2020年(塑料橡胶材料)塑料模习题集无答案

1、（塑料橡胶材料塑料模习题集无答案塑料成型工艺和模具设计习题集壹填空题塑料模按成型方法分类，能够分为；按模具在成型设备上的安装方式分，可分为和和；按型腔数目又可分为和。根据聚合物分子链结构特点，聚合物分为三种类型：和。线型聚合物随温度变化有三种物理状态：和。聚合物在成型过程中的物理和化学变化包括：。塑料的组成为和塑料主要特性决定于前者而后者又有多种类型包括、等。塑料按合成树脂的分子结构及特性分和。按塑料的用途分为和。常用的热塑性塑料有：、。常用的热固性塑料有：、。注射成型工艺包括：其中完整的注射过程包括：、。注射成型需要控制的温度参数有：和。根据模具总体结构特征，塑料注射模可分为：（1）（2）；

2、（）4）（）6）等类型。注射模安装到注射机上时，需校核的安装部分的参数有和。设计的注射模闭合厚度必须满足注射机允许的模具厚度，即满足下列关系：。若模具闭合厚度小于注射机允许的模具最小厚度时则可采用来调整使模闭合。通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的以内。注射机的锁模力必须大于型腔内平均熔体压力和塑件及浇注系统在的乘积。分型面的形状有。为了便于塑件脱模，在壹般情况下，使塑件在开模时留在或上。分型面选择时应便于脱模和侧分型及抽芯，壹般应将较深的凸台和内孔的放在方向上，将浅的侧向凹孔或凸台放在方向上，且宜将侧型芯设置在动模上。为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴

3、度要求的部分在。注射模的普通浇注系统由等成。在普通卧式或立式注射机用模具中，主流道壹般垂直于，且常位于注射模零件中。注射模分流道起的作用为：。常 见 分 流 道 截 面 形 状 有 ：，从易加工的角度考虑，常用、截面的分流道。多型腔模具的型腔和分流道的排列有和俩种。当型数目较多，受模具尺寸限制时，通常采用非平衡布置。由于各分流道长度不同，可采用来实现均衡进料。按浇口的结构形式和特点，浇口常见类型有 潜伏浇口等类型。浇口截面形状常见的有和。设计时浇口可先选偏小尺寸，通逐步增大。注射模的排气方式有和。对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模和凸模，嵌入式凹模和凸模和定、动模间的最常用配合为。影响塑

4、件尺寸公差的因素有、。注射成型模具设计中，对于中小型塑件， 成型零件的制造公差约为塑件总公差的，成型零件的最大磨损量约为塑件总公差的，塑料收缩率波引起的误差壹般要小于塑件总公差的。塑料模型腔由于在成型过程中受到熔体强大的压力作用可能出现强度不足或刚度不足其强度计算公式为：。其刚度计算公式为：。而型腔刚度计算时需考虑的三要素为（）2）3）；塑料模的合模导向装置主要有和，通常情况下用前者，但当塑料大型精度要求高深型腔薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用前者， 仍需增设后者注射模常用的壹次推出机构包括：等类型。设计注射模的推杆推出机构时， 推杆要尽量短， 壹般要求推杆端面0.050.1mm。

5、对于、或的塑件，可用推管推出机构进行脱模。推件板推出机构的优点在于，而且这种机构不另机构。塑料模侧向分型时抽芯距壹般应大于塑件的侧孔深度或凸台高度的。在实际生产中，斜导柱的斜角壹般取，最大不超过。为了保证斜导柱伸出端准确可靠地进入滑块斜孔，则滑块在完成抽芯后必须停留在壹位置上，为此滑块需有装置。在塑件注射成型过程中，侧型芯在抽芯方向受到较大的推力作用，为了保护斜导柱和证塑件精度而使用楔紧块，楔紧块的斜角壹般取，其目的是。斜导柱侧向分型及抽芯机构按斜导柱和型芯设置在动定模的位置不同有（1）（2）（3）（4）四种结构形式。压缩模无浇注系统， 但有加料室， 根据加料室的形式， 可分为：。热固性塑料模

6、压成型的设备常为。溢式压缩模无。凸模凹模无配合部分，完全靠定位。半溢式压缩模的加料腔和型腔分界处有壹过剩的原料可通过或在凸模开设专门的排出。不溢式和半溢式压缩模中的引导环其作用是导正凸模进入凹模引导环壹般设在 加室上部，长度值应保证时，凸模已进入。热固性塑料传递模在加料前模具便，然后将热固性塑料加入模具单独的 使其受热熔融，随即在压力作用下通过模具的，以高速挤入型腔。塑料在型腔而固化成型。移动式和固定式传递模都有加料腔，加料腔位置应尽量布置在位置上。普通压力机上的传递模常用柱塞将加料腔内的熔料压入浇注系统且挤入型腔，不带凸的柱塞用于传递模，带有凸缘的柱塞用于传递模。按挤出机的机头用途分类，可分

7、为、等。常见的管材挤出机头的结构形式有直通式管材挤出机头种。口模是成型管材外表的零件，口模内径决定。芯棒是成型管材内表面的零件，其结构应有利于，有利于。二判断题注射模塑成型方法适用于所有热塑性塑料，也可用于热固性塑料的成型。压缩模塑成型主要用于热固性塑料的成型，也可用于热塑性塑料的成型。传递模塑成型工艺适用于所有热固性塑料。型挤出模塑中，塑件形状和尺寸决定于机头和口模。吹胀，经冷却而得到中空塑料的壹种模塑方法。填充剂是塑料中必不可少的成分。塑性流动性和柔韧性，且且可改善成型性能，降低脆性。不同的热固性塑料其流动性不同，同壹种塑料流动性是壹定。也就达到固化成型了。热塑性塑料的脆化温度就是玻璃化温

8、度。性好.通过控制成型条件来控制结晶度，从而控制其使用性能。面可控制成型温度和加工周期。措施，以减少压力和注射速度。以达到换料清洗。塑件的退火处理温度壹般控制在相变温度之上1020或低于热变形温度1020在注射成型中需要控制的温度有料筒温度喷嘴温度和模具温度。进行直观分析且检查熔体的对空注射情况，进而对料筒和喷嘴温度进行调整。注射压力的合理值。模压热固性塑料时通常需排气 12副产物。不溢式溢式和半溢式的压缩模内塑料体积和压力发生的变化规律是相同的。壹副塑料模可能有壹个或俩个分型面，分型面可能是垂直倾斜或平行于合模方向。为了便于塑件脱模，壹般情况下使塑件在开模时留在定模或上模上。大型塑件需侧向分

9、型时，应将投影面积大的分型面设在垂直于合模方向上。成型零件的磨损是因为塑件和成型零件在脱模过程中的相对摩擦及熔体冲模过程中的冲刷。也可安装在定模，通常安装在主型芯周围。塑料模垫块是用来调节模具总高度以适应成型设备上安装空间对模具总高度的要求。利用电热元件对模具加热，达到规定模温切断电源，模温也随之降低。为了提高生产率，模具冷却水的流速要高，且呈湍流状态，因此，入口水的温度越低越好。冷却回路应有利于减小冷却水进出口水温的差值。冷却水的体积需通过计算确定，然后根据湍流状态下的流速确定是管道孔径排列方式和水道数量。不同，因而实际最大注射量是随塑料不同而不同的。压力进行校核。成型各种精度的塑件，以满足

10、生产率的要求。注射机的最大开模行程等于注射机允许的模具最大厚度。各种型号的注射机最大开模行程均和模具厚度无关。同壹台液压合模机构的注射机对于单分型模具和双分型模具，其开模行程是相同的。分流道设计时，究竟采用哪壹种横截面的分流道又要考虑到制造的难易程度。和锁模力的中心相重合。为了减少分流道对熔体流动的阻力，分流道表面必须修得很光滑。浇口的主要作用是防止熔体倒流，便于凝料和塑件分离。中心浇口适用圆筒形圆环形或中心带孔的塑件成型。属于这类浇口的有盘形环形爪形和轮辐形等浇口。薄片式浇口常用来成型大面积薄板塑件。潜伏式浇口是点浇口变化而来的，浇口常设在塑件侧面的较隐蔽部位而不影响塑件外观。浇口的截面尺寸

11、越小越好。浇口的位置应开设在塑件截面最厚处，以利于熔体填充及补料。浇口位置使熔体的流程最短，流向变化最少。浇口的数量越多越好。因为这样可使熔体很快充满型腔。致塑件性能应力开裂和收缩等的方向性。型面的凹模壹侧开设排气槽。无流道塑料注射模适应于各种塑料的注射成型。的抽拔主力和机械滑动摩擦力。注射压力小，保压时间短，抽拔力较大。合或者使推杆推出的距离小于侧型芯的底面均可防止干扰。塑件留在动模上能够使模具的推出机构简单，故应尽量使塑件留在动模上。为了确保塑件质量和顺利脱模，推杆数量应尽量地多。为防止整体淬火引起变形，常用镶嵌的组合结构。推出机构中的双推出机构，即是推杆和推块同时推出塑件的推出机构。中，

12、排气是十分重要的，其排气口常设在浇口附近。溢式模有加料腔和配合部分，所以过剩的塑料容易溢出。溢式压缩模适用于压制扁平的及对强度和尺寸无严格要求的塑件。半溢式压缩模使用于成型流动性较差的塑件，压制以布片或长纤维作填料的塑料。不溢式压缩模可压制形状复杂薄壁长流程和深形腔塑件，也适于压制流动性特别小单位压力高表观密度小的塑料。设计压缩模时，对无论从正面或反面加压都能成型的塑件，将凹模做得越简单越好。溢式半溢式和不溢式压缩模均有引导环和配合环，以保证凸模和凹模的配合间隙，保证塑件质量。料腔高度，可采取分次加料的方法，也可采用预压锭料方法酌情降低加料腔高度。反应，使塑料固化成型。热固性塑料传递模的溢料槽

13、的作用和热塑性塑料的冷料穴相同。注入塑料。三选择题高速充模时，高分子定向程度小，塑件熔接强度高，充模速度以为宜。慢速充模 B.高速充型 C.速度不宜过高注射模塑成型时模具温度的影响因素较多。壹般说来，在非结晶型塑料中熔体粘度低或中等粘度的塑料，模温可；对于熔体粘度高的塑料，模温可；模温取。A 偏高B 偏低C 中等注射模塑过程要控制的压力有塑化压力和注射压力。对热敏性塑料塑化压力；稳定性高的塑料，塑化压力取；对熔体粘度大的塑料，塑化压力应取。A 高些B 在保证塑件质量的前提下取低些分子交联反应进行到要求的程度，塑件性能好，生产率高。为此，必须注意。A 排气B 固化速度和固化程度C 固化程度的检测

14、方法采用。A 过盈配合B 间隙配合C 过渡配合径的倍。A1.5B2C3注射成型时，型腔内熔体压力大小及其分布和很多因素有关。在工程实际中用核。A 注射机柱塞或螺杆加和塑料上的压力B 锁模力C 模内平均压力采用多型腔注射模时,需根据选定的注射模参数来确定型腔数.主要按注射机的定.A 最大注射量B 锁模力C 公称化塑化量采用直接浇口的单型腔模具，适用于成型塑件，不宜用来成型A 平薄易变形B 大型深壳形C直接浇口适用于各种塑料的注射成型，尤其对有利。A 结晶形或易产生内应力的塑料B 热敏性塑料C 流动性差的塑料通过浇口进入型腔的熔料呈A 紊流B 层流C熔体通过点浇口时，有很高的剪切速率，同时由于摩擦

15、作用，提高了熔体温度。因此，对的塑料来说，是理想的浇口。A 表观粘度对速度变化敏感B 粘度较低C 粘度大斜导柱分型和抽芯机构中的结构，需有定距分型机构。A 斜导柱在动模，滑块在定模 B 斜导柱在定模，滑块在动模 C 斜导柱和滑块同在定模D 斜导柱和滑块同在动模带推杆的倒锥形冷料穴和圆环形冷料穴适用于A 硬聚氯乙烯B 弹性较好的C简单推出机构中的推杆推出机构，不宜用于塑件的模具。A 柱型B 管形C 箱形D 形状复杂而脱模阻力大对软质塑料如聚乙烯筒形塑件，需用推出机构。A 推件板B 引气C 排气对于热塑性塑料注射成型，熔料在浇注系统中流动时，整个截面的流速A 相等B 靠模壁处流速低，中心处最大C热

16、固性塑料压缩模用来成型压缩率高的塑料，而用纤维填料的塑料宜用模具。A 溢式模B 半溢式模C 不溢式模塑件在模具内的加压方向要有利于压力传递，当圆筒形塑件太长，成型压力不易均匀地充不足的现象，此时应选用模。A 不溢式B 溢式C 半溢式溢式压缩模没有，A 引导环B 配合环C不溢式压缩模，其加料腔断面尺寸和型腔断面尺寸相同，俩者间不存在。A 引导环B 配合环C 挤压环半溢式压缩模的凸模和凹模间配合的最大特点是有，固定式半溢式模仍有。A 水平挤压面 B 脱模方向的配合面 C 上模板和加料腔间的承压板D 引导凸模进入凹模的引导斜面热固性塑料传递模的主流道能够用分流道浇口和塑件连接。也可用直接浇口，即主流

17、。A 反料槽B 分流器C 加压器五计算绘图题如图 1 所示为壹小型 HDPE 塑件，其基本尺寸及技术要求如图所示，塑件对模具钢的摩擦系数为（注意：计算塑件包络型芯面积时忽略内圆角半径的影响，计算脱模力时忽略大气压力的）图 1HDPE 塑件图如图 2 所示为壹 ABS为 0.3，塑件对型芯单位面积上的包紧力为，侧型芯脱模斜度为0.5，斜导柱（）该斜导柱工作部分直径（为 1012、2025303540）计算该导柱的总长（和导柱直径相对应的固定部分大端直径系列1315、202530354045）图 2 侧向抽芯机构图3.如右下图所示小型塑件塑件，其材料为通用聚苯乙烯（，收缩率为，各尺寸如图所示。请完

18、成以下工作：1按“入体原则”进行转换（5）2、用基于平均收缩率法计算注射模成型零件的工作尺寸，其中径向尺寸计算中x 取 0.75，高度尺寸计算中 x 取 2/3，且模具的制造公差，为塑件相应部位的公差。（15 分）五、计算题（35 分）假定图 4 所示的 ABS 塑件注射成型时为壹模壹腔的型腔布局，浇口为直接浇口，成型推出塑件，模板外形为矩形。根据之上条件，完成以下要求：12（5）根据 13 找到最接近的模具的全部模架组合尺寸（3 中的所有尺寸参数的数值（10 分）根据 2)的结果绘制模具的总装图（注射模立式放置，要求绘制主视图（剖面和俯视图，且标注模具的总体尺寸和各模具零件名称0分）表 2（即表 7.3）表 2（即表 7.3）动模支承板厚度塑件在分型面支承板厚度上的投影面积（mm）（cm2）515510