预制箱梁施工方案

1、预制箱梁施工方案一、编制依据公路桥涵施工技术规范(JTJ 041-2000)公路工程质量检验评定标准(JTGF80/1-2004) 二、适用范围适用于公路桥梁工程预制箱梁施工。三、交底内容1、施工准备(1)硬化场地预制场场地范围内，用粘性土填至预设的标高，然后用推土机平整后，18吨振动压路机进行碾压，压实整平后，铺设10cm厚级配砂砾垫层，并用C20混凝土硬化地面，以满足预制要求。(2)场地四周，挖好排水沟，场地内排水汇集后进入排水沟，由雨水积水井排出。(3)保证预制场的供电要求，检查电路。同时预备1台75KW发电机组，浇筑混凝土时，如果大电不能保证供应，立即自发电，保证施工。预制场内做到安全

2、合理布线，在适当位置设置接线电箱，同时安装好漏电、触电保护装置。(4)合理规划场地，区分钢筋加工场（可设于场外）、拌合站（可设于场外）、制梁台、养护室、存梁区。 (5)箱梁台座采用混凝土基础，在预制场地整体硬化后，浇筑25cm厚25钢筋混凝土基础。另外考虑预制梁张拉后，底模两端支点处将承受预制梁的全部重量，因此该范围内的底模采取钢筋砼筏板基础进行加强处理。(6)安装大型龙门吊，以提供成品梁的移运。浇筑门吊钢筋混凝土基础，架设轨道，拼装门吊，调整设备。2、工艺流程预制箱梁施工工艺流程如图3-1所示3、施工工艺(1) 模板安装箱梁预制模板采用整体式外模和液压整体式内模，具有足够的强度、刚度和稳定性

3、；保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。施 工 准 备施 工 准 备底 模 安 装底板及腹板钢筋绑扎底板及腹板波纹管安装侧模板、内模板安装顶板钢筋及波纹管安装浇注混凝土拆模及养生模 板 加 工砼 拌 和砼试块制作钢 筋 加 工波纹管加工钢绞线的加工及穿束混凝土强度检验张 拉压 浆封 锚砼 强 度 控 制验 收图3-1 预制箱梁工艺流程图模板安装准备工作A、模板进场后应对模板进行细致全面的检查，并进行试拼装，模板的拼装顺序基本上是先拼装底模，其次侧模、端膜和内模。B、模板与混凝土相接触的表面应涂刷脱模剂。首先打磨模板，除去油污、锈渍，清扫干净，再将脱模剂均匀的涂在模板上，待脱模剂表干后可以进

4、行吊装钢筋等工作，实干后可以浇筑混凝土。C、钢配件的制作要符合设计及规范的要求，钢配件制作完毕，必须通过检查合格后方可使用，安装必须牢固，位置准确，对于梁体配件外露部分以及提出特殊要求的钢配件要进行锌铬涂层防锈处理（即达可乐技术），处理的方法要符合相关标准要求。模板安装的流程如图3-2所示底模板安装底模板采用分块连接拼装而成，块与块之间采用螺栓连接，并进行加固处理。严格按照设计预留反拱值，底模板长度方向预留压缩量。在调整完成后要在泄水孔的位置打好螺栓孔，以便控制泄水孔预埋PVC管的位置。图3-2 模板安装流程图调整底模调整底模底模安装安装侧模调整侧模底腹板钢筋吊装吊装内模安装端模顶板钢筋安装砼

5、工程拆模模板拆除检验批模板安装检验批侧模安装外侧模直接通过铰结固定到底模两侧。安装好外侧模后，再进行内模、端模与钢筋笼的吊装。侧模与底模连接处圆弧过渡段采用特制的密封橡胶垫，橡胶垫板割成与连接边形状一致，弹性好、耐酸碱，安装后密实不漏浆、且便于脱模。外侧模安装时需调整丝杠将外侧模支撑到设计位置，并经检查各部位尺寸满足要求后，采用限位销子将刚支撑固定，使外侧模与地面连成一体，最后将其与端模联接。调整完成以后，在通风孔的位置打好螺栓孔，以便控制通风孔预埋PVC管的位置。对安放附着振动器的部位予以加强内模安装底腹板钢筋绑扎就位后，开始进行内模的安装。安装时，先安装内模支撑托架，并通过泄水孔将支撑托架

6、固定在底模上，以保证托架的稳定性，再将拼装调试完毕的内模采用龙门吊整体吊入，落到钢支撑托架上。严格检查模板的安装尺寸，保证各部分保护层厚度满足设计要求，检查合格后，将内模下导梁与支撑托架固定，以确保满足使用要求。内模起吊时，起吊点设在内模的走行钢梁上。为方便底板混凝土施工，内模顶板、底板均预留开口，待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。端模板安装端模面板厚10mm，端模为整体模板，底板的接缝采用对接形式，用3mm的双面胶粘结于底模的侧面上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫。以型钢为骨架进行加固。端模进场后应对其进行全面检查，保证其截面尺寸和预留孔与设计位置相符。安装时将锚垫板与端模预留孔对

7、位用螺栓拧紧，将橡胶棒穿过相对的端模孔慢慢就位。锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。就位后联接底模、内模及外侧模。模板安装应符合表3-1规定表3-1 模板安装允许偏差和检验方法项 目允许偏差（mm）模板高程10模板尺寸+5，-0轴线偏位10装配式构件支承面高程+2，-5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整度5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10,0(2) 钢筋安装预制箱梁钢筋骨架采用整体绑扎吊装。梁体侧模安装好后，进行梁体钢筋的安装，其安装顺序为：梁底板钢筋梁腹板钢筋梁顶板钢筋。制作钢筋绑扎胎具、吊装胎具。绑扎胎具主要是控制钢筋的位置和间距、腹板箍

8、筋的倾斜度、垂直度,钢筋绑扎胎具均通过在胎架上按设计间距用L50的角钢割成的U形缺口控制钢筋间距。胎具在设计、加工制作时不但考虑胎具的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载，还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎、安装的允许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。在绑扎胎具上用油漆标出了定位网片、腹板分布筋、顶板蹬筋、锚穴及吊孔的位置，并在泄水孔与通风孔的位置预设了通风孔与泄水孔模型，方便相应部位钢筋的绑扎，与相应部位孔洞的预留。钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑，必要时，也可用点焊。梁中的箍筋应与主筋垂直。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的

9、交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中应沿纵向线方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。绑扎垫块和钢筋的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。为提高钢筋保护层厚度符合设计要求，保护层垫块的尺寸须保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，腹板侧面、底板和顶板底面的垫块至少为4个/m2，呈梅花型布置；其形状为锥形，有利于钢筋的定位。施工时使用同标号的混凝土垫块，不得使用砂浆垫块。钢筋骨架的吊装及安放钢筋吊装要使用专用的钢筋吊具，在吊具上设置的吊索使用铁链。吊装时采用短钢筋挂在钢筋骨架上，铁链挂在短钢筋上，使骨架整体受力，防止钢筋骨架在吊装中变形。同时钢筋吊装就位后，要对局部的变形

10、进行调整（包括钢筋的间距、保护层的厚度和预埋件的位置等），确定钢筋骨架没有问题墩身钢筋应符合如下要求：表3-2 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面同排梁、板、拱肋102箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)10尺量：每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸长10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径54弯起钢筋位置(mm)20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋5尺量：每构件沿模板周边检查8处(3) 预应力管道安装预应力管道采用橡胶抽拨棒成孔，钢筋骨架绑扎完毕后才可

11、以穿抽拔管。预应力管道位置靠定位网片来控制，每隔50cm设置一片定位网片。预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差2mm，网眼尺寸误差3mm。在绑扎钢筋时，管道定位网片应同时按设计及规范要求安放定位，和钢筋安放在一起，采用点焊形式将其定位。穿橡胶抽拨棒时采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方式。穿管过程中要注意防止管壁破裂。穿管前如发现有微小裂纹应及时修补。最后放入锚具加固螺旋筋。预应力管道采用点焊固定，钢筋绑扎牢固后同时保证预应力管道的位置准确。预应力管道安装应符合表3-3规定：表3-3 后张梁预留管道及钢筋绑扎要求序 号项 目允许偏差1预留管道在任何方向与设计位置的偏差距跨中

12、4m范围：4mm其 余 部 位：6mm2桥面主筋与设计位置偏差15mm3底板钢筋间距与设计位置偏差8mm4箍筋的间距及位置偏差15mm5腹板钢筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm6钢筋保护层与设计尺寸偏差5mm、0mm7其他钢筋偏移20mm(4)混凝土浇筑浇筑梁体混凝土的时候，混凝土的主要浇筑方式为从纵向两端向中间并左右对称浇筑施工。明确结构的分段分块的间隔浇筑顺序（见图3-2所示）；混凝土浇筑应采用分层连续推移的方式进行，间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝，混凝土每层的摊铺厚度不宜大于30cm。根据图示的要求,首先从腹板处下混凝土依次灌注区域 ，该区的混凝土浇注应连续、对称地进行

13、，这一区域的高度不得超过1.2m，振捣主要是侧振，使混凝土向底板流动；每次侧振时间不得超过10秒，混凝土浇筑纵向3米一段，只打开这一段的侧振；然后打开内模顶板上布置的天窗，通过天窗与混凝土的溜槽灌注区域内的混凝土；灌注完后，关闭天窗，然后，再分层灌注腹板区域及其以上区域，每层厚度以不超过30cm为宜，自及其以上区域振捣主要采用高频振捣棒。图3-2 梁体结构分块示意图 混凝土确定必要的温控防裂措施，混凝土温差控制和防风抗裂措施可参考下列要求进行。A.在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度宜在530，模板温度535，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前钢筋的温度以及附近的局部气温不超过

14、40。宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑混凝土，以免气温升到最高时加剧混凝土内部升温；B.当昼夜平均气温低于5或最低气温低于3时，应采取保温措施，并按冬季施工处理，混凝土的入模温度不应低于5；C.在相对湿度较小、风速较大的环境条件下，可采取场地洒水、喷雾、挡风等措施，或在此时避免浇筑有较大暴露面积的构件；D.浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时应及时处理； 混凝土的振捣混凝土的振捣采用插入式振动棒、附着式振动器和桥面整平振捣器等振捣设备，振捣时应避免影响模板、钢筋和预埋件。混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其

15、均匀密实。振捣宜采用插入式振捣器垂直点振，也可采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。混凝土较粘稠时，应加密振点。混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。采用插入式振捣器振捣混凝土时，使用的高频振捣棒的作用范围为12.5插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度为510cm，与侧模保持510cm的距离。当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。不得用振捣棒驱赶混凝土。对于箱梁腹板与底板，端头部分及支座板上方和

16、顶板连接处的承托、预应力筋锚固区以及施工缝处等其它钢筋密集部位，应特别注意振捣。混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。(5)混凝土养护 混凝土的养护包括自然养护和蒸汽养护。混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。暴露面混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。混凝土的蒸汽养护可分静停、升温、

17、恒温、降温四个阶段，静停期间应保持环境温度不低于5，灌注结束4小时且混凝土终凝后方可升温。升温速度不大于10/h，恒温期间混凝土的内部温度不宜超过60，最大不得超过65，恒温的养护时间应根据构件的脱模强度要求、混凝土配合比以及环境的温度来制定。降温的速度不能大于10/h。应严格控制养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过15。 混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用洒水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用土工布将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布包裹。包裹期间，包裹物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝

18、土的包裹保湿养护时间。在后期的梁体养护过程中，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15。 混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。(6) 钢束制作及管道穿束预应力钢绞线采用ASTM A416-98标准270级高强、低松弛预应力钢绞线，公称直径为j15.24mm，每股截面积A=140mm2，标准抗拉强度Rby=1860MPa，弹性模量为1.95105Mpa。张拉控制应力k=0.75Rby=1395Mpa。钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模

19、量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。钢束下料长度应通过计算确定：两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用胶布将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧

20、一致。编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。穿束前应检查锚垫和孔道，锚垫板应正确，孔道内应畅通，无水份和杂物。预应力束中的钢丝、钢绞线应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象，表面不应有损伤。预应力钢束在箱梁张拉前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形塑料套管包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。（7）预应力张拉在箱室内同期养生砼试块强度试压后达到设计强度的90%后方可张拉，箱型梁张拉采用张拉力及伸长值双控制，张拉工作应严格按照技术规范的张拉程序施加预应力，张拉程序为：010%k20

21、%k100%k（控制应力持荷5分钟）k锚固张拉机具千斤顶与压力表应配套使用，在进场时进行检查和校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系。所用压力表的精度不宜低于1.0级，校验千斤顶用的试验机或测计的精度不得低于20%。使用6个月或300次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核。锚具和夹具的类型符合设计规定和预应力钢筋张拉的需要。并进行试验，合格后方可用于预应力混凝土施工。钢绞线张拉前，应先张拉到初应力，再开始继续张拉和量测伸长值，实际伸长值除量测的伸长值外，应加上初应力阶段的推算伸长值。实际伸长值与理论伸长值差应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整，方可继续张拉

22、。张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力钢铰线的轴线重合一致，工作锚工具千斤顶与锚垫板紧贴，用直径2cm钢管把夹片打紧。曲线预应力钢铰线宜在两端同时张拉，两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、划线、测伸长等工作一致，用对讲机或旗语进行控制，保证两端同步进行预应力施加。张拉时应经常量测大梁起拱及端头梁的回缩值并做记录，张拉完后3天内定期检测大梁起拱并记录。张拉端钢铰线上作好标记，张拉人员逐级量测钢铰线和伸长量，并记录，最后计算实际伸长值与理论伸长值差应控制在6%以内。预应力张拉应满足表3-4要求：表3-4 后张法预应力张拉质量控制项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1管道坐标(mm)梁

23、长方向30尺量：抽查30佩每根查10个点梁高方向102管道间距(mm)同排10尺量：抽查30%，每根查5个点上下层103张拉应力值符合设计要求查油压表读数：全部4张拉伸长率符合设计规定，无设计规定时6%尺量：全部5断丝滑丝数钢束每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%目测：每根(束)(8)管道压浆压浆浆体要求浆体强度应符号设计规定，设计无具体规定时，应不低于30MPa。对截面较大的孔道，浆体中可掺人适量的细砂。浆体中一般应掺入适量的减水剂、缓凝剂、引气剂和钢筋阻锈剂等外加剂，也可掺入粉煤灰、微膨胀剂，但不得加入铝粉或含有氯化物等有害成分的外加剂。压浆浆液性能指标应符合表3-5要求：表3-5 孔道

24、压浆浆液性能指标项 目性能指标水胶比(%)0.26-0.28凝结时间（h）初凝5终凝24流动度（25）（s）初始流动度10-1730min流动度10-2060min流动度10-25泌水率（%）24h自由泌水率03h钢丝间泌水率0压力泌水率（%）0.22MPa（孔道垂直高度1.8m时）2.00.36MPa（孔道垂直高度1.8m时）自由膨胀率（%）3h0-224h0-3充盈度合格抗压强度（MPa）3d207d4028d50抗折强度（MPa）3d57d628d10对钢筋的锈蚀作用无锈蚀压浆A、终张拉结束后，宜在48h内进行管道真空辅助压浆。压浆用的胶管一般不得超过30m，最长不超过40m。水泥浆自搅

25、拌结束至压入管道的间隔时间，不得超过40min，浆体在使用前和压注过程中应连续搅拌，浆体在孔道中的流束不宜过快。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。B、压浆前，应对孔道进行清洁处理。对抽芯成型的混凝土空心孔道应冲洗干净并使孔壁完全湿润；金属管道、塑料管道必要时亦应冲洗以清除有害材料；对孔道内可能发生的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗。冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。C、用真空辅助压浆工艺；压浆泵应采用连续式；同一管道压浆应同时进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度

26、一致时，方可封闭保压。泵抽吸预应力孔道中的空气，使管道真空度稳定在-0.10 MPa左右，然后在孔道的另一端用压浆泵将搅拌好的水泥浆体压入管道，当浆体注满管道且确认出浆浓度与入浆浓度一致时，关闭出浆口并在不小于0.50MPa压力下持压2 min。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不得超过40 min。(9) 梁体封锚封锚混凝土采用C50的无收缩混凝土。拉结束，接到安质部发的允许切断预应力筋的通知后方可对预应力筋切断，切断用角磨砂轮,严禁电焊截断。要求预应力筋端头至梁体端头砼平面的距离为3cm，不得小于2cm。浇注梁体封端混凝土之前，应先清理支承垫板、锚具及锚穴砼的污垢，对锚圈与锚垫板之间的交接

27、缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理，并将锚穴砼凿毛，设置锚穴钢筋网。浇注封端砼，按试验配合比拌制砼，细操作并认真振捣，保证锚具处的砼密实。按规定要求对封锚砼进行养护。按规范要求对混凝土养护。养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。四、质量检查及检验标准表4-1 预制梁质量检验标准项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按照规范及验标要求2粱(板)长度(mm)+5，-10尺量：每梁3宽度(mm)干接缝(粱翼缘、板)10尺量：检查3处湿接缝(梁翼缘、板)20箱梁顶宽30底宽204高度(mm)梁、板5尺量：检查2处箱梁+0，-55断面

28、尺寸(mm)顶板厚+5，-0尺量：检查3个断面底板厚腹板或梁肋6跨径(支座中心至支座中心)(mm)20经纬仪或拉线检查；每支座7支座平面平整度(MM)2水准仪：每支座8平整度(mm)52m直尺：每侧面每梁长测l处9横系梁及预埋件位置(mm)5尺量：每件五、注意事项1、安装模板时，因管道较多，应特别注意不要将橡胶棒挤变形，否则会造成孔道变形，端部有死弯。2、钢筋安装时，防止钢筋骨架变形，就位后，检查钢筋骨架，对变形位置进行调整，塞垫混凝土垫块。3、混凝土灌注过程中应注意以下几点：混凝土不得附着在钢筋骨架上，必要时利用捣固铲人工捣固；在腹板灌注过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实，但绝对不得用铁锹铲动翻浆混凝土；为避免因侧振使混凝土出现局部下陷，造成腹板空洞，当灌注顶板以上混凝土时应停止侧模附着式振捣器 ，采用插入式高频振捣棒振捣。这样即使下部混凝土出现局部下陷现象，通过插入式振捣棒的振捣也能予以弥补；腹板混凝土灌注时应两侧同时进行，严禁单侧灌注或两侧灌注混凝土量不均匀造成内模向一边倾斜。4、预应力管道必须定位准确，除活动方向外固定牢靠。5、钢绞线切割只准采用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。预应力束中的钢丝、钢