工厂管理全套培训教材

1、工厂管理全套培训教材1 章 采购管理第一节 采购的基本内容及注意事项1、 采购部门的职能有哪些？采购部门的职能主要包括：及时掌握所需要的采购信息，保持良好的内部沟通。调查和掌握生产所用物料的供货渠道，寻找物料供应来源。建立供应商档案，与供应商联络，以防止紧急状况时找不到替代的供应商。参考原料市场行情，要求供应商报价。场价格走势，制作采购文件，采购所需的物料。按照采购合同协调供应商的交货期。协助质量部门检查进厂物料的数量与质量。协助物料控制部门对呆滞料与废料进行预防和处理。2、 采购的质量保证协议主要有哪些作用与内容？质量保证协议的作用：方法应得到双方认可和充分理解。 通过与供应商的配合来保证采

2、购产品的质量。质量保证协议的要求： 质量保证要求应得到双方认可，防止给今后的合作留下隐患。 质量保证协议应当明确检验的方法及要求。 质量保证协议上提出的质量要求应考虑成本和风险等方面的内容。质量保证协议中提出的质量保证要求可包括下列内容： 双方共同认可的产品标准。 由供应商实施质量管理体系，由公司第三方对供应商的质量体系进行评价。 本公司的接收检验方法（包括允收水准AQL 的确定） 供应商提交检验、试验数据记录。 由供应商进行全检或抽样检验与试验。 检验或试验依据的规程/规范。 使用的设备工具和工作条件，明确方法、设备、条件和人员技能方面的规定等。3、 降低采购成本的途径有哪些？降低采购成本的

3、途径主要有：寻求更合适的供应商。寻找更可能代替的物料。改善采购技术，比如增加采购数量。改进原有设计。改善储运方法，降低库存实行标准化采购。4、 采购程序包括哪些内容？制定并实施控制采购质量的程序，以确保对供应商供应的产品的质量控制。确保供应商准确地理解采购产品的要求。确保向合格的供应商进行采购。应评审每一个供应商提供合格产品的能力。证结果的统一。应与供应商制定解决质量问题的方法。利于及时解决和处理有关质量事宜。5、 采购工作应如何具体实施？采购工作由四具环节组成，而每个环节又由若干个步骤组成。采购计划时供应，同时降低库存及成本，减少急单。主要环节有：评估订单需求、计算订单容量、制定订单计划。供

4、应商评估供应商评估的目的是满足采购对质量、成本、供应、服务等方面的要求。供应商评估的主要环节有：供应商评估的准备、初选供应商、试制、批量试验、确定供应商名单。采购订单发送订单的目的是为生产部门提供合格的原材料和配件，同时对供应商群体绩效表现进行评价反馈。主要环节有：订单准备、选择供应商、签订合同、合同执行跟踪。采购管理采购管理的主要目的是正确执行企业的采购原则。主要环节有：单据审批，包括计划、评估报告、订单合同、付款审核与批准。6、 如何准备采购订单计划？了解市场需求市场需求的进一步分解中制订生产需求计划，再根据年度计划制订季度、月度计划。了解生产需求 为了利于理解生产物料需求，采购计划人员须

5、熟知生产计划工艺常识。 物料需求计划来源于：生产计划、独立需求的预测、物料清单文件、库存文件。订单基本资料包括： 订单物料的供应商信息 对同时有多家供应商的物料来说，每个供应商分摊的下单比例，该比例由采购人员进行协调。 订单周期，订单制订人员根据生产需求的物料项目，从信息系统中查询了解该物料的采购基本参数。制订订单计划所需资料订单计划所需要的资料的内容包括： 物料名称、需求数量、到货日期。 有时会附有市场需求计划、生产计划、订单基本资料等。7、 物料清单文件是如何生成的？物料清单。求计划提供产品组成信息。避免物料清单由各部门各自存放的做法，产品的所有零部件及组件清单，形成产品的零件清单。8、

6、怎样准备采购订单？熟悉需求订单操作的物料项目比较确认价格采购人员有权力向供应商群体中价格最适当的供应商下达订单 /合同,以维护企业的最大利益.确认需求材料的标准及数量9、 如何进行采购合同的跟踪？跟踪工艺文件 对任何外协件（需要供应商加工的物料）的采购，订单人员都应对提供给供应商的工艺文件进行跟踪。 如果发现供应商没有相关工艺文件，或者工艺文件有质量、货期问题，应及时提醒供应商修改。 要求供应商及时代货，如果不能保质、保量、准时供货，则要按照合同条款进行赔偿。跟踪供应商的原材料/合作少的供应商更要警惕。跟踪加工过程对于一次性/大开支的项目采购、设备采购、建筑采购等，为了保证货期、质量、采购人员

7、需要对加工过程进行监控，甚至要参加其加工过程的监理工作。跟踪总装及测试总装及测试是产品生产的重要环节，需要采购人员有较好的专业背景和行业工作经验。跟踪包装入库采购人员可以通过电话方式了解物料的入库信息。对重要物料，采购人员最好去供应商现场考察。对一些紧急物料，采购人员要进行全力跟踪；对长期持续稳定供应的供应商可以考虑免去合同跟踪环节。10、常用的合同条款包含什么内容？一份正规的买卖合同主要包括以下内容：名称编号签订日期签订地点买卖双方的名称地址合同序言商品名称质量规格数量包装单价与总价到货期限到货地点付款保险商品检验仲裁不可抗力合同的份数使用语言及其效力附件合同生效日期以下为可选择部分保值条款

8、价格调整条款误差范围条款法律适用条款第二节 采购实施的程序案例1、采购控制程序示例目的使采购过程处于受控状态，确保所采购的产品适时、适质、适量、适价地满足公司及客户规定的要求。适用范围适用于公司所采购的各类产品和公司内使用的办公设备及用品。职责3、各部门业务人员;负责采购计划的编制和具体实施采购工作.3、2 业务部门负责人： 负责审核本部门的采购计划，筛选和初步确定符合本部门要求的供应商。 负责本部门对供应商的审核、评估工作。3、3 财务部：负责成本、利润的核算和监控工作。3、4 总经理/副总经理：批准最终合作的供应商和各部门的采购计划。4、说明（略）程序要求5、1 采购产品的分类：5、1、1

9、 办公设备及用品5、1、2 其他用品5、2 办公设备及用品采购程序5、2、1 各部门负责人根据本部门办公用品的实际需要，于每月 28 日前填制下月的购物申请表给行政部。副总经理审批。政部按总经理/估按供应商评估程序执行。其它产品采购程序：部门负责人对相关供应商/副总经理批准。户确认，需要现金购买的样品，业务人员必须上报部门负责人审核，总经理/副总经理批准 后方可执行。部门负责人把购销合同对采购产品的验收管理按验收、搬运、防护及交会控制程序执行。采购记录的管理留存合同复印件。支持性文件验收、搬运、防护及交付控制程序供应商评估程序合同评审程序记录表格购物申请表购销合同采购订单合同记录单 2 1 目

10、的对供应商进行评定考核，以确保供应商能长期稳定提供质量上乘、价格合理的原辅材料及服务。适用范围本程序用于对公司提供原辅材料、服务的供应商的评定与选定。职责3、1 研发部进行原辅材料采购质量标准的制订。品管部负责对供应商提供的产品进行全面测试。并且出具检测报告。3、2 物控部建立供应商档案，收集、整理供应商资料，对承包方进行评定。3、3 厂长对供应商产品质量、供货能力、服务水平等因素进行评定。工作程序方法4、1 制造商类供应商的评定4、1、1 供应商初选4、1、1、1 物控部根据本公司所用原辅材料情况结合市场供方信息，初步选择几家信誉好的生产厂家作候选供应商；4、1、1、2 物控部向候选取供应商

11、发出供应商调查表，并请供应商提供样品及价目表；4、1、1、3 品管部根据原辅材料采购质量标准对样品进行检测，并出具进料检验报告4、1、2 供应商的调查平、供货能力等情况，根据调查结果填写供应商调查表4、1、3 试用跟踪检测41 物控部联系供应商，提供少量样品作检测与生产试用，并在样品包装上做用”标识；42 品管部对“试用“样品进行现场跟踪测试，测试结果填入进料检验报告过程检验和试验控制程序43 4、1、4 供应商的选定4、1、1 厂长组织物控部依据供应商调查表4、2 对供销方/市场经销商类供应商的评定。4、2、1 通过实地考察，听取介绍等方式了解基本情况并索取授权证明文件。4、2、2 填写供应

12、商调查表4、23 424 经过两次试用没有质量问题时根据供应商调查表45 过三次反馈仍没有改进的供应商，取消其合格供应商资格。4、3 服务供应商评定4、3、1 服务类供应商包括校准、运输、外部文件更新及检验和试验供应商。4、3、2 对于服务类供应商首先应调查下述内容，并将调查结果填写供应商调查评定表；A、 服务范围，资格及其资质证明文件；B、服务价格；C、准时提供服务的能力； D、 服务设施E、对待客户的态度等；43 /经厂长审批后，确定为合格供应商，并纳入合格供应商名单4、4 合格供应商档案的建立物控部保留供应商历次供货/提供服务的验证记录，并填入历次供应质量记录表中。对每一选定的分承包档案

13、资料按照质量记录进行管理。4、5 合格供应商的复评41 每年对供应商历次供货情况进行评定，评定内容包括质量适应性（材料质量状况适价（价格合理性、适量（交货数量的准确性、适时（交货的及时性）的评定考核。4、5、2 4、5、3 评定后填写供应商复评表报厂长审批。4、5、4 不符合标准的列为观察供应商，限期改进以观后效或取消其供应商资格。4、55 根据复评结果修订合格供应商名单4、6 对体系运行前已稳定供货达一年以上的供应商的评审。46厂长审批以确认其资格。相关支持性文件5、1采购控制程序、2进货检验和试验控制程序、3过程检验和试验控制程序5、4原辅材料采购质量标准5、5合格供应商名单5、6质量记录

14、控制程序5、7供应商档案5、8合格供应商评价标准质量记录、1进料检验报告、2供应商调查表、3供应商评定表6、4 服务类供应商调查/评定表6、5一年以上供应商资格确认表6、6历次供应质量记录表6、7供应商复评表3、供应商调查表供应商名称地址服务类别职工总人数技术人员固定资产流动资金体制序号 调查情况记录备注项目1检验设备22技术要求（续表）序序号3调查项目人员配备能力情况记录备注4质量管理5质量保证能力质量记录6质量保证能力服务现场审查意见：签名：年 月日制表：日期：生产日期：4、供应商评价调查报告供应商名称评价项目供应商编号得分比重（%）统计日期总分年 月 日审查意见评价人员经营评价30品管评

15、价30工程评价40评价评价总分等级批准：审核：承办：厂商名称厂商编号评价分数厂商名称厂商编号评价分数产品料号评价等级项目小评一、品质 50%1A、 品质水准B、 品质评分：（品管部门负责评分）二、交期 30%2ABC、交期评分（ 采购部门负责评分）三、综合配合度 20%1A、 配合度： B、评分：（ 品管部门负责评分）2210%A：配合度： B：评分：（ 采购单位负责评分）实施评价者品管部门采购部门采购部门主管综合评估总经理批准6、质量保证协议范例甲方：某电器有限公司乙方：乙方为甲方提供SW 产品用的双方本：互惠互利、共同发展“的原则，为确保产品质量的稳定和提高，特签订本协议。1、 乙方为甲方

16、提供的质量应满足以下部分或全部要求：双方签订甲方提供的技术标准甲方提供的图纸其他补充要求2、 乙方对出厂的产品应对以下项目进行全程把关，每批产品并向甲方提供（用打的方法选取）（ ）检验合格合格证（ ）检测报告（ ）有关检验原始记录（ ）型式试验报告（每年）3、 甲方对乙方提供的产品质量验收，采用全数据检验或抽样检验两种方法。全数检验，不合格率P1：抽样方案：合格质量水平：抽样检验批不合格率P2：4、 甲方对乙方产品不合格品的统计范围，应为甲方进厂检验时发现的不合格品、生产过程中发现的不合格品和售后发现的不合格品的总和。5、 产品进货检验全数检验不合格率（P1）和抽样检验批次不合格率（P2）的计

17、算方法。全数检验进厂检验判定的不合格品数P1=100%交验产品总批数抽样检验季度抽查不合格批数P2= 100%季度抽查总批数6、 产品进厂验收的检验判定依据为：7、 质量保证乙方应按甲方的要求，并参照 ISO9000 系，不断提高质量保证能力。证的实施状况时，征得乙方同意后可进入乙方进行质保体系调查。如果乙方将甲方所需的产品全部或部分委托给第三方制造时进入第三方调查其质量保证能力，乙方应予积极协助。8、 为促进乙方的产品质量稳定和提高，甲方根据双方确认属乙方质量责任的不合格品时，采取以下经济措施：为可回用的产品需办理回用手续并按降级处理，甲方将扣除该批产品总价值%。被判为不可回用的不合格品甲方

18、有权作整批退货，并收取乙方该批产品价值%的检验费和误工费。合格批中的不合格品甲方除退货外，还收取乙方退货价的%作检验与误工费。切损失，乙方必须负全部责任。知甲方，征得甲方同意，否则由此造成的一切损失由乙方承担。9、 因乙方提供的供品出现质量问题造成重大事故，按国家质量法处理。10、其他补充条款11、当甲、乙双方认为协议条款需要变更时，由双方协商重新签订协议。12、本协议未签事宜，由双方共同协调解决。13、本协议一式四份，各执二份，经双方签字后盖章后生效。7、采购申请单年 月 日请购单位请购单位品名数量请购总号承办厂商价格厂牌报价主管议价结果议价结果主管综合比较：副总/总经理8、请购单请购部门代

19、号预算编号请购日期需要日期请购单编号采购单号年 月 日年 月 日料号品名规格单位验收方式速件类别交货验收普通数量试车验收速件紧急请购用说明副经理经理部长经办人厂商12345过去日期123厂牌厂商规格厂牌单价规格总价（议）单价备注总经理主管副总会签单位价记录1、拟向备注采购途采购询途采购询（ 议） 价记录会签审核单位采购单位2、拟于 年 月 日交货3、付款条件：经理科长组长经办编号：订购日期：预定交货日 交易条件：交货地点：序号序号统一编号料号名称/规格单位数量单价金额合计兹同意依照本订单所述条件交货签章签认日期职称10、采购控制流程图填 写填 写请购单查询供应记录决定采购方式评价比价直接采购长

20、期采购合约退回否采购单位核准退回供应商采购进口作业不合格收货检验国外采购国内采购合格2 收货谈判签约发采购单量管理付 款（IQ（IPQ的实施细则，同时给出了工厂中常用的检验规程/规范的案例作参考第一节质量管理的基本术语及原理1、缺点与不良品如何分类？缺点：指产品单位上任何不符合特定要求条件者。不良品：指一个产品单位上含有一个或以上的缺点100%位数，再除以产品单位的总数即得。不良品个数不良=100%检验之产品单位数有发生危险或不安全结果的缺点，有可能会造成严重的后果及影响。有主要或次要缺点。低产品单位的使用性能。以致不能达到期望的目标。有次要缺点，担并无严重缺点。已设定之标准有所差异但在产品单

21、位的使用与操作上，并无多大影响。点或主要缺点。1、 质量管理中常有的统计指标有哪些？项目客户投诉次数相同客户投诉再次发生次数未准交货%定义重大品质案件发生的次数类似产品同一客户投诉原因再度发生之次数100%准时交货率销售退回金额销售退回金额%（品质原因）销售退回金额100%AOQ（PPM）OBA（PPM）准时交货率第一次良品率返工率总良品率个别零件使用率总销售金额总不良数（1-批退货率）106总抽样数总不良数106总抽样数准时交货批数（1-批退货率）100%应交货总批数第一批产出量（良品）100%批投入量 100%全部批投入量批总产出量（含返工）100%批总投入量个别零件或原料使用量空运出货率

22、（非客户）正常成品（零件标准使用量）总空运货柜数总出货货柜数2、 工厂的产品为什么需要检验？然是最古老的最实在的质量保证方法之一。3、 导致不合格的原因有哪些？设计和规范方面包括： 含糊或不充分； 不符合实际的设计或零部件装配公差设计不合理； 图纸或资料已经失效。机器和设备方面包括： 加工能力不足； 使用了已损坏的工具、工夹具或模具； 测量器具（量具； 机器保养不当； 环境条件（如温度和湿度）不符合要求等；材料方面包括 使用了未经试验的材料； 用错了材料； 让步接收了低于标准要求的材料；操作和监督方面包括： 操作者不具备足够的技能； 对制造图纸或指导书不理解或误解； 机器调整不当； 监督不充分

23、4、 采取纠正/预防措施的意义是什么？入取得最大效果；的隐患消灭在萌芽状态。5、 采取纠正/预防措施的时机何在？不合格项目被确定为重大不合格项时；施时；过程或活动中反复发生的问题；需方（第二方）或认证机构（第三方）审核中发现的不符合项；顾客屡次提出的抱怨或投诉；供货商或分承包方交付的不合格品；发生大批量的返工、修理或报废。采取预防措施的信息来自佑何处？检验和试验报告；统计技术分析：客户重大投诉：用户服务报告：产品让步放行的记录；内审结果；管理评审的结论；/确认的结论；采购时客户提出的评价；质量成本的分析报告。建立预防措施的总体步骤是什么？首先进行信息的收集、整理和分析，这是取得质量体系成效的先

24、决条件；明确存在的主要潜在问题，提出可行的改进目标；决定采取预防措施的实施计划；应用 PDCA（计划、执行、检查、改善）有效执行；实施预防措施，并加以验证。确保活动的有效性；将采取措施的有关信息提交管理评审，以评定措施的适宜性。怎样处理客户的退货要求及意见？规定销售人员应密切关注顾客以各种方式反映的意见；对顾客的意见进行登记和分类，使顾客知道公司已经注意到他们所提的意见；称、数量、金额以及反映的质量问题和要求等；明确规定如何调查和追究造成顾客意见者的责任，以及进行跟踪调查活动的要求；规定不良品的修理、调换、退货或其他补偿办法；监督顾客意见的处理过程。直至问题解决；ISO9000标准的客观证据。

25、工厂里的检验通常包括哪些内容？来料检验（IQC，Incoming Quality 过程检验（IPQC, Inprocess Quality 最终检验（FQC, Final Quality 出货检验（OQC, Outgoing Quality 在有的工厂里，FQA 与OQC 是混合进行的。Quality IPQC场景不同而定。7 大手法（QC7 大手法）？排列图在分析社会财富分配状况发现，大部分财 加以推广使用。因果图散布图真假。直方图并能以此推测事物总体的发展趋势。检查表分层法分层法是指：按某一线索，对数据进行分门别类，统计的方法，也有人称之为“层别法它寻找出数据的某项特性或共同点，对现场中的

26、即时判定有帮助。控制图“管理Shewar）于 1924第二节 抽样检验的实施1、 什么是抽样？样本：从总体中抽取的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。抽样：从总体取出一部分个体的过程称为抽样。批量：一批产品包含的基本单位数量称批量，以N 表示。样本大小：样本中包含的基本单位数量称为样本大小，以n 表示。（或一连串的样本大小，以及决定该批允收率的准则（允收数及拒收数）此之后才可开始新的批。当使用双次或多次抽样时，每一样本应从整个批中抽取。2、 怎样使用抽样计划？如不良品的个数大于或等于拒收数时，则拒收该批。双次抽样计划：检验的样本单位数，应等于抽样计划中所确定的第一次样 则认为可以允收该批

27、，如第一次样本中发现的不良品个数大于或等于第一 次的拒收数时，则拒收该批。如第一次样本中发现的不良品个数是介于第 一次允收数与拒收数之间，则应检验同样大小的第二次样本。第一次及第 二次样本中发现的不良品个数，应加以累计。如累计的不良品个数等于或 小于第二次允收数时，则认为可以允收该批。如累计的不良品个数等于或 大于第二次允收数时，则应拒收该批。最多可以七次抽样。3、抽样检验与全数检验有何不同？全数检验是判定单位产品是否合格。高，经济性差有合格品。抽样检验本推断产品批是否合格。格批中也可能含有合格品检验工处于长期紧张的工作状态有可能使不合格品混入合格产品中把合格品判为不合格品，错判的是单位产品产

28、品，生产方损失不大检验工毋须抽样技术的特别专门 的产品检验。对于需要保证每件产品的质量，不允许有不合格品的产品以及涉及人身安全和社会环境安全的产品必须彩全数检验。4、什么是计量值与计数值避免检验差错，弥补抽样检验固有的缺陷。或把合格批判定为不合格批，错判的是整批产品。批，生产方损失严重，迫使生产方不得不重视提高产品质量，强化质量管理。检验工需要合理的抽样方案和采 适用于大批量生产的产品及广大 （如资源及社会调查）调查。对于破坏性检验只能采取抽样检验计量值：在数轴上连续分布的数值体系，由数轴上有限或无限范围内的所有点构成（如长度公差 10mm0.1）.计数值：由数轴上有限个点可指明的无限个点组成

29、的数值体系，在数轴上呈离散分 布，是不连续的数值，计数值可分为：计件值（如不合格品数）和计点值（污点、气泡等。计量值在一定的情况下可转为计数值，计数值导出的质量指标仍属计数值。5、抽样检验如何分类？按选定的质量指标属性分类 计数抽样检验：用计数值作为批的判定标准，适用于不合格品数或缺陷数，表示单位产品质量的检验；态分布的情况。计数抽样检验与计量抽样检验的比较见下表：计件值计件值计数抽样检验计点值计量抽样检验质量表示方法缺点数不需要熟练工进行检验检验设备简单计算简单对多个检验项目可以进行综合判定检验检验所需时间少检验记录简单需要熟练工进行检验检验设备复杂计算复杂需要对各个检验项目分别判定检验项目

30、多时，批的综合不合格品率不能保证检验所需时间较少检检验所需时间长验记录较简单检验记录复杂应用时在理论上的限制优质批和劣质批的判别力和检验个数检验记录的应用除随机抽样外，对进行式无限制检验个数相同，则判断力下降检验记录用于其它目的的程低较低检验费用比产品价格低时，检验时不太花除随机抽样外，限于使用于特性值呈正态分布的情况欲获得相同的判别力， 样本容量较小。检验个数相同时，判别力提高检验记录在其它方面的应用程度高适用场合时间，设备和人力检验项目多，欲对批质 检验费用比产品价格量综合保证时，检验时花费较多不合格品全部替 缺陷修理或修补面合 间。换 成 合 格 品 格 品按抽取样本的次数分类 一次抽样

31、检验：只根据抽取一次样本的检验结果判定合格与否。 二次抽样检验：根据第一次抽样检验结果可作出接收、拒收或再一次抽样检验判断。 多次抽样检验：可能超过二次抽样的检验。 序列抽样检验：事先不规定样本抽样次数，每检一个或一组产品，将累积结果与依此判定基准比较，作出接收，拒收或继续检验的判断，直到作出最终判断。项 目一次抽样方案项 目一次抽样方案二次抽样方案从次抽样方案序贯抽样方案检验费用大中小小检验量的变化无稍有有有操作繁简的程度简单中等复杂复杂心理效果差中良良平均抽验件数大中小最小适用场合单位产品检验费用低的场合单位产品检验费用稍高，力图减少抽验件数的场合单位产品检验费 单位产品检验费 检验简单，

32、及迫 切要求减少检验 件数的场合计数抽样方案是如何确定的？抽样方案规则，以及抽样检验程序的技术规范称抽样方案。计数抽样方案的参数 某一批交验产品批量为N； 随机抽取N 件产品构成样本； 接收批量最大允许不合格品数A（Acceptanc； 拒收批量最小允许不合格品数ReRejectio；计数抽样方案的判定 当样本中不合格品数dAc，判交验批合格； 当 AccRc，判不定，继续抽检； 当 dRe，判交验批不合格。计数抽样的表示 用、ARe表示一个抽样方案记作N、AcRe； 当批量比样本足够大10）时，记作A、R； 对一次抽样Re=Ac+1，在厂中最为常用； 对多次抽样，每次N、AC、RE 在方案中

33、都已明确规定。AQL（合格质量水平）？合格质量水平可接收质量水平AQL 一般用每百单位产品不合格品数或不合格表示。合格质量水平的确定方法 根据过程平均确定 由供需双方协商确定； 根据用户要求确定； 根据损益平衡点确定； 根据消费者长期希望得到的平均质量；AQL确定的参考数据（见下表）分类AQL（%分类AQL（%）按产品最终使用要求按不合格品类别进厂验收出厂验收按缺陷类别进厂验收按产品质量性能按产品检验项目数很高0.1高0.65一般2.5低4.0重不合格品0.651.52.5轻不合格品4.06.5重不合格品1.52.5轻不合格品4.06.5致命缺陷0.25重缺陷1.0轻缺陷2.5电器性能0.40

34、.65机械性能1.01.5外观2.54.0重不合格数轻不合格数项目数AQL(%)项目数AQL(%)120.2510.65340.4021.0570.65341.58111.0572.512191.58184.020482.5186.5484.0()确定严格性确定严格性:正常?加严?减量?决定检验项目及判定规定决定质量允收水准(AQL)查出样本数ACRE决定检验水准,一般用II 级实施抽样,测定样本性能决定批(LOT)的大小判定该批允收,拒收?确定样本大小字码确定抽检方式:一次?多次?样本大小字码 调整型抽样检验中用以代表一定检查水平和批量范围内样本大小的字母; 批量越小,样本字码越大,样本也越

35、大; 检查水平超高时,样本字码越大,样本也越大; 批量太小时,不同检查水平用相同的样本字码.8、样本大小字码批量范围特殊检查水平一般检查水平S1S2S3S4IIIIII18AAAAAAB915AAAAAAC1625AAVBBCC2650ABVCCDE5190BBCCCEF91150BBCDDFG151280BCDEEGH281500BCDEFHJ5011200CCEFGJK12013200CDEGHK320110000CDFGJLM1000135000CDFHKMN35001150000DEGJLNP150001500000DEGJMPQ500001DEHKNQR9、工厂常用的抽样标准MILS

36、TD105E 如何使用？决定品质水准定下良品、不良品的判定基准，对于无法用文字表述的部分，必须设定实物样品。设定AQL001 1016 100 。01 100026 级，选定其中合适的一级。具体级别为：0.010,0.015,0.025,0.040,0.065,0.10,0.15,0.25,0.40,0.65,1.0,1.5,2.5,4.0,6.5,10,15,25,40,65,100,150,250,400,650,1000。设定检查水准从检查水准，I，II，III 中选定一种。 如果没有特别指定时，采用水准II。 一些简单的物品，即使批次误判的比率大于II，也不会有太大影响时，为了缩小采样

37、数量，可用水准I。 对一些重要的物品，为了减少误判的比率，可以用水准III。 特别水准为 S1，S2S3，S4 为了通过又少又准的采样来判定批次时，可以用特别水准来判定。设定抽检方式确定采用一次采样、多次采样等其中的一种；确定检查的松紧度取得实绩之后，再调整松紧度。第三节 工厂内实用的检验方式1、IQC 的内容及应用方法是什么？IQC Incoming Quality Control 购的材料、半成品或成品零部件在加工和装配之前，应进行检查，以确定其完全符合生产的要求。IQC 素。 物料对成品质量的重要程度； 供料厂商的品质保证程度； 物料的数量、单价、体积、检验费用； 实施 IQC 检验的可

38、用时间； 客户的特殊要求等；2、IQC 的实施特点是什么？IQC 材料的验证上。IQC 的宽严程度与供应商的质量保证程度有一定的关联100%全 检绝大多数进厂材料是依据检验报告来接收的。 如果进货符合检验标准，则进行标识后转入货仓或进入正常生产程序。 如果 IQC 理。取措施加以补救。3、 IQC 与供应商的选择与管理有什么关系？IQC 检验的程度与选择供应商的程度成反比，即： 供应商的评估较松，则IQC 的检验就要严一些； 供应商的评估严格，则IQC 的检验适当放松；称“STship to stoc“只作货物名称、数量、型号等的验证即可。4、 如何理解来料检验规范（SIP）？SIP 的对象及

39、实施SIP 即：standard inspection procedure 检验标准，也可译为检验规范。 检验规范是写明检验作业有关的文件，用来规定作业的程序及方法，以利于检验工作的进行； 检验范围主要明确了对于进料（Incoming aWhy（为什么要检验）b、 What（检验什么） c、 When（何时检验） dWho（谁执行检验e、 Where（在何处检验） f、 How（怎样检验）检验项目一般包括 外观检验； 尺寸、结构性检验； 电气特性检验； 化学特性检验； 物理特性检验； 机械特性检验； 包装检验； 型式检验；检验一般采用随机抽样方法 外观检验：一般用目视、手感限度样本。 尺寸检验

40、：如游标卡尺、分厘卡、塞规GO/NO GO GAUG。 结构性检验：如拉力计、扭力计。 特性检验：使用检测仪器或设备，如使用示波器来检验电气性能等。检验方式检、抽检、免检。 全检：数量少，单价高，适用于重要来料。 抽检：数量多，或经常性之物料，为大多数的检验方式， 免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列为免检厂商的物料。进料检验规范的案例印刷电路板（PCB）Bear board(一)适用范围：在制品进厂检验作业、过程中过程检验，最终成品检验作业等作业人员提供品质确认的依据(二)使用工具：游标卡尺、细针、棉质细手套、10X 以上放大镜、胶带、三用电表、平台、孔径规、承认书、底片检验MILS

41、TD105EIIGR0M0.65MI:1.0判定项目缺点项目主要次要(1)PCB线路部分1、 沾锡：不允许线路露铜沾锡等情形2、 线路翘皮：不允许PCB 线路翘起情形3、 焊点翘起：PCB 线路的 PAD 不得有翘起之情形4、 割线：依工单指示须予以断路的线路，不得导通。5、 断路：线路应导通而未导通。6、 短路：线路不应导通而导通。7、 线细：线路宽度不得原始线路宽度的 80%8、 线路：线路边缘呈锯齿状、缺角、或线路铜箔中出现针孔，其面积原始线宽之20%9PAD 锡垫中间打孔，孔位偏移，或PAD 受损，单边不足30%10、补线：IPCS 5 1 个非并排总数不得超过 5 后，线路及防焊漆不

42、得有剥离等情形。GHIPS 之PAD ，拒绝线路之修补。12、沾漆：线路沾漆，PAD 上沾漆面积必须10%原始面积13、残铜：非线路之导体须离线路 2.5mm 以上,面积必须2.5mm2料厚度规格。料厚度规格。5、 孔径：依据 APPROVE SHEET 中提供之成型尺寸图，对于孔径规格及允许误差范围进行检查。6、 电镀： 镀金、 及镀锡之厚度， 需合乎APPROVE SHEET 中的要求。7斜对角长度8、 分层：不允许任何基板底材分层的现象9、 起泡：起泡面积，距离线路必须0、7MM2且是在零件覆盖之处。10、白点：基材边缘显露成状分布，或严重显露纤维纹理。11、断裂：边缘、或无 PAD 的

43、孔出现裂痕，但未损及线路。122mm13 以下，宽 0。条。14、露铜：非必须镀锡、镀金之线路，露铜面积0。5mm15、连板：二连板或板边加（耳朵）截断处加上“VCUT（上下切槽便于折断分离，其深度必须深入板之厚度 1/，印刷字体包括料号、制造厂商、脚位标记等。检验项目MILSTD105EII缺点项目GR0M0.65MI:1.0判定主要次要（ 2 ）1、 材料：依据 APPROVE SHEET 中使用材料。PCB 基2、 颜色：依据 APPROVE SHEET 中使用的防材部分焊漆。3、 尺寸：依据 APPROVE SHEET 中提供的成型尺寸图，标注明确的尺寸规格、及允许误差范围。每一批抽

44、5set 量测。4、 厚度：依据 APPROVE SHEET 中使用的材检验项目MILSTD105EII缺点项目GR：0MA：0.65MI:1.0判定主要次要（ 3 ） PCB 之PTH1、孔径：依据APPROVE SHEET 中使用之尺寸规格2、钻孔：不允许多钻、漏钻、变形、未透等情形3不允许沾锡孔小、孔塞、异物阻塞之情形。（ 4）1、沾漆：金手指上端 1/3（0。8mm）以下不允许漆。PCB手指金2、沾锡：不允许沾锡3、脱金：不允许露铜、露镍等情形4、刮伤：无露铜之刮伤，每条不得超过 10mm。每面不得超过 2 条。5、氧化：金手指上有明显的变色发黄、变黑、及油污等情形。6、针孔：不允许镀

45、金面上出现针孔、或边缘齿状74513mm。8、导槽：宽 1。85 m，误差范围0。05 mm9、镀金：电镀厚度：四层板10u；双面板5 u（ 5）1、文字：零件面之文字、料号、LOGO、FCC、CE 等文字PCB文不能有损坏不可辨认之情形。字印刷2、周期：厂商必须将制造周期以印刷或蚀刻方式注明于基板上。3、不洁：PCB 板面上不能残留成品、胶质等油污。4、章记：厂商检验合格之加盖油墨章，不应有扩散污染情形。（6）1、色泽：印刷或修补色泽必须均匀一致。2、脱落：因粘着力不佳、或产生气泡而脱落防焊漆3、补漆：*长度不得超过 12mm 以上，宽度不得超过 6mm以上，必须平整，均匀4、指印：防焊漆表

46、面不允许有指纹、水纹、或皱衬衫褶情形产生。且不能有异物。（7） 附着力试验1、金手指部分，每一批抽 5set 试验2、文字印刷部分。每一批抽 5set 试验3、防焊漆部分。每一批抽 5set 试验4、补线部分。若抽样数中有补线，则抽3ect 试验。若数量不足则全做5、补漆部分。若抽样数中有补线，则抽3ect 试验，若数量不足则全做（8）包装1、需用真空袋包装6、IPQC 的实施目的是什么？过程检验（即IPQC）有时也称为阶段检验，基目的主要有：在早期的加工阶段发现不合格，避免在以后的不合格产品上浪费人力。过程检验可用作过程控制的一部分，用来在实际的不合格发生之前就标明趋势。通过严格的过程检验，

47、保证只有合格产品转入下一道工序。格后方可转入下一道工序。7、过程检验中应注意哪些事项？有的工厂将IPQC 的职责赋予生产人员，更有效的应由专职的品管人员来承担。的查核。在有些合同中，顾客会规定出“加工停止点这种情况，应及时通知客户代表或取得他们的认可或授权。处理。8、FQC/OQC 的适用范围是什么？成与生产同步进行，这样有助于最终检验的迅速完成。因此，当把各种零部件组装成半成品时，有必要把半成品作为最终产品来对待，因为有时候它们在装配后往往不能再进行单独的检验。Final QC ,FQC FQC 检验类型又可分为全检、抽检或巡检。Outgoing QC 而言，湿度往往会对产品的质量造成影响。

48、OQCFQC比如： 外现检验 性能检验 寿命检验 特定的检验项目 包装检验等。第三节工厂内常用的过程检验及最终检验规程示例示例 1：来料检验和试验控制程序1、目的对产品进行检验和试验，确保其符合条例规定要求，防止不合格品投入使用，确保产品质量。2、适用范围本程序适用于公司内所有来料检验和试验。3、职责仓管负责来料的验证与点收IQC 负责来料检验和试验。4、工作程序所有来料由仓管员负责按采购清单进行入库验收（名等报告采购部负责人处理。以验收无误的来料通知IQC检验。验收合格的证据。工装夹具由仓管员验收无误后直接入库登记。质量部 IQC 接到通知后，依据抽样计划，样品及相关检验标准执行检验，具体按

49、原IQC 上。有些来料的检验（如原材料、部分辅助材料的材质检验。质量部IQC 单位实施。巾上绿色的“合格标签不合格标签“必须标明来料名称、规格、编号、数量、检验日期、检验员姓名等内容。质量部经理批准后方可特采，特采单随物料一起流动。仓管人员依检验标识结果将来料入库或退货。生产部负责对材质试验及信息的反馈。IQC 将每月检验情况进行整理后呈报质量部经理审阅，并以此作为评审供应商之依据。来料检验的样品标准制作具体按样品制作与管理规定执行。5、相关文件不合格品控制程序检验和试验状态控制程序质量记录控制程序产品标识和可追溯性控制程序原材料检验作业指导书包装材料检验作业指导书二次部品检验作业指导书仓库管

50、理规定采购控制程序6、质量记录IQC 检验登记表来料检查记录表IQC 委托检验书二次部品检查表包装材料检验记录表7、来料检验和试验流程1231234来料仓管员验收待检区标识IQC 检验OKIQC 贴合格标签NG特采品NG不合格品控制发放IQC 标识发放示例 2：来料品检验报告机型品名货号批号批量入库数供应商定单号交货日期缺点性质严重：轻微抽检数海外侨胞品接受程度严重：轻微PCS次品数别数量缺陷DEF严重轻微SPEC规格读数READING项目1234555678910通知有关部门生产部技术部1。严重2轻微最后处理结果合格不合格备注全检特采退供应商检查员批准人日期 /日期 /条例任何物料厂，必须经

51、由品检部抽检，合格及放行则方可仓。如因严重缺料而采品未符合标准的来料，则品检部必须通知有关部门。各供应商在接到品检报告通知退货时，必须在十四天内收回退货，愈期则如同损坏，恕不负责。示例 3：过程检验规程示例目的工位。明确过程中的品质控制流程。适用范围本厂制造过程中一切未完工的货品。职责工位QC 员：负责对相应工位的货品进行百分百的检验和测试。巡查QC 员：负责巡查各工位的半成品品质是否与相应作业指导书要求相符。生产、质量部管理人员：负责整个过程的品质统筹和品质控制。参考文件生产过程控制程序产品标识和可追溯性程序工作程序巡查QC 对工位QC 盛放不良盛器中的不良品进行确认并巡查各工位的品质情况。

52、52QC QC QC QC 负责监督此表的真实性，并依此填写检测统计表交质量部主管及生产主管各一份。生产部根据QC 巡查表和QC 质。生产过程中发现的不合格品员或以上处理，必要时停机，不良品以不合格章“QC NG”或挂不良品禁牌表示，生产部须将不良品立即与良品隔离。生产过程中发现的不合格来料IQC 须评审紧急会议进行协商，处理方案可为选用或退货。 RETECT正通知书”交PMC 部，要求供应商在两个工作日内回复，并采取纠正行动。应商进行审核。生产班长定时收集工位 QC 返工之后货品需做好标识，经巡查QC 检验合格后才可流入下一工位。巡查QC 在抽查货品时，需将发出的不合格品放在指定的位置与良品

53、隔离。3%，巡查 QC 部门应立即采取纠正行动，巡查QC 负责改善效果的跟进，质量部主管最后确认。如发现的严重缺陷不良品与总抽查数之比率大于，巡查 QC QA QC负责跟进处理结果。生产退料检验程序（IQC 判定（QC 判定（IQC 判定）IQC 或巡查 或巡查 QC 。、5、58 进行。流程规定办理。巡查 QC 负责对免检物料投入使用时的品质情况进行跟踪检验，如首检OK，则在该QOQN交现场不良品隔离。示例 4：过程异常联络单生产单：编号：产品名称产品名称/编号工单NO制造时间不良数月日时不良品名称/编 号检验记录 NO（验收单）批号 LOT NO。品质合格；继续生产不合格处理方式确认分发单

54、位异常内容异常处理：批退停线停机模具维修异常内容异常处理：批退停线停机模具维修核定：复核：经办：原因分 析 与 建 议 零件来料不良设计（文件）不良设备模具（治）不良作业（条件）不良核定：复核：经办：责任归属：改善对策及异常处理方式预计完成日期签核目的确保出货的成品质量符合客户的需求。适用范围凡本公司所生产的成品入库前的检验。职责质量部部长保证本程序完整、持续有效地实施。对不合格品提出处理方案。QA质检员对完成生产全过程的所有产品进行抽检。依据事实做出正确的判定，并如实填写成品检验报告对所有成品作好各种检验状态标识，已验合格的成品要在包装箱上盖“合格”章。程序要点所有完成如工过程的产品，在入库

55、生产车间要填写成品报检单QA 行检查。QA 质检员按照成品质检指导书 若检验不合格，则发出返工通知单给生产车间，并将货品放在“不合格”区，按不合格品控过程序办理，生产车间返工后再进行报检。过程序保存。5、相关文件搬运、储存、包装、防护和交付管理程序不合格品控过程序成品质检指导书抽样表质量记录控过程序6、相关记录表格成品报检单成品检验报告返工通知单寿命试验报告示例 6：QA 检验记录表品管部日期：年月日客户名称入库单名称/规格产品料号序号范围S/N NO：制造通知单入库数12345抽样数量抽样标准MILSTD105D主要检查项目检 查 记 录缺点区分AQLAc/Re678910主要缺点次要缺点备

56、注判定品管主管：检验者：示例7：检验通知单日期：年月日厂商名称厂商名称名称/规格处理速度订货单进货日期验收单交货数量抽样数量抽样标准缺点区分主要缺点次要缺点AQLAc/Re检查记录备注品管主管：检验者：示例 8：产品最终检验控制程序（2）目的符合规定要求的检测记录。适用范围本公司生产的各型号成品及向外购入直接用于销售的其它产品。相关责任单位技术品保部最终检验组，生产部生产组、仓储组。工作程序生产成品检验最终检验组在接到生产组的生产命令通知后（参见过程检验控过程序安排人员到成口若悬河待检区，按照成品检验抽样计划抽取部分样品。QA检验报告和生产命令相应栏位。检验合格之成品还须核对产品的型号、包装方

57、式、数量等与生产命令包装是否完好，标签是否完好和正确，并填入相应栏位。组办理入库手续。13 和 14 直至合格。按照不合格品控过程序予以处理。QA 批后归档。最终检验组将每次检验结果填入生产成品月合格率统计表过程能力评估的依据。进料成品的检验对于外购的直接用于销售的成品，最终检验驵在接到仓储组（）通知后，即安排人员到进料待验区，按照成品检验抽样计划抽取部分样品。QA 检测报告中。检验合格的产品，在每个包装外贴上“合格”标签，通知仓储组入库。知仓储组将产品隔离后转入不合格品控过程序处理。QA 检测报告交技术品保部经理审核后归档。最终检验组将每次检验结果填入供应商进料结果记录表应商评估的依据。销货

58、退回的检验对于客户因各种原因退回的成品，由业务人员填写销货退回申报单由仓储组归入成品待检区，通知QA进行检验。QA对退回成品进行全检。QA 依据成品检验办法或进料成品检验办法对退回成品进行检验，并依据现有产品一览表进行判断，最后将结果填入QA 检验报告中。检验合格的成品，由QA 在每个外包装上加贴“合格”标签，通知仓储组办理入库。检验不合格的成品，由QA 成品转入不合格品区，转入不合格品的控过程序QA 检验报告交技术品保部经理审核后，连同销货退回审报单归档。逾期成品的检验对仓库盘点中发现的超过储存期限的成品，由仓储组移入成品待检区，通知QA 行检验。QA对逾期成品进行全检。QA 依据成品检验办

59、法或进料成品检验办法对逾期成品进行检验，并依据现有产品一览表进行判断，最后将结果填入QA 检验报告中。检验合格，由QA 并安排尽快出货。出货前再通知QA 进行一次检验。检验不合格的成品，由QA 品转入不合格品区，转入不合格品的控过程序QA检验报告交技术品保部经理审核后归档。退回样品的检验对业务人员提出却未能试验的样品，由业务人员填写样品退回申报单品由仓储组归入成品待验区，通知QA 进行检验。QA 对退回样品进行全检。QA 依据成品检验办法或进料成品检验办法对退回样品进行检验，并依据现有产品一览表进行判断，最后将结果填入QA 检验报告中。检验合格的样品，由QA 在每个外包装上加贴“合格”标签，通

60、知仓储组办理入库。检验不合格的样品，由QA 品转入不合格品区，转入不合格品的控过程序QA 检验报告交技术品保部经理审核后，连同样品退回申报单归档。QA检验报告由最终检验组保存三年。相关文件进料检验控过程序检验和试验状态的控过程序不合格品控过程序成品检验办法现有产品一览表进料成品检验办法货仓管理办法成品检验抽样计划相关记录QA检验报告销货退回申报单样品退回申报单3 章 货仓及物控管理本章重点讲述了货仓管理的一般原则以及具体动作的详细办法和流程，包括物料入库、出库、搬运、储存、盘点等内容，同时给出了实用表单供选用。本章还介绍了物控管理的动作实务，包括物料管制卡、BOM、ABC 分析法以及材料使用预