪发出求料信号, 进行配料。2、 根据要求调节卸料电振机工作电流, 保证焦炭、 石灰均匀混合输送至混合料仓。3、 保持环形料仓料位在规定范围内, 不得空仓及满仓。4、 如实、 按时、 清晰记录岗位原始记录, 并保持原始记录整洁。5、 负责所属岗位设备的操作、 维护保养及场地清洁卫生工作。7.2.3岗位工艺操作方法7.2.3.1正常操作方法当电石炉环形料仓发出

59、求料信号时, 根据当班主操制定的炉料配比进行配料、 输送操作。配料、 输送操作分手动操作方式和自动操作方式。正常状况时应采用自动操作方式。两台电石炉配料、 输送由三通阀切换, 三通阀由巡检工到现场切换。7.2.3.2手动操作方式: 1、 在电石炉DCS操作屏配料站操作界面点击输送选择按钮, 将输送选择开关置于手动位置。点击皮带机联锁启动按钮, 此时环形料机、 分料皮带机、 长皮带机、 焦炭、 石灰电振机顺序启动。2、 点击称量选择按钮, 将称量选择开关置于手动位置。3、 根据求料的环形料仓, 点击加料选择按钮, 转换至求料的电石炉。4、 点击设定值数值框, 修改数值后, 回车确认。按配比需要分

60、别设定焦炭、 石灰的称量值。5、 点击联锁称料按钮, 开始进行粗加料称量, 当称量数不足设定值时, 点击电振机单机操作按钮, 在弹出的操作框内点击精加按钮, 继续称料至设定值。6、 称量完成后, 点击求料的环形料机刮板图标, 操作屏上该刮板颜色发生改变, 该刮板被定位。点击卸料联锁启动按钮, 进行卸料、 输送。焦炭、 石灰在长皮带机上混合后, 由长皮带机、 分料皮带机、 环形料机加入求料的环形料仓中。卸料完成后, 卸料操作自动停止。输送系统继续运行。7、 当称量斗内料卸不完, 有底数时, 环形料机、 分料皮带机、 长皮带机、 焦炭、 石灰电振机不能自动停止。在操作屏上点击卸料联锁停止按钮, 卸