设备故障机理与停机时间分析应用

1、设备故障机理与停机时间分析应用01故障产生机理与解决对策异常应力设计、安装、环境因素立项根除及顼防机械应力设计、安装、润滑条件根除、修正或润滑优化污染环境因素日常清洁、润滑及污染治理疲劳材料点检定店L定期更换摩擦材料、润滑，配合根除、修正兢润滑优化温度循环材料、工况更换材料、温度控制老化和磨损:雄护不当、点检不当日常维护、点检定修不合格或缺陷零部件设计、制造技改创新操作或谁修引起的错误异甬操作 不良堆修制定维修或操作单点课腐蚀材料-维修不及时替换材料，高分子修复蒸发材料、维修不及时替换材料，定期更换1表1：故障产生机理与解决对策故障机理：因某种原因“丧失规定功能”或危害安全的原理。故障表现形式

2、多种多样，归结其原因，所有故障根源都在上图 11项之内。从产生原因进行分析，所有故障实际上是可防可治的，并非只有等到事后进行处理，这些故障机理包括：.异常应力：通常是由外部或环境因素造成的，也有可能是内部电源浪涌引发的。.机械应力：例如持续的振动、共振造成设备的松动。.污染：污垢和灰尘造成的电子故障，油液污染造成的机械磨损、振动及故障；.蒸发：灯丝的老化是由分子蒸发造成的；.疲劳：材料的物理变化会导致断裂，比如皮带。.摩擦：传送带、齿轮和一般性机械故障的普遍原因，通常与不良 润滑有关。.温度循环：反复的膨胀或收缩会使材料变得脆弱。.老化和磨损：这不是主要原因，但反映了其他原因的长期效应。.不合

3、格或缺陷的零部件：这反映了制造过程的质量控制水平低下。.操作或维修引起的错误：人为失误造成的故障。.腐蚀：这是使材料变得脆弱的化学变化。02停机时间分析总停机时维修对间图1：停机时间分析设备故障的直接后果是导致停机，维修管理的目的在于减少停机时间，减少故障发生频次。分析停机时，可以得出以下改进方向:供应延误：供应延误系获得维修所需备件而耗损的全部时间.范围管理延误时间、生产或米购时间、故障件修复时间、运输时间。广度库存备件的品种深度某种备件的数量时间点可能发生于维修周期的初始阶段、也可能发生在故障部件后需其 更换的时刻。表2：备件供应延误从上表分析，要减少备件供应延误：一方面要强化预防性维修和

4、预测性维修计划的准确性，减少备件采购和制作周期上的时间 延误；另一方面是在备件管理信息化和备件供应的社会化方面进 行优化，避免因管理延误和运输时间延误，故障特征扩大（小病 拖成大病），采购或制造与备件需求不匹配。维修延误:供应延误系由于等待维修资源或维修设施所花费的 时间，包括管理（通知）时间和运输时间.维修资源人员、测试设备、保障设备、工具、技术手册或其他技术资 料。维修设施维修车间的服务区或固定的试验台等。维修通道实施和完成维修工作所需除备件以外的其他维修资源和设 施。表3：维修延误维修延误，在企业运用中主要牵扯到组织管理，维修通道则是 维修项目进入的路径及路径中所匹配的资源，典型的维修配

5、合是 FI赛车维修的团队配合，整个赛车维修时间，一般三到四秒，最快是红牛车队创造的2.8秒。这其中的关键是车手（生产团队）和维修团队具有共同的考核目标，而非相互推诿，故维修组织管 理和匹配的通道建设将是设备维修管理的关键。固有维修时间：固有维修时间系接近、诊断、修理或更换、验证和校准等子任务持续时间的总和。接近抵达并得到故障产品所需时间，如拆卸面板或盖子所花费的时间。诊断确定故障原因所需的原因，也称为故障隔离时间。修理或 更换完成恢复功能所花费的时间。验证和对已经修复的故障进行确认和核对，包括动平衡，对中、校正等，从校准而确保故障单兀已恢复到可工作状态。表4：固有维修时间设备维修是技术活，固有维修维修时间的降低取决于维修标准 化、维修技能、诊断方法及技术的掌握。在企业装备往智能化、 自动化和网络一体化发展的当下，企业除了在本部门的维修团队 中培养维修多能工以外，必要的维修外包和外援培训也